连轧机组的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种连轧机组，该连轧机组包括依次进行轧制的N个孔型，N为正整数且N≥3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，在形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的上下两个轧辊的相对轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中，形成在上轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应，且形成在下轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应；每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度；第i个孔型的凹入的高度与第i+1个孔型的凹入的高度差大于第i+1个孔型的腹板区域的压下量，1≤i≤N-2。该连轧机组能够实现轧件的精确对正咬入。
【专利说明】连轧机组
【技术领域】
[0001]本发明涉及热轧型钢领域，具体地说，本发明涉及一种用于使轧件精确对正咬入的连轧机组。
【背景技术】
[0002]在型钢孔型的设计过程中，坯料对正咬入主要是为了保证型钢的各个部分金属量的正确分配。如果不能实现精确的对正咬入或金属量的正确分配，则会造成最后成型的型钢与预先设计的型钢存在较大的偏差，导致型钢的各部分的金属量超过规定的标准或误差，无法轧制出合格的型钢。
[0003]目前对于型 钢孔型的设计，对正咬入的方法是上个孔型轧制出的四个腿能够顺利进入下个孔型的对应的四个腿的三分之二。但是对于上述方法，主要是为了保证能够顺利的咬入，却不能保证精确的对正，因此，在对正方面一般都存在偏差。尤其在弯边轧制工艺中，轧件在孔型中势必要承受较大的旋转力偶。若还采用上述方法，在旋转力偶的作用下，轧件有可能在孔型中发生一定的旋转，造成轧件对正存在偏差，并最终会影响产品的尺寸精度和质量。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种连轧机组，所述连轧机组的孔型能够保证轧件在轧制过程中精确地对正咬入。
[0005]为了实现上述目的，根据本发明的一方面，提供了一种连轧机组，所述连轧机组包括用于依次进行轧制的N个孔型，其中，N为正整数，并且N > 3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，在用于形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的上下两个轧辊的相对轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中:形成在上轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应，且形成在下轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应；每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度；第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中i为正整数，且
N-2。
[0006]优选地，等腰三角形的凹入的两边末端与相应轧辊的轧制表面圆弧过渡。
[0007]优选地，等腰三角形的凹入的顶点位于相应轧辊的轧制表面的中心线上。
[0008]根据本发明的另一方面，提供了一种连轧机组，所述连轧机组包括用于依次进行轧制的N个孔型，其中，N为正整数，并且N > 3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，在用于形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的上轧辊的轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中:形成在上轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应；每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度；第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中N-2。
[0009]优选地，等腰三角形的凹入的两边末端与相应轧辊的轧制表面圆弧过渡。
[0010]优选地，等腰三角形的凹入的顶点位于相应轧辊的轧制表面的中心线上。
[0011]根据本发明的另一方面，提供了一种连轧机组，所述连轧机组包括用于依次进行轧制的N个孔型，其中，N为正整数，并且N > 3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，在用于形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的下轧辊的轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中:形成在下轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应；每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度；第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中N-2。
[0012]优选地，等腰三角形的凹入的两边末端与相应轧辊的轧制表面圆弧过渡。
[0013]优选地，等腰三角形的凹入的顶点位于相应轧辊的轧制表面的中心线上。
[0014]通过本发明的实施例所提供的连轧机组，其所具有的孔型能够实现轧件的精确对正咬入，有利于提高产品尺寸精度和产品质量，降低对轧件的调整时间，提高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是根据本发明的实施例的第i个孔型的示意图；
[0016]图2是根据本发明的实施例的第i+Ι个孔型的示意图。
【具体实施方式】
[0017]为了使本领域技术人员能够更好的理解本发明，下面通过结合附图和实施例对本发明进行详细描述，其中，相同的标号始终表示相同部件。
[0018]图1是根据本发明的实施例的第i个孔型的示意图，图2是根据本发明的实施例的第i+ι个孔型的示意图。
[0019]参照图1和图2，根据本发明的实施例，提供了一种用于轧制型钢的连轧机组。在利用该连轧机组进行轧制型钢时，需要进行多道轧制，以保证轧制出来的型钢的尺寸和质量。一般而言，连轧机组都具有多组相配合的上下轧辊，在每组上下轧辊之间均形成有一个孔型，以便依次对轧件进行轧制，从最后一道轧辊中轧制出来的便为成型的型钢。
[0020]在本发明的实施例中，连轧机组包括N组相配合的轧辊，即，具有N个孔型I，其中，N为正整数，并且每个孔型I均包括四个腿部11和腹板区域12，腹板区域12是由上下两个轧辊的相对的轧制表面形成的。
[0021]根据本发明的第一实施例，在用于形成第一个孔型至第N-1个孔型的上下轧辊的相对的轧制表面上均形成有凹入，该凹入呈等腰三角形状。也就是说，在形成最后一个孔型(即，第N个孔型)的上下轧辊的轧制表面上未形成凹入，保证最后从该孔型轧制出来的型钢的形状与所预期的型钢的形状相对应。
[0022]如图1所示，在第i个孔型中(其中i为正整数，且I ( i ( N-2)，等腰三角形的凹入分别形成在上轧辊2的轧制表面21上以及下轧辊3的轧制表面31上。如图2所示，在第i+Ι个孔型中，等腰三角形的凹入分别形成在上轧辊4的轧制表面41上以及下轧辊5的轧制表面51上。[0023]也就是说，在腹板区域12的上部和下部形成有朝向轧辊2和3凸出的凸起，从而腹板区域12的各个部分的厚度各不相同，使得各处的咬入角不同，因此，在咬入轧件时，轧件咬入的角度需要与孔型各处咬入角相对应才能被咬入，所以能够使得轧件精确地咬入而进行轧制，并能够避免因旋转力偶所产生的对正偏差现象。
[0024]对于形成在上轧辊的轧制表面上的等腰三角形凹入，其顶点在孔型I纵向(即，沿L的方向)上的位置均相对应，同样，形成在下轧辊的轧制表面上的等腰三角形凹入的顶点在孔型I纵向上的位置相对应。即，对于同一个轧件来说，每个凹入的顶点与其接触的位置均相同，从而避免由于顶点位置不对应所引起的不能正常咬入的问题。此外，等腰三角形凹入的顶点位置在孔型I纵向上可任意的布置，只要满足上述要求即可。 [0025]在一个优选实施例中，如图1和图2所示，等腰三角形凹入的顶点可位于相应轧辊的轧制表面的中心线P上，以使得轧件在凹入顶点两侧的部分受力较为均匀。此外，等腰三角形凹入的两个边长的末端在相应轧辊的轧制表面上可以采用圆弧过渡的形式，以避免轧制过程中的应力集中。
[0026]为了保证正常的咬入，每个孔型I的腹板区域12的最大厚度应该均小于与该孔型I的最大咬入角所对应的最大厚度。例如，如图1中所述，在第i个孔型中，腹板区域12的最大厚度应该是凹入21和凹入31的顶点之间的厚度H，在图2中示出的第i+Ι个孔型中，腹板区域12的最大厚度应该是凹入41和凹入51的顶点之间的厚度H。
[0027]同时，对于相邻两个孔型来说，例如，对于第i个孔型和第i+Ι个孔型来说，位于第i个孔型一侧的凹入的高度与位于第i+Ι个孔型同一侧的凹入的高度之间的差应该大于第i+ι个孔型进行轧制时腹板区域的压下量，以保证在对轧件进行轧制时，轧件的腰部(中间部分)的相应的凸起逐渐减小。例如，相邻两个孔型同一侧凹入的高度差可大于后一个孔型中的腹板区域的压下量约1-2_。当然，可根据不同型号的轧辊和坯料，可适当地调节该值。
[0028]具体地，每个腹板区域12的最大厚度可以根据腹板区域的压下量和咬入角的大小进行适当地选择。
[0029]例如，对于Φ 750轧辊，采用150 X 150坯料，其中一个孔型所需要实现的压下量为20mm，那么该孔型一侧的等腰三角形凹入的高度可小于等于20mm，等腰三角形凹入的两个边长可小于腹板区域长度的2/3并大于腹板区域长度的1/2。
[0030]根据本发明的第二实施例，在用于形成第一个孔型至第N-1个孔型的上轧辊的轧制表面上均形成有呈等腰三角形状的凹入。与第一实施例中类似的是，形成在上轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应，每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度，并且第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中I ≤i≤N-2。对于本实施例中的每个孔型的其他特征与第一实施例中相同，在此不再赘述。
[0031]根据本发明的第三实施例，在用于形成第一个孔型至第N-1个孔型的下轧辊的轧制表面上均形成有呈等腰三角形状的凹入。与第一实施例中类似的是，形成在下轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应，每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度，第i个孔型的凹入的高度与第i+ι个孔型的凹入的高度差大于第i+ι个孔型的腹板区域的压下量，其中ISiS N-2。对于本实施例中的每个孔型的其他特征与第一实施例中相同，在此不再赘述。[0032]通过本发明的实施例所提供的连轧机组，其所具有的孔型能够实现轧件的精确对正咬入，有利于提高产品尺寸精度和产品质量，降低对轧件的调整时间，提高生产效率。
[0033]需要说明的是，本发明所提供的连轧机组，在每个轧辊上所形成的凹入并不一定是等腰三角形，也可以为其他任意的形状，只要在每个相邻孔型中，其形状相对应，并能够逐渐减小至最后一个孔型的形状与最终成型的型钢的形状对应即可。此外，也并不一定要在轧辊的轧制表面上形成凹入，适当的凸起也是可以的。
[0034]此外，本发明所提供的孔型设计的思想还可以用于其他孔型，并不限于附图中所示出的型钢孔型，例如，还可以应用到角钢孔型、T型钢孔型等。
[0035]上面对本发明所提供的型钢孔型进行了详细描述，虽然已表示和描述了本发明的一些实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离由权利要求及其等同物限定其范围的本发明的原理和精神的情况下，可以对这些实施例进行修改和完善，这些修改和完善也应在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种连轧机组，包括用于依次进行轧制的N个孔型，其中，N为正整数，并且NS 3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，其特征在于，在用于形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的上下两个轧辊的相对轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中: 形成在上轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应，且形成在下轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应； 每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度； 第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中KiS N-2。
2.根据权利要求1所述的连轧机组，其特征在于，等腰三角形的凹入的两边末端与相应轧辊的轧制表面圆弧过渡。
3.根据权利要求1所述的连轧机组，其特征在于，等腰三角形的凹入的顶点位于相应轧辊的轧制表面的中心线上。
4.一种连轧机组，包括用于依次进行轧制的N个孔型，其中，N为正整数，并且NS 3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，其特征在于，在用于形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的上轧辊的轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中: 形成在上轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应； 每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度； 第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中KiS N-2。
5.根据权利要求4所述的连轧机组，其特征在于，等腰三角形的凹入的两边末端与相应轧辊的轧制表面圆弧过渡。
6.根据权利要求4所述的连轧机组，其特征在于，等腰三角形的凹入的顶点位于相应轧辊的轧制表面的中心线上。
7.一种连轧机组，包括用于依次进行轧制的N个孔型，其中，N为正整数，并且N >3，每个孔型均包括四个腿部和由上下两个轧辊的相对轧制表面形成的腹板区域，其特征在于，在用于形成从第一个孔型至第N-1个孔型中的每个孔型的腹板区域的下轧辊的轧制表面上均形成有等腰三角形的凹入，其中: 形成在下轧辊的轧制表面上的凹入的顶点在孔型纵向上的位置相对应； 每个孔型的腹板区域的最大厚度均小于与孔型的最大咬入角对应的最大厚度； 第i个孔型的凹入的高度与第i+Ι个孔型的凹入的高度差大于第i+Ι个孔型的腹板区域的压下量，其中KiS N-2。
8.根据权利要求7所述的连轧机组，其特征在于，等腰三角形的凹入的两边末端与相应轧辊的轧制表面圆弧过渡。
9.根据权利要求7所述的连轧机组，其特征在于，等腰三角形的凹入的顶点位于相应轧辊的轧制表面的中心线上。
【文档编号】B21B1/12GK103736726SQ201310749966
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】刘春伟, 武玉利, 方金林, 马文, 邹仲平, 王刚, 郭跃华, 孔令坤, 赵新华, 孙晓庆, 郭秀辉, 佟松泽 申请人:莱芜钢铁集团有限公司