专利名称：汽车座椅传动轴生产自动线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车零部件制造加工设备，具体是一种汽车座椅传动轴生产自动线。
背景技术：
在现阶段，国内用于对汽车座椅传动轴进行缩口加工的缩口机均为单机，即一人一机,操作一次完成一道工序。对于需要多工序缩口的汽车座椅传动轴,则需要多台相互独立的缩口机，多人多次操作，由此就涉及到工序间设备、人员、流转的排布，造成了人员多，流转复杂，占地空间大的现象。多人操作造成稳定性差，受人为因素干扰很大，产生很多不确定因素；多次操作造成一致性很差。可是，在现阶段，国内对碳钢类金属管件的缩口加工，主要还是单机(单个缩口机)操作，设备体积大，效率低下，最主要的是需要多工序缩口的产品，稳定性一致性差，极大的影响了产品质量和产量。
发明内容本实用新型目的是针对上述问题，提供一种汽车座椅传动轴生产自动线，以提高汽车座椅传动轴的稳定性和一致性以及生产效率,缩小生产设备的占地空间。本实用新型的技术方案是所述的汽车座椅传动轴生产自动线，包括顶部带有工作台的机架、位于该机架前侧的前料筒、和位于该机架后侧的后料筒，所述工作台上装有自前向后顺序布置的若干台缩口机以及自前向后顺序布置的若干个装夹治具，所述工作台上还装有一个能够上下前后位移的传送架，该传送架上设有自前向后等间距分布的若干个管件定位座，所述前料筒中设有爬料架，且该爬料架顶部与所述传送架之间布置有前连接架，所述传送架与所述后料筒之间设有后连接架。作为优选，所述工作台上安装的所述缩口机共有五台。作为优选，每相邻的两个所述管件定位座之间的距离为340mm。本实用新型的优点是本实用新型的汽车座椅传动轴生产自动线在使用时首先在前料筒内加入代加工的管件。前料筒中的爬料架将管件抬升至其顶部，然后送入前连接架。管件沿前连接架滚落至该前连接架的右端部停止，此时控制传送架上升一段距离，使位于传送架上最前方的管件定位座刚好将前连接架端部的管件抬起，传送架再后移一段距离，将管件送至与第一台缩口机(即位于最前方的那台缩口机)对应的装夹治具的正上方，然后传送架下落一段距离至起始高度，此时管件落在与最前方缩口机对应的装夹治具上，然后传送架后移一段距离至起始位置。与最前方缩口机相对应的装夹治具闭合将管件夹住，然后控制最前方的缩口机对管件进行第一道工序的缩口加工。第一道工序结束后，使装夹治具分开不再夹紧管件，此时传送架再次上升一段距离，从而将装夹治具上的、经过第一道工序加工后的管件抬起，然后传送架后移一段距离，将管件送至与第二台缩口机对应的装夹治具正上方，传送架再下落一段距离至起始高度，此时管件落在与第二台缩口机对应的装夹治具上，传送架再后移一段距离回到原始位置。与第二台缩口机相对应的装夹治具闭合将管件夹住，然后控制第二台缩口机对管件进行第二道工序的缩口加工。依此类推，直至完成最后一道工序(即第五道工序)后，传送架将管件送至后连接架，管件经后连接架滚入后料筒内存储起来。本自动线将多道工序的缩口机用传送架连接为一体，由爬料架和传送架送料，缩口全部完毕后，由传送架将产品送入料筒，此间只需自动线头尾设置I人，加料和取产品即可，消除了人为因素造成产品质量问题的因素，从而提高了产品生产过程中的稳定性和一致性。本自动线设备体积小且集中，占地仅为老式生产方式的1/3 ;此自动线正常生产状态，只需头部往前料筒内加料，后料筒内收料即可，自动线加工过程中，工序间产品的传送由传送架完成，大大的减少了操作员数量及其劳动强度；本自动线生产节拍由相应的电路控制系统来实现，可排除人为因素的停机，极大的提高了生产效率。
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述图I为本实用新型实施例的主视图；图2为本实用新型实施例的俯视图，其中前料架和后料架被移除；其中a_管件，I-机架，2-工作台，3-前料筒，4-后料筒，5-缩□机，6-装夹治具，7-传送架，8-管件定位座，9-前连接架，10-后连接架。
具体实施方式
如图I所示，本实施例的汽车座椅传动轴生产自动线，包括机架I、位于该前料筒3和后料筒4，其中机架I的顶部带有工作台2，前料筒3位于机架I的前侧，后料筒4位于机架I的后侧。所述工作台2上装有若干台缩口机5，且这几台缩口机自前向后顺序分布，这些缩口机5的具体台数可根据汽车座椅传动轴原料管缩口加工的工序需要而设定，本实施例的生产自动线要对原料管进行五道加工，故而在工作台2上共安装了五台缩口机，每台缩口机负责一道工序。而且，所述工作台2还设有自前向后顺序布置的若干个装夹治具6，本例中每相邻的两个装夹治具6间的距离均为340mm，所述装夹治具6用于夹持待加工的管件a (这些装夹治具6种的一部分与所述五台缩口机5 —一对应)，以便缩口机对管件进行缩口加工。所述工作台9上还装有一个传送架7，该传送架7既能做上下方向的位移，又能做左右方向的位移，传送架7的位移运动通过相应的电路控制系统来实现。该传送架7上设有自前向后等间距分布的若干个管件定位座8，本实施例中，每相邻的两个管件定位座8之间的距离为340mm。。所述前料筒3中设有爬料架，爬料架是一个能够将管件提升至一定高度的装置(图中未示出)，且该爬料架顶部与所述传送架7之间布置有前连接架9，所述传送架7与所述后料筒4之间设有后连接架10。本实施例汽车座椅传动轴生产自动线的工作过程如下使用时，首先在前料筒3内加入代加工的管件a。前料筒3中的爬料架将管件a抬升至其顶部，然后送入前连接架10。管件a沿前连接架10滚落至该前连接架的右端部停止，此时控制传送架7上升120mm，使位于传送架7上最前方的管件定位座8刚好将前连接架3端部的管件a抬起，传送架7再后移340mm，将管件a送至与第一台缩口机(即位于最前方的那台缩口机)对应的装夹治具6的正上方，然后传送架7下落120mm，至起始高度，此时管件a落在与最前方缩口机对应的装夹治具6上，然后传送架7后移340mm，至起始位置。与最前方缩口机5相对应的装夹治具6闭合将管件a夹住，然后控制最前方的缩口机5对管件a进行第一道工序的缩口加工。第一道工序结束后，使装夹治具6分开不再夹紧管件a，此时传送架7再次上升120mm，从而将装夹治具6上的、经过第一道工序加工后的管件a抬起,然后传送架7后移340mm,将管件a送至与第二台缩口机5对应的装夹治具6正上方(传送架每完成一套动作，管件a便由前一装夹治具移动到与之紧邻的后一装夹治具上)，传送架再下落120_至起始高度，此时管件a落在与第二台缩口机5对应的装夹治具6上，传送架再后移340mm回到原始位置。与第二台缩口机5相对应的装夹治具6闭合将管件a夹住，然后控制第二台缩口机5对管件a进行第二道工序的缩口加工。依此类推，直至完成最后一道工序(即第五道工序)后，传 送架7将管件送至后连接架10，管件a经后连接架10滚入后料筒4内存储起来。需要说明的是，本实施的自动线在工作时，送料架7作上升、下降、左移、右移动作的具体位移值并非必须是本实施例所提到的340mm和120mm，其中前后动作的位移值主要根据相邻两个管件定位座8之间的距离来设定，上下动作的位移值主要根据管件定位座8与装夹治具6之间的高度差来设定。当然，上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种汽车座椅传动轴生产自动线，其特征在于它包括顶部带有工作台(2)的机架(I)、位于该机架前侧的前料筒(3)、和位于该机架后侧的后料筒(4)，所述工作台(2)上装有自前向后顺序布置的若干台缩口机(5)以及自前向后顺序布置的若干个装夹治具(6)，所述工作台(9 )上还装有一个能够上下前后位移的传送架(7 )，该传送架(7 )上设有自前向后等间距分布的若干个管件定位座(8)，所述前料筒(3)中设有爬料架，且该爬料架顶部与所述传送架(7)之间布置有前连接架(9)，所述传送架(7)与所述后料筒(4)之间设有后连接架(10)。
2.根据权利要求I所述的汽车座椅传动轴生产自动线，其特征在于所述工作台(2)上安装的所述缩口机(5 )共有五台。
3.根据权利要求I所述的汽车座椅传动轴生产自动线，其特征在于每相邻的两个所述管件定位座(8)之间的距离为340mm。
专利摘要本实用新型公开了一种汽车座椅传动轴生产自动线，包括顶部带有工作台的机架、位于该机架前侧的前料筒、和位于该机架后侧的后料筒，所述工作台上装有自前向后顺序布置的若干台缩口机以及自前向后顺序布置的若干个装夹治具，所述工作台上还装有一个能够上下前后位移的传送架，该传送架上设有自前向后等间距分布的若干个管件定位座，所述前料筒中设有爬料架，且该爬料架顶部与所述传送架之间布置有前连接架，所述传送架与所述后料筒之间设有后连接架。本实用新型的汽车座椅传动轴生产自动线能够提高汽车座椅传动轴生产过程的稳定性和一致性以及生产效率，缩小生产设备的占地空间。
文档编号B21D43/02GK202655497SQ201220307118
公开日2013年1月9日 申请日期2012年6月28日 优先权日2012年6月28日
发明者李检林 申请人:苏州红荔汽车零部件有限公司