专利名称：自动高效ф17mm~ф40mm段轴承棒料套割工艺的制作方法
技术领域：
:本发明涉及滚动轴承套圈前期制造加工工艺，具体涉及自动高效节能环保小17mm 40mm段轴承钢及不锈钢棒料套割工艺。
背景技术：
:目前我国国内棒料生产由于受工艺和设备的限制，功效低、成本高，故国内轴承生产一直依赖管料生产，轴承钢管生产是用棒料进行打孔、回炉、拉拔等，要经过好几道工序才能做到相应各规格尺寸，每吨管料的制作要耗电600 800度电，能耗大、管料的材质没有棒料的材质稳定性好，严重影响轴承使用寿命。而国际上该尺寸段轴承都用棒料而不用管料生产，由于基础套圈先天不足，使我国轴承产品一直处于低端水平，价格也只是进口轴承的三分之一左右
发明内容
:本发明的目的是提供自动高效(M7mm 小40mm段轴承棒料套割工艺，它省去管料生产过程，节约大量能源，不但效率高、而且材质保证，可使轴承套圈的基础质量上一个台阶，同时生产下来的废料还可以进行循环利用，使资源得到了极大的利用。提高工效6-10倍。为了解决背景技术所存在的问题，本发明是采用以下技术方案:它的工艺流程为:
1、将相应尺寸轴承钢及不锈钢放入多片式锯片机；2、多片式自动锯片机一次切料9 12片，每分钟2 3次；3、切片进入窜光机去毛刺；4、清洗后进入到带自动检测功能的高速压力机打孔；5、进入到磨床进行磨平面、磨外圆；6、进入到连线单能机；7、镗孔；8、制A面分离槽、B面分离槽；9、冲床分离内外圈；10、内外圈倒角；11、制外圈中沟；12、制外圈A面密封槽、B面密封槽；13、制内圈中沟、制内圈A面密封槽、B面密封槽；14进入到全自动检测系统进行总检；15、进入到全自动包装机进行包装。本发明可以省去管料生产过程，节约大量能源，不但效率高、而且材质保证，可使轴承套圈的基础质量上一个台阶，同时生产下来的废料还可以进行循环利用，使资源得到了极大的利用。
:图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
:本具体实施方式
采用以下技术方案:它的工艺流程为:1、将相应尺寸轴承钢及不锈钢放入多片式锯片机；2、多片式自动锯片机一次切料9 12片，每分钟2 3次；3、切片进入窜光机去毛刺；4、清洗后进入到带自动检测功能的高速压力机打孔；5、进入到磨床进行磨平面、磨外圆；6、进入到连线单能机；7、镗孔；8、制A面分离槽、B面分离槽；9、冲床分离内外圈；10、内外圈倒角；11、制外圈中沟；12、制外圈A面密封槽、B面密封槽；13、制内圈中沟、制内圈A面密封槽、B面密封槽；14、进入到全自动检测系统进行总检；15、进入到全自动包装机进行包装。本具体实施方式
可以省去管料生产过程，节约大量能源，不但效率高、而且材质保证，可使轴承套圈的基础质量上一个台阶，同时生产下来的废料还可以进行循环利用，使资源得到了极大的利用。
权利要求
1.自动高效017mm 0 40mm段轴承棒料套割工艺，其特征在于它的工艺流程为将相应尺寸轴承钢及不锈钢放入多片式锯片机；(2丨多片式自动锯片机一次切料9 12片，每分钟2 3次；〔31切片进入窜光机去毛刺青洗后进入到带自动检测功能的高速压力机打孔进入到磨床进行磨平面、磨外圆丨进入到连线单能机;(J，键孔制A面分离槽、B面分离槽冲床分离内外圈内外圈倒角:(11)制外圈中沟；(12)制外圈A面密封槽、B面密封槽(13)制内圈中沟、制内圈A面密封槽、B面密封槽I14)进入到全自动检测系统进行总检；15、进入到全自动包装机进行包装。
全文摘要
自动高效φ17mm～φ40mm段轴承棒料套割工艺，它涉及滚动轴承套圈前期制造加工工艺。它的工艺流程为将相应尺寸轴承钢及不锈钢放入多片式锯片机→多片切割机进行锯片→进入到窜光机去毛刺→清洗→进入到带自动检测功能的全自动压力机进行高速打孔→进入到磨床进行磨平面→磨外圆→进入到自动连线进行镗孔→制A面分离槽、B面分离槽→内外圈倒角→进入到冲床自动分离内外圈→制外圈中沟→制外圈A面密封槽、B面密封槽、制内圈中沟、制内圈A面密封槽、B面密封槽→进入到全自动检测系统进行检测→包装。本发明可以省去管料生产过程，节约大量能源，效率高、同时生产下来的废料还可以进行循环利用，使资源得到了极大的利用。
文档编号B23P15/00GK103111802SQ20111036597
公开日2013年5月22日 申请日期2011年11月17日 优先权日2011年11月17日
发明者张元达 申请人:上海佘山精密轴承有限公司