专利名称：铜铝大拉机旋转模机构的制作方法
铜铝大拉机旋转模机构技术领域
本发明属于线缆设备技术领域，具体是涉及一种用于拉制铜线、铝线、铜合金线以及铝合金线材的拉线机，尤其涉及一种铜铝大拉机旋转模机构。
背景技术：
现有的铜铝大拉机无旋转模机构，最后一道模具固定不动，放置于模腔即可。这种结构的铜铝大拉机在使用中存在以下缺点:1、拉出的线材截面圆度不好，容易出现椭圆截面；2、拉出的线材表面光度质量差；3、模具总磨损个别点，模具孔截面受力不均匀，导致模具磨损快，寿命短；4、模具孔口易积铜粉或铝粉，导致拉出的线材表面带沟槽，影响线材的深加工。发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种铜铝大拉机旋转模机构，其结构紧凑且使用安全可靠，同时克服了目前铜铝大拉机拉出线材截面圆度差、表面光度质量差、模具磨损快的缺陷。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:包括电机、螺母、拉线模具、空心轴、蜗轮、蜗杆、壳体和管，所述电机固定安装在壳体上，所述空心轴和蜗杆均安装在壳体内，所述管设置在空心轴内，所述蜗轮固定安装在空心轴的中部且位于壳体内，所述蜗轮与蜗杆相啮合，所述电机的输出轴伸入蜗杆的端面孔且与蜗杆固定；所述拉线模具设置在空心轴的左方且安装在空心轴内，所述空心轴的前端面上安装有用于压紧拉线模具的螺母，所述螺母与空心轴固定连接，所述螺母上开有槽，所述槽与拉线模具的中心孔相连通。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述空心轴通过第一轴承和第二轴承安装在壳体上，所述第一轴承通过第一轴承盖定位安装在壳体上，所述第二轴承通过第二轴承盖定位安装在壳体上。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述空心轴的后端且位于第二轴承盖内设置有锁紧螺母，所述第二轴承盖与第二轴承之间设置有第三隔套。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述蜗杆通过第三轴承和第四轴承安装在壳体内，所述第四轴承设于第三轴承右方，所述第四轴承通过第三轴承盖定位安装在壳体上。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述壳体上安装有用于给蜗轮和蜗杆加油的油杯。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述蜗轮通过键固定安装在空心轴的中部。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述空心轴上且位于蜗轮的前后两侧分别设置有第一隔套和第二隔套。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述电机通过连接套固定安装在壳体上。
上述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述螺母与空心轴螺纹连接。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、结构简单紧凑、操作方便且成本低廉。
2、拉出的线材截面圆度、光度好，不会出现椭圆截面，且拉线成品率高。
3、模具孔截面均匀受力，模具不易磨损，使用寿命长。
4、壳体方便加工，且加工工艺性好。
综上所述，本发明由于螺母径向开槽，螺母与空心轴用螺纹连接，使用时拧紧螺母压紧拉线模具，随空心轴一起转动，实现最后一道模具旋转，因此有效解决了线材在前一道塔轮上存在打滑，从前一道塔轮引出进入最后一道模具时截面难免会发生变形如椭圆等，截面已经变形的线材穿入模孔，若模具固定不转动，则导致模孔受力不均匀，模具磨损严重，且拉出线材表面质量差的问题。
下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为图2的B-B剖视图。
附图标记说明:
1-电机； 2-螺母；2-1-槽；
3-拉线模具；4-第一轴承盖；5_第一轴承；
6-空心轴；7-第一隔套；8-蜗轮；
9-蜗杆； 10-壳体； 11-键；
12-第二隔套；13-第二轴承；14-第二隔套；
15-锁紧螺母；16-第二轴承盖；17-管；
18-连接套；19-1-第三轴承；19-2-第四轴承；
20-油杯； 21-第二轴承盖。
具体实施方式
如图1至图3所示，本发明包括电机1、螺母2、拉线模具3、空心轴6、蜗轮8、蜗杆9、壳体10和管17，所述电机I固定安装在壳体10上，所述空心轴6和蜗杆9均安装在壳体10内，所述管17设置在空心轴6内，所述蜗轮8固定安装在空心轴6的中部且位于壳体10内，所述蜗轮8与蜗杆9相啮合，所述电机I的输出轴伸入蜗杆9的端面孔且与蜗杆9固定；所述拉线模具3设置在空心轴6的左方且安装在空心轴6内，所述空心轴6的前端面上安装有用于压紧拉线模具3的螺母2，所述螺母2与空心轴6固定连接，所述螺母2上开有槽2-1，所述槽2-1与拉线模具3的中心孔相连通。
如图2所示，所述空心轴6通过第一轴承5和第二轴承13安装在壳体10上，所述第一轴承5通过第一轴承盖4定位安装在壳体10上，所述第二轴承13通过第二轴承盖16定位安装在壳体10上。本实施例中，第一轴承盖4和第二轴承盖16用于压紧空心轴6的两端，第一轴承盖4和第二轴承盖16均与壳体10通过螺钉固定连接。
如图2所示，所述空心轴6的后端且位于第二轴承盖16内设置有锁紧螺母15，所述第二轴承盖16与第二轴承13之间设置有第三隔套14 ;其中第二轴承13外圈用第三隔套14定位，内圈用锁紧螺母15锁紧。
如图3所不，所述蜗杆9通过第二轴承19-1和第四轴承19-2安装在壳体10内，所述第四轴承19-2设于第三轴承19-1右方，所述第四轴承19-2通过第三轴承盖21定位安装在壳体10上。
如图1至图3所示，所述壳体10上安装有用于给蜗轮8和蜗杆9加油的油杯20。
如图2所示，所述蜗轮8通过键11固定安装在空心轴6的中部。
如图2所示，所述空心轴6上且位于蜗轮8的前后两侧分别设置有第一隔套7和第二隔套12，用于对空心轴6的定位。
如图1和图3所示，所述电机I通过连接套18固定安装在壳体10上。
本实施例中，所述螺母2与空心轴6螺纹连接。
本实施例中，管17为铜材质，当线材由于下垂或抖动与管17内壁摩擦时，不会擦伤线材表面，起到保护线材表面质量的目的。
本发明的工作原理为:采用蜗轮蜗杆传动实现最后一道模具旋转。电机I带动蜗杆9旋转，蜗杆9和蜗轮8啮合转动，通过键11带动空心轴6随蜗轮8 一起转动，由于螺母2与空心轴6用螺纹连接，螺母2压紧拉线模具3，所以螺母2与拉线模具3随空心轴6 —起转动，实现最后一道模具旋转。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
权利要求
1.一种铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:包括电机(I)、螺母(2)、拉线模具(3)、空心轴(6)、蜗轮(8)、蜗杆(9)、壳体(10)和管(17)，所述电机(I)固定安装在壳体(10)上，所述空心轴(6)和蜗杆(9)均安装在壳体(10)内，所述管(17)设置在空心轴(6)内，所述蜗轮(8)固定安装在空心轴(6)的中部且位于壳体(10)内，所述蜗轮(8)与蜗杆(9)相啮合，所述电机⑴的输出轴伸入蜗杆(9)的端面孔且与蜗杆(9)固定；所述拉线模具(3)设置在空心轴(6)的左方且安装在空心轴(6)内，所述空心轴(6)的前端面上安装有用于压紧拉线模具(3)的螺母(2)，所述螺母(2)与空心轴(6)固定连接，所述螺母(2)上开有槽(2-1)，所述槽(2-1)与拉线模具(3)的中心孔相连通。
2.按照权利要求1所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述空心轴(6)通过第一轴承(5)和第二轴承(13)安装在壳体(10)上，所述第一轴承(5)通过第一轴承盖(4)定位安装在壳体(10)上，所述第二轴承(13)通过第二轴承盖(16)定位安装在壳体(10)上。
3.按照权利要求2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述空心轴(6)的后端且位于第二轴承盖(16)内设置有锁紧螺母(15)，所述第二轴承盖(16)与第二轴承(13)之间设置有第三隔套(14)。
4.按照权利要求2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述蜗杆(9)通过第三轴承(19-1)和第四轴承(19-2)安装在壳体(10)内，所述第四轴承(19-2)设于第三轴承(19-1)右方，所述第四轴承(19-2)通过第三轴承盖(21)定位安装在壳体(10)上。
5.按照权利要求1或2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述壳体(10)上安装有用于给蜗轮(8)和蜗杆(9)加油的油杯(20)。
6.按照权利要求1或2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述蜗轮(8)通过键(11)固定安装在空心轴(6)的中部。
7.按照权利要求1或2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述空心轴(6)上且位于蜗轮(8)的前后两侧分别设置有第一隔套(7)和第二隔套(12)。
8.按照权利要求1或2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述电机(I)通过连接套(18)固定安装在壳体(10)上。
9.按照权利要求1或2所述的铜铝大拉机旋转模机构，其特征在于:所述螺母(2)与空心轴(6)螺纹连接。
全文摘要
本发明公开了一种铜铝大拉机旋转模机构，包括电机、螺母、拉线模具、空心轴、蜗轮、蜗杆、壳体和管，所述电机固定安装在壳体上，所述空心轴和蜗杆均安装在壳体内，所述管设置在空心轴内，所述蜗轮固定安装在空心轴的中部且位于壳体内，所述蜗轮与蜗杆相啮合，所述电机的输出轴伸入蜗杆的端面孔且与蜗杆固定；所述拉线模具设置在空心轴的左方且安装在空心轴内，所述空心轴的前端面上安装有用于压紧拉线模具的螺母，所述螺母与空心轴固定连接，所述螺母上开有槽，所述槽与拉线模具的中心孔相连通。本发明结构紧凑且使用安全可靠，同时克服了目前铜铝大拉机拉出线材截面圆度差、表面光度质量差、模具磨损快的缺陷。
文档编号B21C3/12GK103157682SQ20111040719
公开日2013年6月19日 申请日期2011年12月8日 优先权日2011年12月8日
发明者李安, 何宏伟, 王勇 申请人:西北机器有限公司