专利名称：用于结合铜导体的方法
技术领域：
本发明涉及在铜工件的面对面表面之间形成强焊接部的相对低温、低热量输入方法。焊接部通过在工件之间留下低电阻铜-铜焊接部的冶金反应结合过程形成。在例如在电动马达中的铜导体对之间形成时，这种得到的焊接接头是非常希望的。
背景技术：
虽然存在用于结合许多金属成分的工件的许多焊接实践，但是仍需要在最小变形和热量输入的情况下在两个铜工件之间形成完好的低电阻焊接接头的方法。特别是需要用 于在车辆的电牵引马达的定子构件中、在许多这种铜导体对的组件中、在铜导体条的独立对之间形成焊接连接的这种结合方法。
发明内容
本发明使用冶金反应结合过程在组装铜工件的面对面表面之间形成完好的低电阻强焊接部。在本发明的一个实施例的说明中，具有小矩形截面的线或条形式且与触头的面对面表面类似的两个铜导体构件放置且加压在一起且在焊接界面中结合。因而，本发明的该实施例中，铜工件是基本上纯的高导电率铜金属。在冶金反应过程中，反应性金属或合金薄层放置在铜工件的面对面表面之间，且在加热时，反应性金属用于清洁和平滑表面，以允许在宽区域上的紧密接触和形成固态焊接部。反应性金属或金属合金被选择以提供作为焊接过程的一部分的重要功能。这种冶金反应性金属成分必须通过在施加的热量的影响下与来自于面对面铜工件表面中的每个的少量材料反应而形成可流动液相。液相必须具有比工件金属的熔点更低的固相线温度。所形成的可流动相必须能够去除在要结合的铜工件表面上初始存在的氧化物膜。可流动相的预期功能是去除妨碍铜表面-铜表面焊接的这种膜。在反应过程期间实现表面平滑效果，即，通过溶解铜工件的一部分和在压力下驱出反应金属，消除每个工件表面上的非常薄层。这用于形成低电阻焊接接头，通常在高导电率铜工件之间。在本发明的许多实施例中，期望接头取决于在铜工件的最小侵蚀的情况下将反应性金属驱出接头。在这些实施例中，要结合的面对面铜工件表面的区域优选应当具有类似的配合几何形状，即，平坦-平坦，固定凸半径-固定凹半径等，且得到的表面粗糙度必须足够平滑，使得可以在保留最少填料金属的情况下形成完好接头。由于反应性材料大部分从接头驱出，因而最终接头具有的电阻与自焊(autogenously)形成的接头几乎相同。在本发明的说明性实施例中，按重量计大约7%的磷和其余部分是铜的合金薄金属条是结合基本上纯的铜工件的合适反应性金属。铜具有1084 °C的熔点，而铜_7wt. %磷合金具有710 V的熔点。该铜-磷合金能够溶解或熔化在铜-铜工件界面处存在的表面氧化物以及与铜工件的一部分反应并溶解铜工件的一部分。用于焊接铜的另一种合适反应性金属成分是铜与按重量计6%的磷、6%的锡和0.4%的硅的合金。用于焊接铜的另一种合适反应性金属成分铜与按重量计15%的银和5%的磷的合金。该过程通过将薄(例如，50至250微米厚)反应性金属部段放置在要结合的铜工件的面对面表面之间进行。夹层接头然后被压缩且加热至远高于金属/反应性金属合金系统的固相线温度(即，在使用铜-7%磷合金时，高于710 °C)但是远低于铜的熔点(S卩，低于1084 °C)的温度。在加热时压缩的常规方法使用电阻加热，这通过将面对面工件的外表面与商业点焊机的相对电极接合来提供。点焊机的夹持力提供使两个铜工件的配合表面与反应性金属夹层接触的所需压力。电阻加热电流传送至电极之间且通过工件和薄反应性金属条的界面。一旦充分加热，冶金反应就开始且反应性金属将液化并去除界面处的基体铜合金上的任何自然氧化物，且进一步与铜反应以形成含液体的相。电极施加的压力与铜工件的平滑配对或配合表面相结合还将可流动液体驱出到接头之外。在一些情况下，将存在具有足够低有效粘度的半固相，其可以从接头驱出，如纯液体的情况下那样。被驱出的该材料随之夹带任何熔化的氧化物或其它先前表面杂质，以留下清洁的平滑铜表面。通过该过程形成非常清洁的铜-铜焊接部。所形成的接头不主要是钎焊接头。这样形成的接头部段的详细显微照片表明，几乎所有的反应性金属从最终的铜工件-铜工件焊接接头驱出。该方法是相 对低能量的方法和相对低温度的方法，这可以使得结合过程对铜工件或其它附近物品上的任何附近隔离的影响最小化。本发明的方法可例如在用于驱动机动车辆的一个或多个车轮的电牵引马达的定子的组装和制造期间焊接铜线或条的许多对端部中的每一对。铜线可例如在其表面上具有薄氧化物涂层。在制造牵引马达定子时，从线圈切割的导体线部段成形为“U”或开口环形，用于放置和组装在叠层含铁金属定子芯板的环状堆叠体的内周边上的槽中。线或条可以例如具有矩形截面且具有宽度若干毫米左右的平坦侧面。环形线，通常在所形成形状的同一侧处具有切割端部，装配到定子盘的环形堆叠体的整个内周边上和周围的衬有绝缘体的槽中。定子导体线的每端焊接到另一个线的端部，以提供例如封闭电路，用于在铁电定子芯中产生三相电磁场，以在牵引马达的操作时驱动轴向位于最终定子内的转子构件。本发明可以有利地应用于许多结合情况，包括母线条之间、变压器部件之间、以及电阻焊枪部件之间的接头。虽然许多这种组件通常主要包括几乎纯铜，但是本发明同样适用于所谓的高铜096% Cu )合金，具有独立地或结合添加的0-4 %焊接成分，例如Cd、Cr、Zr、Mg、Fe、P、Be、Co、S、Te和Pb，以获得改进机械属性、可加工性或其它特性。但是不管使用结合过程的组件如何，具有带有合适平滑紧密配合形状的共延面对面表面的铜工件都被压靠反应性金属材料薄层，例如厚度高达大约250微米且与面对面表面共延(extensive，范围相同)。如上所述，组件通过任何合适手段加热以熔融要结合的面对面表面之间的反应性材料。与工件表面接触的流体反应性材料用于冶金地清洁和平滑面对面的铜表面。当压力施加到已加热界面时，可流动液化反应材料和反应产物(也包括在反应期间溶解的少部分铜工件)从清洁铜表面之间基本上完全挤出。界面处的压力和热量在铜表面之间产生强的清洁低电阻焊接结合部。方案I. 一种在第一铜工件的第一结合表面和第二铜工件的第二结合表面之间形成固态焊接部的方法；所述方法包括制备第一和第二铜工件的组件，其第一和第二结合表面处于表面-表面对齐且用反应性铜合金材料夹层分开，铜合金材料的成分被选择以在低于第一和第二铜工件中任一个的熔点的温度下熔融每个铜工件的表面材料且与每个铜工件的表面材料反应；
加压所述组件，使得第一和第二结合表面与反应性铜合金材料层接合；
在反应性铜合金材料层由第一和第二结合表面接合时加热反应性铜合金材料层预定时间，以便反应性铜合金材料与铜工件的结合表面处的材料反应且形成含液体的反应产物；组件上的压力用于从剩余的第一和第二结合表面之间去除基本上所有这样形成的液体反应产物；以及，之后
将第一和第二结合表面抵靠彼此保持，直到形成与结合表面共延的固态焊接接头。方案2.根据方案I所述的方法，其中，第一和第二铜工件是电导体，基本上由商业纯铜构成且具有高于1080°C的熔点。
方案3.根据方案I所述的方法，其中，第一和第二铜工件由铜合金形成，含有按重量计96%或更高的铜且具有高于大约1000°C的熔点。方案4.根据方案I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料具有低于720°C的固相线温度和低于900°C的液相线温度。方案5.根据方案I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料具有低于660°C的固相线温度和低于850°C的液相线温度。方案6.根据方案I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料是铜基合金，按重量计含有至少85%的铜，其余部分是锑、磷、硅、银和锡中的一种或多种。方案7.根据方案I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料基本上包括按重量计7%的磷,其余部分是铜。方案8.根据方案I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料基本上包括按重量计7 %的磷、7 %的锡、小于I %的硅，其余部分是铜。方案9.根据方案I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料基本上包括按重量计15%的银、5%的磷,其余部分是铜。方案10.根据方案I所述的方法，其中，夹置在第一和第二铜工件的面对面表面之间的反应性铜合金材料夹层是反应性铜合金材料片材，具有不大于大约250微米的厚度，且一个或多个这样的片材被夹置以覆盖铜工件的面对面的第一和第二结合表面。方案11.根据方案I所述的方法，其中，相对的电阻加热电极构件应用于第一和第二铜工件，用于抵靠反应性铜合金材料加压第一和第二结合表面且用于通过使电流流经工件和工件的第一和第二结合表面处的反应性材料而电阻加热反应性铜合金材料。方案12.根据方案11所述的方法，其中，相对的电阻加热电极构件具有带纹路表面，用于与第一和第二铜工件接触且用于减少其与铜工件接触处的电阻。方案13.根据方案11所述的方法，其中，相对的电阻加热电极构件具有带纹路表面，用于与铜工件接触且用于减少其与铜工件接触处的电阻，每个电极构件的带纹路表面的特征在于峰部-峰部粗糙度不小于10微米且不超过在其接触区域处铜工件的厚度的10%。方案14.根据方案I所述的方法，其中，形成反应性铜合金材料片材，以用于焊接多于一对的第一和第二结合表面，且片材的相继部分在制备多于一对的第一和第二结合表面中的每对的组件时被去除，
方案15.根据方案14所述的方法，其中，反应性材料片材具有不大于大约250微米的厚度。
方案16.根据方案14所述的方法，其中，片材的一部分放置在第一和第二结合表面之间，且片材的该部分在制备所述组件时从结合表面之间被去除。方案17.根据方案14所述的方法,其中，片材的一部分放置在第一和第二结合表面之间，且片材的该部分在抵靠片材的该部分加压结合表面时被去除。方案18.根据方案14所述的方法,其中，片材的一部分放置在第一和第二结合表面之间，且片材的该部分在抵靠片材的该部分加压结合表面且加热所接合的片材材料时被去除。方案19.根据方案14所述的方法，其中，片材具有成形用于多于一个的第一和第二结合表面中的每个之间的组件的穿孔区域，穿孔区域在制备多于一个的第一和第二结合表面中的每个的组件时从片材相继地去除。方案20.根据方案19所述的方法，其中，穿孔片材是卷筒物条的形式，且在制备多于一个组件中的每个时从所述条相继地去除。方案21. —种在用于电动马达的一对铜导体条之间形成固态焊接部的方法，所述铜导体条具有要在固态焊接部中结合的面对面表面区域，所述面对面表面区域形状上基本上相同，用于形成与每个面对面表面区域共延的固态焊接部，且面对面表面区域的轮廓允许其在组装时以基本上完全面对面接触的方式平躺；所述方法包括
制备第一和第二铜导体条的组件，其结合表面处于表面-表面对齐但是用反应性铜合金材料层分开，铜合金材料的厚度不大于大约250微米,铜合金材料的成分被选择以在低于铜工件中任一个的熔点的温度下熔融铜工件的表面材料且与铜工件的表面材料反应；
加压所述组件，使得结合表面与反应性铜合金材料层接合；
加热组件中的反应性铜合金材料预定时间，以便反应性铜合金材料与铜工件的结合表面处的材料反应且形成含液体的反应产物；组件上的压力用于从剩余的结合表面之间驱出基本上所有形成的液体反应产物；以及，之后
将所述结合表面抵靠彼此保持，直到形成与结合表面共延的固态焊接接头。方案22.根据方案21所述的方法，其中，第一和第二铜工件是电导体，基本上由商业纯铜构成且具有高于1080°C的熔点。方案23.根据方案21所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料具有低于720°C的固相线温度和低于900°C的液相线温度。方案24.根据方案21所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料具有低于660°C的固相线温度和低于850°C的液相线温度。方案25.根据方案21所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料是铜基合金，按重量计含有至少85%的铜，其余部分是锑、磷、硅、银和锡中的一种或多种。方案26.根据方案21所述的方法，其中，夹置在第一和第二铜工件的面对面表面之间的反应性铜合金材料夹层是反应性铜合金材料片材，具有不大于大约250微米的厚度，且一个或多个这样的片材被夹置以覆盖铜工件的面对面的第一和第二结合表面。本发明实践的其它目的和优势从本发明的说明性实施例的以下描述显而易见。在这些描述中的一些中，参考附图，其在该说明书的以下部分描述。
图I是两个铜导体线的端部放置成类似配合侧表面处于面对面位置的部分示意图，合适的反应性金属合金薄条置于它们之间。反应性金属条定尺寸和形状为与要清洁和焊接的导体线的面对面表面相互作用。图2是用于将压力施加到图I的铜导体线且将其加热从而使得夹置的反应性金属条熔融、清洁面对面的铜表面且从界面挤出以允许在铜导体之间形成焊接部的设备(电阻焊枪臂)的示意图。图3是图I和2的铜导体线的端部的放大示意图。图3图示了铜-铜焊接界面，在焊接部边缘处具有驱出的反应性材料和副产物。
图4图示定子的一部分，许多导体线放置在定子的周边周围的槽中，其准备焊接图I和2所示的导体端部。图5图示反应性金属部段的穿孔带的端部，用于去除和在焊接许多对铜导体线时使用。
具体实施例方式本发明的实践可应用于在铜和铜基合金工件之间形成固态焊接界面。尤其用于在具有非常高铜含量且例如用作电动马达和发电机中的电导体的工件(例如，商业铜线、条、杆等)之间形成这种焊接接头。两种铜材料通常用于需要高导电率的应用。第一，OFHC (无氧高导电率)，也称为OFE (无氧电子)铜，表示为合金C10100且含有99. 99%铜(最小值)。OFHC的导电率是国际退火铜标准(IACS)的101%。第二，电解韧(ETP)铜表示为C11000且最少含有99. 90%铜，通常含有0.04%的氧。该ETP材料具有100-101. 5% (IACS)的导电率。本发明优选实施例的实践将在组装和制造电动马达的定子构件时焊接这种高导电率铜导体条的示例中说明。但是本领域容易调节为焊接其它铜工件。优选地，铜工件是高铜含量合金，例如按重量计大约98%的铜或更高。许多电动马达在机动车乘用车辆等中用于许多目的。相对小的马达例如用于起动车辆发动机、移动乘员座椅、打开和关闭窗户，循环加热或冷却空气、以及驱动窗户刮擦器。一些相对较大的电动马达设计为车辆动力系的一部分且贡献最终驱动车辆的一个或多个车轮的扭矩输出。与车辆上使用的其它马达相比，这种牵引或驱动马达相对大且通常需要较大和更复杂的部件和制造方法。例如，图4图示了用于电牵引马达的部分组装定子10的一部分的视图。定子10由铁磁金属芯部段12的环形叠层堆叠体形成。要理解的是，在典型马达中，芯部段叠层12的堆叠体可包括多于100个叠层，但是为了图示简单，在图4的芯部段12中未图示许多叠层。在图4中，组件定位成使得堆叠体的上表面和内周向表面16可见。许多紧密且规则隔开的槽18形成以从内周向表面16向外径向地延伸，且它们通常围绕定子10的整个内周边形成。槽18与定子的轴线和组装马达中的封装转子的旋转轴线同轴地对齐。槽18通常衬有独立绝缘材料膜，在图4的复杂图示中未示出。在图4所示的示例中，每个槽18填充有六个商业铜导体条20的预成型环。在该图示中，导体条20具有在每一侧上两(a couple of)毫米(左右)的方形截面，它们沿其长度成形，使得在它们位于定子10的槽18中时，六个导体条20的上部端部22和端部部分在每个槽18中对齐，如图4所示。在该定子实施例中，许多导体条20中的每个的定子端部部分22，22’和22’ ’对被加压在一起且根据本发明在其接合的面对面表面处焊接。因而，在每个定子槽中且围绕定子10的整个外周边的相邻导体条上形成许多焊接部。现在参考图I 一 3和5描述焊接过程。图I是已经组装在定子芯的槽中的两个成形导体120，220的两个相邻端部部分的底表面122，222和分开端部部分的部分图，如图4所示。这些导体(未示出)的相对端部也将焊接到不同导体。在该示例中，紧密隔开的导体120，220具有平坦的面对面表面部分124，224，带有低粗糙度和匹配几何形状，与放置在它们之间以叠置面对面表面部分124，224的反应性金属薄片材部段126很好地配合在一起。导体条120，220由基本上纯铜形成。表面部分例如通过剥离绝缘体且任选地为了确保表面清洁度而磨光表面形成。剥离通常导致在大约3至 15微米之间的可变表面粗糙度(Sq, 3-dimensional rms roughness,三维均方根粗糙度)。磨光产生更一致的粗糙度，Sq在5和7. 5微米之间。剥离表面具有由剥离工具引起的超过100微米的大最低峰部-最大谷部尺寸，而磨光表面通常具有低至25微米的较低最低峰部-最大谷部尺寸。这些表面状况两者都使用该过程成功地结合。反应性金属126的片材部段适合地为按重量计93 %的铜和按重量计7 %的磷的合金，且具有大约100微米的厚度。反应性金属部段126具有的面积适当地对应于要焊接的导体120，220的面对面表面124，224，以在它们之间完成电路路径。如图2所示，一对相对的焊接电极钳口 130，230抵靠导体120，220的相对侧面加压，用于实现其面对面表面124，224 (图I)和夹置的反应性铜合金片材126的电阻加热。焊接电极钳口优选配置有带纹路铜表面132，232，用于提供与导体120，220的良好电接触和整个夹持组件的机械稳定性。焊接电极的表面的尺寸和形状设计成在要结合的工件表面上提供合理一致的压力。当合适的DC或AC电流通过焊接电极钳口 130，230和带纹路表面132，232提供时，它们被致动以施加压力，以便在导体120，220的面对面表面124，224之间形成固态焊接部。带纹路表面可以包括多种类型的粗糙度，例如随机不平物或设置为同心环、横向线、纵向线、交叉阴影图案、星形图案和其它图案的一系列脊部和凹槽。典型的峰部-峰部粗糙度应当不小于10微米以提供良好电接触和机械键接(keying)。粗糙度应当不大于线厚度的大约10%以限制线的变形，在3 mm厚矩形线的情况下将是300微米。当电流通过导体120，220及其面对面表面124，224时，反应性铜和磷合金材料126液化且反应(不必以该顺序)以从面对面表面124，224处的基本上铜材料表面溶解和熔化氧化物和其它非铜成分。如图3所示，继续施加压力到已加热的面对面表面124，224使得导体的面对面表面124，224 —起紧密接触。通过与铜和磷合金反应以及由于热量和压力变形相结合，去除可能阻止形成连续焊接部的铜表面上的不平物。反应副产物从界面驱出且作为副产物体128积聚在此时固态焊接的面对面表面124，224的边缘处。副产物体128在焊接电流停止且焊接导体工件冷却之后固化。副产物体128可以或者可以不从焊接导体去除，且导体120，220的焊接端部可以用绝缘和保护性环氧树脂和/或清漆涂层覆盖。面对面表面124，224之间的界面是铜工件之间的连续导电固态焊接结合部。铜工件材料不会像在典型熔融焊接过程中那样熔融以获得焊接部。相反，液化反应性金属材料使得其溶解铜导体表面处的小体积材料，随着先前界面杂质和表面不平物从焊接部位挤出而去除先前界面杂质和表面不平物。 在本发明的一些实施例中，焊接部可以在不重复的基础上形成。在这些情况下，反应性焊接材料片材制备用于放置在铜工件的面对面表面之间。工件被压靠反应性金属薄层，且组件的界面区域被加热以促进反应冶金焊接。如该说明书中上文所述，用于铜工件的合适反应性金属成分的示例包括铜和磷的合金；铜、磷和锡的合金；铜、银和磷的合金；以及合适的自熔黄铜合金。具体合金的示例包括二元铜磷合金，具有5至7. 5%重量的磷,但是对于低粘度反应产物优选具有6. 5至7. 5%重量的磷。也可以考虑使用合适的自熔黄铜合金。适当地，反应性金属材料片材的厚度在大约50至大约250微米的范围内。在本发明的其它实施例中，例如如图4所示的电动马达的定子组件，在类似形状 的铜工件的相邻对之间形成许多焊接部。在这些实施例中，可以使用反应性金属的结合片材部段的制造卷筒物。图5图示用于焊接图I和2所示的电导体122，222的反应性金属126部段的长条326的一部分。在图5的示例中，独立反应性金属部段126通过穿孔328分开。在制备图I和2所示的导体122，222的组件中，独立部段126可以在穿孔328处通过焊接电极钳口 130，230或机器人等从条326分开且放置在面对面的导体部段122，222之间，用于形成每个焊接部。作为可选方案，可以使用没有穿孔的类似于326的实心箔条。当放置在要结合的表面之间且被加热时，位于间隙内的部分将熔融，此时，其余实心条可以从接头收回，以用于稍后放置在要结合的下一对表面之间。本发明的实践已经在一些优选实施例的实践中说明。但是，本发明的范围并不限 于所述说明。
权利要求
1.一种在第一铜工件的第一结合表面和第二铜工件的第二结合表面之间形成固态焊接部的方法；所述方法包括 制备第一和第二铜工件的组件，其第一和第二结合表面处于表面-表面对齐且用反应性铜合金材料夹层分开，铜合金材料的成分被选择以在低于第一和第二铜工件中任一个的熔点的温度下熔融每个铜工件的表面材料且与每个铜工件的表面材料反应； 加压所述组件，使得第一和第二结合表面与反应性铜合金材料层接合； 在反应性铜合金材料层由第一和第二结合表面接合时加热反应性铜合金材料层预定时间，以便反应性铜合金材料与铜工件的结合表面处的材料反应且形成含液体的反应产物；组件上的压力用于从剩余的第一和第二结合表面之间去除基本上所有这样形成的液体反应产物；以及，之后 将第一和第二结合表面抵靠彼此保持，直到形成与结合表面共延的固态焊接接头。
2.根据权利要求I所述的方法，其中，第一和第二铜工件是电导体，基本上由商业纯铜构成且具有高于1080°C的熔点。
3.根据权利要求I所述的方法，其中，第一和第二铜工件由铜合金形成，含有按重量计.96%或更高的铜且具有高于大约1000°C的熔点。
4.根据权利要求I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料具有低于720°C的固相线温度和低于900°C的液相线温度。
5.根据权利要求I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料具有低于660°C的固相线温度和低于850°C的液相线温度。
6.根据权利要求I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料是铜基合金，按重量计含有至少85%的铜，其余部分是锑、磷、硅、银和锡中的一种或多种。
7.根据权利要求I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料基本上包括按重量计7%的磷，其余部分是铜。
8.根据权利要求I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料基本上包括按重量计7%的磷、7%的锡、小于1%的硅，其余部分是铜。
9.根据权利要求I所述的方法，其中，所述反应性铜合金材料基本上包括按重量计.15%的银、5%的磷，其余部分是铜。
10.一种在用于电动马达的一对铜导体条之间形成固态焊接部的方法，所述铜导体条具有要在固态焊接部中结合的面对面表面区域，所述面对面表面区域形状上基本上相同，用于形成与每个面对面表面区域共延的固态焊接部，且面对面表面区域的轮廓允许其在组装时以基本上完全面对面接触的方式平躺；所述方法包括 制备第一和第二铜导体条的组件，其结合表面处于表面-表面对齐但是用反应性铜合金材料层分开，铜合金材料的厚度不大于大约250微米,铜合金材料的成分被选择以在低于铜工件中任一个的熔点的温度下熔融铜工件的表面材料且与铜工件的表面材料反应； 加压所述组件，使得结合表面与反应性铜合金材料层接合； 加热组件中的反应性铜合金材料预定时间，以便反应性铜合金材料与铜工件的结合表面处的材料反应且形成含液体的反应产物；组件上的压力用于从剩余的结合表面之间驱出基本上所有形成的液体反应产物；以及，之后 将所述结合表面抵靠彼此保持，直到形成与结合表面共延的固态焊接接头。
全文摘要
铜导体构件或其它铜基工件使用能与铜构件的结合表面反应的合适铜合金材料焊接。反应性金属材料可以作为薄金属条应用于组装的面对面结合表面之间。所述构件抵靠反应性材料加压在一起且被加热。压力和热量相结合允许反应性材料与面对面的工件材料反应，液化并去除可能抑制形成焊接界面的氧化物等。含有初始反应性金属和副产物的液体从工件的界面挤出，以允许在它们之间形成固态焊接部，而不熔融未反应的工件铜材料。
文档编号B23K103/12GK102756203SQ20121012763
公开日2012年10月31日 申请日期2012年4月27日 优先权日2011年4月29日
发明者D.R.西格勒, J.G.施罗思, T.A.佩里 申请人:通用汽车环球科技运作有限责任公司