专利名称：主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及冷轧带钢领域，尤其涉及一种主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统。
背景技术：
冷轧带钢是一种高附加值的钢铁企业产品，用户对冷轧带钢板形质量方面的要求也随着它的应用范围的不断扩大而越来越高。伴随着计算机技术和控制技术的快速发展， 板形在线控制技术已经被成功应用于实际生产中并且取得了较好的控制效果。传统的板形控制系统及方法以最大限度消除板形偏差为优化目标，在线计算出轧机各传动装置的调节量来改变出口板形。单从控制理论上来讲，所计算出的调节量是消除板形偏差的最优调节量，可以得到理想的控制效果；但是，从实际应用效果来看却并不理想。分析其中原因，主要是由于现有板形调控手段并不能快速及时的消除任意形状的板形偏差，例如倾辊装置只能消除一次板形偏差、工作辊弯辊装置只能消除二次板形偏差，而对于高次板形偏差这两种控制手段则无能为力。当板形偏差中含有局部高点、突变信号和非对称板形等高次板形偏差时，高次板形偏差会对调节量计算结果产生不利影响，通过传统控制算法计算得到调节量常常会违反执行器的物理约束，致使执行器饱和现象时常发生。 当执行器饱和现象发生时，不仅不利于轧机设备的维护，也会导致后续的板形控制效果变差。冷轧板形控制技术一直为国外公司所垄断而导致进口冷轧板形控制系统价格昂贵，即使高价进口后由于不掌握核心技术在产品变规格后不能保证系统良好运行，因此进行冷轧板形控制核心技术的国产化研发势在必行。因而，如何在控制设计中消除高次板形偏差对板形控制算法计算结果产生的不利影响，最大限度地减小执行器饱和现象发生的概率，实现高精度的冷轧带钢板形控制已成为冷轧带钢实际生产中一个亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，以解决在传统的冷轧带钢板形控制中由于执行器饱和现象时常发生而引起板形控制效果变差的技术问题。本发明解决其技术问题采用以下的技术方案本发明提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，包括依次连接的板形偏差计算模块、板形偏差信号滤波处理模块、带钢板形多变量优化控制器、补偿调节模块、轧机传动装置，轧机传动装置的输出一端经轧机传动装置实时位置状态采集模块、当前板形调控能力在线评估计算模块与板形偏差信号滤波处理模块相连，轧机传动装置的输出另一端与补偿调节模块相连，轧机传动装置的输出第三端经轧机出口板形与在线板形测量模块相连，在线板形测量模块的输出端与板形偏差计算模块相连。
3
所述的板形偏差计算模块，可以根据带钢宽度和板形仪测量区域宽度的匹配情况选定沿带钢宽度方向板形测量点的个数，然后根据轧制工艺要求设定这些板形测量点处的目标板形分布，同时接收板形仪在线测量的所述板形测量点处的实际板形分布信号，计算两者之间的偏差δ。所述的板形偏差信号滤波处理模块，可以与所述板形偏差计算模块和当前板形调控能力在线评估计算模块相连接时分别接收偏差信号δ和Α，进行板形偏差信号的滤波处理对于每一个板形测量点处的板形偏差，如果它超过轧机在该点的当前控制周期内板形调控能力，则将超出部分过滤掉，只保留属于当前控制周期内板形调控能力A内的板形偏差，输出滤波处理后的板形偏差信号g。所述带钢板形多变量优化控制器，可以与所述板形偏差信号滤波处理模块相连接时接收滤波后的板形偏差信号g，进行多变量优化控制调节量计算，输出控制信号U。所述补偿调节模块，可以用于接收控制信号U和三种轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，并对控制信号u进行摩擦力、机械间隙补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y。所述轧机传动装置，可以与所述述补偿调节模块相连接时接收补偿信号y，依据补偿信号y来对倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置进行在线调节。所述在线板形测量模块与接触式板形仪配合使用，该模块可以周期性地在线测量沿带钢宽度方向上若干个板形测量点的实际板形分布信号，并将其传送给所述板形偏差计算模块；接触式板形仪安装在轧机出口处一定距离以内，且其与导向辊的中心距离大于所轧带钢宽度。所述轧机传动装置实时位置状态采集模块，可以与轧机传动装置位置传感器相连接，实时采集包括倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置等轧机传动装置的位置，并且考虑轧机传动装置的物理约束，即单个控制周期内各传动装置的动作极限、各传动装置极限位置，以此进行轧机各传动装置在当前控制周期内能够实现的最大最小动作冲程P的在线计算的模块。所述当前板形调控能力在线评估计算模块，分别与板形计算机数据库和所述轧机传动装置实时位置状态采集模块相连接，接收所述轧机传动装置的板形控制执行器调控功效系数矩阵E和当前控制周期内能够实现的最大最小动作冲程P，根据E和ρ来评估计算当前控制周期内板形调控能力A，即计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值的模块。这里板形控制执行器调控功效系数矩阵E是一个nXm维的矩阵， 其在η为带钢板形测量点个数，m为轧机传动装置个数。本发明与现有技术相比，具有以下的主要有益效果其一.依据对板形调控能力的在线评估结果对板形偏差信号进行滤波处理，有效地分离出了板形偏差信号中的不可控成分，最大限度的降低了冷轧带钢板形控制过程中执行器饱和现象发生的概率，大大增加了板形控制装置的使用寿命。其二 .有效地解决了在传统的冷轧带钢板形控制中由于执行器饱和现象时常发生而引起轧机板形控制装置机械部件磨损严重并且板形控制效果变差的技术问题。其三.本发明的板形偏差信号滤波处理方法计算量较小，完全满足冷轧带钢板形控制系统在线计算的实时性要求，为提高冷轧板形控制质量提供了一条便捷的途径。
图1为本发明的控制系统框图。图2为本发明涉及的控制方法的流程图。图3为实施例中某一控制周期内所获得的板形偏差信号图。图4为实施例中所述三种轧机传动装置的执行器调控功效系数图。图5为实施例中某一控制周期内经过滤波处理后的板形偏差信号图。图6为传统板形控制方法和本发明板形控制方法的调节量计算结果对比图。图7为本发明在涉及的控制方法中投入运行前的板形控制效果图。图8为本发明在涉及的控制方法中投入运行后的板形控制效果图。
具体实施例方式下面结合实施例及附图对本发明作进一步说明，但不限定本发明。本实施例公开的是某工作辊可水平移动的六辊冷轧机的一种主动避免执行器饱和现象发生的板形控制系统。本实施例产品规格(厚度X宽度)0. 35mmX900mm，钢种 高牌号无取向HNG0，轧制速度最大900m/min，卷取张力220KN，主电机功率5500KW，中间辊横移量-200-200mm，工作辊弯辊力为-540KN-540KN，中间辊弯辊力为0-360KN，控制轧机传动装置的基础自动化级选用西门子公司的SIMATIC TDC，板形控制计算机通过工业以太网与基础自动化级进行过程控制数据的传输和交换，板形测量装置选用瑞典ABB公司的 Mressometer板形辊，该板形辊辊径313mm，由实心钢轴组成，沿宽度方向每隔^mm或52mm 被分成一个测量区域，其中板形辊中间部分设计为14个52mm测量区域，板形辊两侧区域为^toim测量区域，每个测量区域内沿轴向在测量辊的四周均勻分布着四个沟槽以放置磁弹性力传感器，传感器的外面被钢环所包裹。本实施例工作辊可水平移动的六辊冷轧机板形调控手段主要有倾辊、工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊和中间辊窜辊。其中中间辊窜辊是根据带钢宽度进行预设定，调整原则是将中间辊辊身边缘与带钢边部对齐，亦可由操作方考虑添加一个修正量，调到位后保持位置不变。因而在线调节的板形控制执行器主要有倾辊、工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊三种。由于液压机械装置执行机构的物理约束，倾辊、工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊在一个控制周期内的动作量是有限制的。传统的冷轧带钢板形控制算法没有考虑轧机倾辊和弯辊装置的饱和物理约束特性，仅以消除板形偏差为单一的衡量指标；因而其在线计算出的控制调节量常常会违反轧机倾辊和弯辊装置的饱和物理约束，其结果不仅不能获得期望的带钢板形还会显著减少那些达到饱和状态装置的使用寿命，成为阻碍板形控制系统投入在线运行的技术难题。本实施例提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，其结构如图1所示，包括依次连接的板形偏差计算模块、板形偏差信号滤波处理模块、带钢板形多变量优化控制器、补偿调节模块、轧机传动装置，轧机传动装置的输出一端经轧机传动装置实时位置状态采集模块、当前板形调控能力在线评估计算模块与板形偏差信号滤波处理模块相连，轧机传动装置的输出另一端与补偿调节模块相连，轧机传动装置的输出第三端经轧机出口板形与在线板形测量模块相连，在线板形测量模块的输出端与板形偏差计算模块相连。
所述的板形偏差计算模块，其根据带钢宽度和板形仪测量区域宽度的匹配情况选定沿带钢宽度方向板形测量点格式为多个(本实施例中根据所轧带钢宽度(900mm)和板形仪测量区域费几何尺寸(板形辊中间部分设计为14个52mm测量区域，板形辊两侧区域为 26mm测量区域)构成选定为20个板形测量点)，根据轧制工艺要求设定这些板形测量点处的目标板形分布，同时接收板形仪在线测量的20个板形测量点处的实际板形分布信号，计算两者之间的偏差S。该板形偏差计算模块的结构是δ =板形目标板形分布信号-板形仪在线测量的实际板形分布信号。所述板形偏差信号滤波处理模块，其与所述板形偏差计算模块和当前板形调控能力在线评估计算模块相连接时分别接收偏差信号δ和Α，进行板形偏差信号的滤波处理， 输出为滤波后的板形偏差信号g。该板形偏差信号滤波处理模块的结构是对应每一个板形测量点处的板形偏差，若其大于轧机对该点偏差的最大修正值，则将超出上限部分滤除， 取最大修正值为该点滤波后的板形偏差；若其小于轧机对该点的最小修正值，则将超出下限部分滤除，取最小修正值为该点滤波后的板形偏差值；按照上述滤波规则得到滤波处理后的板形偏差信号g。所述带钢板形多变量优化控制器与所述板形偏差信号滤波处理模块相连接时接收滤波后的板形偏差信号g，进行多变量优化控制调节量计算，输出控制信号U。该带钢板形多变量优化控制器的结构是u = (EtE) _1ETg,式中E为存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，E 表征了轧机倾辊、工作辊弯辊和中间辊弯辊三种板形调控手段单位动作量对各个板形测量点处板形的影响能力大小，Et表示矩阵E的转置，(EtE)4表示矩阵Ε 的拟矩阵，g为滤波处理后的板形偏差信号。所述补偿调节模块，其用于接收控制信号U和三种轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，并对控制信号u进行摩擦力、机械间隙补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y。该补偿调节模块的结构是考虑倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置的摩擦力、机械间隙对控制信号u的影响，在u基础上进行补偿处理得到y = u+A，这里Δ表示根据轧机机械特性确定的摩擦力、机械间隙补偿量，该补偿量可以在轧机调试时通过现场实验得到；使用y进行轧机传动装置动作的控制。所述轧机传动装置与所述述补偿调节模块相连接时接收补偿信号y，依据补偿信号y来对倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置进行在线调节。该轧机传动装置的结构是由倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置组成，每种装置都对带钢板形具有不同的调控能力，各装置的调节量的不同组合可以消除不同的板形偏差。所述在线板形测量模块与接触式板形仪配合使用，该模块周期性地在线测量沿带钢宽度方向上20个板形测量点的实际板形分布信号，并将其传送给所述板形偏差计算模块。接触式板形仪安装在轧机出口处一定距离以内，且其与导向辊的中心距离大于所轧带钢宽度。该在线板形测量模块的结构是将板形仪测量的实际板形分布信号通过工业以太网传送到所述板形偏差计算模块。所述的接触式板形仪为现有技术，例如可以采用瑞典ABB公司的Mressometer板形辊或法国CLECIM公司的PLQNICIM型号的接触式板形仪。
所述轧机传动装置实时位置状态采集模块与轧机传动装置位置传感器相连接，实时采集倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置的位置，并计算出这三种装置在当前控制周期内能够实现的最大动作冲程P。该轧机传动装置实时位置状态采集模块的结构是 a)对于倾辊装置，其在当前控制周期内能够实现的最大动作冲程选定规则是倾辊装置当前位置加上单个控制周期内其动作极限后没有超过传动装置位置约束，则取P =传动装置动作极限；若倾辊装置目前位置加上单个控制周期内该传动装置的动作极限后超过倾辊装置位置约束，则取P =倾辊装置位置约束-倾辊装置当前位置；b)对于工作辊弯辊装置，其在当前控制周期内能够实现的最大动作冲程选定规则是工作辊弯辊装置当前位置加上单个控制周期内其动作极限后没有超过传动装置位置约束，则取P1 =工作辊弯辊装置动作极限；若工作辊弯辊装置目前位置加上单个控制周期内其动作极限后超过工作辊弯辊装置位置约束，则取P2 =工作辊弯辊装置位置约束-工作辊弯辊装置当前位置；c)对于中间辊弯辊装置，其在当前控制周期内能够实现的最大动作冲程选定规则是中间辊弯辊装置当前位置加上单个控制周期内其动作极限后没有超过传动装置位置约束，则取P3=中间辊弯辊装置动作极限；若中间辊弯辊装置目前位置加上单个控制周期内其动作极限后超过中间辊弯辊装置位置约束，则取P =中间辊弯辊装置位置约束-中间辊弯辊装置当前位置。所述轧机传动装置位置传感器为现有技术，例如压力传感器采用德国的压力传感器，位移传感器采用美国的MTS位移传感器。所述当前板形调控能力在线评估计算模块，分别与板形计算机数据库和所述轧机传动装置实时位置状态采集模块相连接，接收所述三种传动装置的板形控制执行器调控功效系数矩阵E和当前控制周期内能够实现的最大最小动作冲程P，根据E和ρ来评估计算当前控制周期内板形调控能力A，本实施例的板形控制执行器调控功效系数矩阵E是一个 20X3维的矩阵。该当前板形调控能力在线评估计算模块的结构是采用以下公式计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值A1max = maxIp1Eil, "P1EiJ +maxIp2Ei2, _p2Ei2} +maxIp3Eim, _p3Ei3}；A1min = maxIp1Eil, "P1EiJ +maxIp2Ei2, _p2Ei2} +maxIp3Ei3, _p3Ei3}；式中，Aifflax和Aimin分别表示第i个板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值，PjU = 1,2,3)分别表示倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置最大动作冲程，Eij表示第j个轧机传动装置在第i个板形测量点处的调控功效系数，max {a, b}为取大函数，即取其自变量a和b的最大值。本实施例提供的主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，其用于主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制，其控制流程如图2所示，包括以下步骤步骤(1)由板形偏差计算模块接收根据轧制工艺要求设定的目标板形分布信号和由板形仪在线测量的实际板形分布信号，并用前者减去后者得到板形偏差信号S。图3给出了在某一控制周期内所计算得到的板形偏差信号从轧机操作侧到轧机传动侧的20个板形测量点的板形偏差分布，单位为板形国家单位I。步骤O)由轧机传动装置实时位置状态采集模块接收倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置的实时位置信号，设定板形控制周期为200ms(其中用于板形控制信号计算和传输的时间为100ms，所以留给轧机传动装置动作的时间只有100ms)，在这个很短的作用时间内轧机各传动装置的动作量受到如下限制倾辊装置在一个控制周期内的最大最小动作冲程为P = 士 2 (单位为um)，工作辊弯辊装置最大最小冲程为ρ = 士 3 (单位为 IO4N)，中间辊弯辊装置最大最小冲程为ρ = +2(单位为IO4N)。步骤(3)由板形调控能力在线评估计算模块接收步骤( 输出的信号ρ和存储于板形计算机数据库内的板形控制执行器调控功效系数矩阵E，用于计算当前控制周期内板形调控能力A 图4给出了本实施例中所述三种轧机传动装置的执行器调控功效系数图；分别计算在20个板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值将每个传动装置的最大和最小动作冲程分别乘以其在该板形测量点处的功效系数构成一组数据，取各组数据最大值求和得到轧机对该点板形偏差的最大修正值，取各组数据最小值求和得到轧机对该点板形偏差的最小修正值。依次求得所有板形测量点处轧机对板形偏差的最大和最小修正值来表征当前控制周期内板形调控能力A。图3中的黑实线表示本实例中板形调控能力的上界线，黑虚线则表示本实例中板形调控能力的下界线。由图3可以看出，本实例的板形偏差信号在第1、3、8-16共计11个板形测量点处超过了轧机的板形调控能力。步骤由板形偏差信号滤波处理模块接收板形偏差信号δ和当前控制周期内板形调控能力Α，依据A对δ进行如下滤波处理对应每一个板形测量点处的板形偏差，若其大于轧机对该点偏差的最大修正值，则将超出上限部分滤除，取最大修正值为该点滤波后的板形偏差；若其小于轧机对该点的最小修正值，则将超出下限部分滤除，取最小修正值为该点滤波后的板形偏差值。按照上述滤波规则可以得到滤波处理后的板形偏差分布信号图5给出了本实例的板形偏差信号δ经过滤波处理后的板形偏差分布信号g ；步骤(5)由带钢板形多变量优化控制器接收滤波处理后的板形偏差信号g，利用多变量优化控制算法计算最优控制调节量u的计算。图6给出了分别采用传统方法和本发明方法得到的倾辊、工作辊弯辊和中间辊弯辊三种装置的调节量U，从图中可以看出，传统方法计算得到的工作辊弯辊调节量和中间辊弯辊调节量均发生了执行器饱和现象，这是由于不可控板形偏差引起了轧机传动装置不必要动作的结果，这会加重这两个装置的磨损而减少其使用寿命；而本发明方法有效克服这个技术问题，在将板形偏差中的不可控部分滤除之后，所计算出的各传动装置调节量均成功避免了执行器饱和现象的发生。步骤(6)由补偿调节模块接收调节量u和轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，根据摩擦力、机械间隙信号的大小来对u进行补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y ；步骤(7)由轧机传动装置接收步骤(6)输出的轧机传动装置动作的控制信号y， 对轧机倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置进行在线调节。步骤(8)由接触式板形仪接收本次调节后的实际出口板形分布信号，并将其传送至步骤(1)，用于下一控制周期的调节量计算。图7和图8给出了本发明提出的控制算法投入运行前后板形偏差分布图，可以看出本发明可以有效的消除可控板形偏差，最大偏差由投入前的接近91减少到控制后的51以内，剩余板形偏差主要集中在第3、8、12、16个这四个存在不可控板形的偏差板形测量点处；再联系到图6中本发明得到的倾辊、工作辊弯辊和中间辊弯辊三种装置的调节量u均成功避免了执行器饱和现象的发生，而传统控制方法由于没有将板形偏差中的不可控不分有效分离，造成了其工作辊弯辊调节量和中间辊弯辊调节量均发生了执行器饱和现象，也就是说，本发明方法可以主动避免执行器饱和现象发生，主动避免了执行器饱和现象的发生， 减少了控制装置机械部件磨损并实现了冷轧带钢的高精度板形控制。
以上实施例仅用于说明本发明的技术思想和特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施。本发明的专利保护范围不限于上述实施例，凡依据本发明所揭示的原理、设计思想所做的等同变化或修饰，均在本发明的专利范围之内。
权利要求
1.一种主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于包括依次连接的板形偏差计算模块、板形偏差信号滤波处理模块、带钢板形多变量优化控制器、补偿调节模块、轧机传动装置，轧机传动装置的输出一端经轧机传动装置实时位置状态采集模块、当前板形调控能力在线评估计算模块与板形偏差信号滤波处理模块相连，轧机传动装置的输出另一端与补偿调节模块相连，轧机传动装置的输出第三端经轧机出口板形与在线板形测量模块相连，在线板形测量模块的输出端与板形偏差计算模块相连。
2.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述的板形偏差计算模块，其根据带钢宽度和板形仪测量区域宽度的匹配情况选定沿带钢宽度方向板形测量点的个数，然后根据轧制工艺要求设定这些板形测量点处的目标板形分布，同时接收板形仪在线测量的所述板形测量点处的实际板形分布信号，计算两者之间的偏差S。
3.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述板形偏差信号滤波处理模块，其与所述板形偏差计算模块和当前板形调控能力在线评估计算模块相连接时分别接收偏差信号δ和Α，进行板形偏差信号的滤波处理对于每一个板形测量点处的板形偏差，如果它超过轧机在该点的当前控制周期内板形调控能力，则将超出部分过滤掉，只保留属于当前控制周期内板形调控能力A内的板形偏差，输出滤波处理后的板形偏差信号g。
4.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述带钢板形多变量优化控制器与所述板形偏差信号滤波处理模块相连接时接收滤波后的板形偏差信号g，进行多变量优化控制调节量计算，输出控制信号U。
5.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述补偿调节模块，其用于接收控制信号u和三种轧机传动装置的摩擦力、机械间隙信号，并对控制信号u进行摩擦力、机械间隙补偿，计算并输出轧机传动装置动作的控制信号y。
6.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述轧机传动装置与所述述补偿调节模块相连接时接收补偿信号1，依据补偿信号y来对倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置进行在线调节。
7.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述在线板形测量模块与接触式板形仪配合使用，该模块周期性地在线测量沿带钢宽度方向上若干个板形测量点的实际板形分布信号，并将其传送给所述板形偏差计算模块；接触式板形仪安装在轧机出口处一定距离以内，且其与导向辊的中心距离大于所轧带钢宽度。
8.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述轧机传动装置实时位置状态采集模块与轧机传动装置位置传感器相连接，实时采集包括倾辊装置、工作辊弯辊装置和中间辊弯辊装置等轧机传动装置的位置，并计算出这几种装置在当前控制周期内能够实现的最大动作冲程P。
9.根据权利要求1所述的冷轧带钢板形控制系统，其特征在于所述当前板形调控能力在线评估计算模块，分别与板形计算机数据库和所述轧机传动装置实时位置状态采集模块相连接，接收所述轧机传动装置的板形控制执行器调控功效系数矩阵E和当前控制周期内能够实现的最大最小动作冲程P，根据E和ρ来评估计算当前控制周期内板形调控能力A， 即计算在各板形测量点处对应的轧机对该点板形偏差的最大和最小修正值的模块。这里板形控制执行器调控功效系数矩阵E是一个nXm维的矩阵，其在η为带钢板形测量点个数， m为轧机传动装置个数。
全文摘要
本发明涉及主动避免执行器饱和现象发生的冷轧带钢板形控制系统，包括依次连接的板形偏差计算模块、板形偏差信号滤波处理模块、带钢板形多变量优化控制器、补偿调节模块、轧机传动装置；轧机传动装置，其输出一端经轧机传动装置实时位置状态采集模块、当前板形调控能力在线评估计算模块与板形偏差信号滤波处理模块相连，其输出另一端与补偿调节模块相连，轧机传动装置的输出第三端经轧机出口板形与在线板形测量模块相连，在线板形测量模块的输出端与板形偏差计算模块相连。本发明解决了板形控制效果变差的问题，最大程度减少了轧机传动设备发生饱和现象的概率，增加了板形控制装置的使用寿命，有利于轧机设备使用寿命的延长和生产成本的控制。
文档编号B21B37/28GK102366758SQ20111026916
公开日2012年3月7日 申请日期2011年9月13日 优先权日2011年9月13日
发明者解相朋, 赵菁 申请人:中冶南方工程技术有限公司