高压隔离开关动触头型材连续挤压模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是：包括分流模和成型模，所述分流模中央设有方形分流内腔，所述成型模中央设有内芯模腔，所述内芯模腔由变形区和定形区构成，所述内芯模腔定形区内腔横截面形状由多端圆弧之间通过圆弧线吻接成U形，所述U形一端吻接一个矩形，矩形一边通过圆弧与U形的底边圆弧吻接构成L形。有益效果：成型模具采用了不等边定型区和便于流动填充的原则，即根据异型材的形状，截面积相对大的部分采用加长定径带形式，降低挤出时的流动速度；截面积相对小的部分采用短定径带形式，提高挤出时的流动速度，以减少产品在挤出后的扭拧问题。
【专利说明】高压隔离开关动触头型材连续挤压模具
【技术领域】
[0001]本实用新型属于挤压模具，尤其涉及一种高压隔离开关动触头型材连续挤压模具。
【背景技术】
[0002]高压隔离开关导电触头包括静触头和动触头，静触头包括基座，基座与至少一组导电杆连接，每一组导电杆由两根导电杆组成，两根导电杆与动触头接触的一端分别向相反方向弯曲从而利于在动作时夹持动触头；动触头为一圆柱状导体，动触头上与静触头接触位置表面为圆弧状凹陷从而容易被静触头夹持并增大接触面积。或者动触头为铜杆，并且动触头上与静触头接触位置为两个顶部相连的圆锥台。目前，高压隔离开关的动触头是采用铸造T2硬态紫铜板一铣面一冷轧成型。由于T2紫铜板在铸造过程中存在铸造缺陷，很难在冷加工时消除掉。铸造产品属于硬态组织，且内部结构存在的铸造缺陷很难在冷轧过程中消除。即影响了其内在质量，也使其导电率降低。加工成型后经过高压试验的合格率较低。且这种加工方法耗材多，制作成本高。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，实现了利用无氧铜(TUl或TU2)紫铜材连续挤压技术进行挤压成型制成制动触头型材，再定长切割成高压隔离开关动触头。
[0004]本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案:一种高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:包括分流模和成型模，所述分流模中央设有方形分流内腔，所述成型模中央设有内芯模腔，所述内芯模腔由变形区和定形区构成，所述内芯模腔定形区内腔横截面形状由多端圆弧之间通过圆弧线吻接成U形，所述U形一端吻接一个矩形，矩形一边通过圆弧与U形的底边圆弧吻接构成L形。
[0005]所述分流模的方形分流内腔四角设有导流圆弧。
[0006]所述分流模上设有定位孔。
[0007]所述成型模内芯模腔的变形区设有引入口，所述引入口设有入口角，所述入口角为 5。-6。。
[0008]所述成型模上设有定位孔。
[0009]所述成型模后方设有支撑模，所述支撑模与成型模紧密安装成一体。
[0010]所述支撑模的型腔周边尺寸比成型模的型腔周边尺寸大于或等于1mm。
[0011]有益效果:成型模具采用了不等边定型区和便于流动填充的原则，即根据异型材的形状，截面积相对大的部分采用加长定径带形式，降低挤出时的流动速度；截面积相对小的部分采用短定径带形式，提高挤出时的流动速度，以减少产品在挤出后的扭拧问题。实现了利用无氧铜(TUl或TU2)紫铜材连续挤压技术进行挤压成型制成制动触头型材，再定长切割成高压隔离开关动触头。产品在加工制作过程中相对以前的加工方法即缩短了加工时间，又提高了生产效率；相应地即降低了产品制作成本又节约了原材料。成型产品经过高压试验，完全符合电器行业的要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型成型模的结构示意图；
[0013]图2是图1的A-A剖视图；
[0014]图3是本实用新型分流模的结构示意图；
[0015]图4是本实用新型安装支撑模的结构示意图。
[0016]图中:1、分流模，2、成型模，3、方形分流内腔，4、内芯模腔，4-1、变形区，4-2、定形区，5、导流圆弧，6、定位孔，7、引入口，8、入口角，9、支撑模，10、支撑模的型腔。
【具体实施方式】
[0017]下面结合较佳实施例详细说明本实用新型的【具体实施方式】。
[0018]实施例
[0019]详见附图，本实施例提供一种高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，包括分流模I和成型模2，所述分流模中央设有方形分流内腔3，所述成型模中央设有内芯模腔4，所述内芯模腔由变形区4-1和定形区4-2构成，所述内芯模腔定形区内腔横截面形状由多端圆弧线吻接成U形，所述U形一端吻接一个矩形，矩形一边通过圆弧与U形的底边圆弧吻接构成L形。本实施例，自右向左的多段圆弧尺寸为:由R14.51、R21.86和R8.04圆弧依次吻接，R8.04圆弧通过Rl 19.08和一个直线段吻接，直线段另一端与R9.56、R18圆弧与R14和R8圆弧依次吻接，R8圆弧与长度37.97、宽度20.17mm及长度16.66mm围成的矩形依次连接，长度16.66mm直线段与R12、R119.18,R111.91圆弧依次吻接，R111.91圆弧与R14.51圆弧吻接闭合呈整体内芯模腔定形区。所述分流模的方形分流内腔四角设有导流圆弧5。所述分流模上设有定位孔6。所述成型模内芯模腔的变形区设有引入口 7，所述引入口设有入口角8，所述入口角为5° -6°。本实施例为5°所述成型模后方设有支撑模9，所述支撑模与成型模贴严紧密成一体，所述支撑模的型腔与成型模的型腔形状相同，支撑模的型腔10周边尺寸比成型模的型腔周边尺寸大于或等于1mm，对于成型模起到支撑作用。分流模1、成型模2和支撑模9形状为圆形，三者共同安装在挤压腔体中。
[0020]利用铜材连续挤压技术进行挤制无氧铜(TUl或TU2)动触头型材。铜材连续挤压加工工艺生产的产品属于软态组织，导电率较硬态产品高，其内部结构经过高压挤制晶粒密度(晶粒度在20?40 μ m之间)较铸造和轧制状态的晶粒密度要好。
[0021]高压隔离开关动触头型材产品连续挤压加工工艺设计:
[0022]铜材连续挤压技术所使用的原料为铸造状态的上引无氧铜杆，而上引无氧铜杆使用的原料是含量在99.99%以上的纯电解铜。因此，其材料的导电率及氧含量均达到或超过国标无氧铜的标准。铜材采用连续冷挤压技术，加工方法主要是铸造状态上引无氧铜杆一连续冷挤压一模具成型一挤出防氧化冷却一定尺锯切。该挤压形式与以前的卧式热挤压形式完全不同，该挤压方法采用截面积较小的原料，生产截面积较大的异型产品。连续挤压技术是通过被挤金属与挤压工具(挤压轮、挡料块等)的摩擦产生的热量，通过挤压轮的连续转动，把原料带到挤压腔体与挡料块之间的变形区域内进行堆积、填充，在此区域原料的变形压力可达到IOOOMpa以上，变形区温度可达到500°C以上，基本达到了原料从模具中挤出的压力和温度。这样就能够将截面积较小的原料通过模具挤制出截面积较大的、形状不同的异型产品。
[0023]由于铜材在半熔融状态下的流动性较差，尤其在挤制异型产品时铜材的填充效果很不好，在远离挤压中心的部位填充不满的现象比较严重。为了克服其流动性及填充的问题，采用了分流模与成型模复合支撑模的形式进行连续挤压加工。分流模主要是增加连续挤压变形区域宽度，即在成型模前增加分流模以扩展挤压腔体变形区域的容积，用以解决半熔融状态金属的填充及流动问题。分流模采用最大外接圆直径和便于加工的原则进行设计，即把成型模具的所有加工尺寸全部包容到变形区内。考虑到金属流动性的不均匀，成型模具采用了不等边定型区和便于流动填充的原则，即根据异型材的形状，截面积相对大的部分采用加长定径带形式，降低挤出时的流动速度；截面积相对小的部分采用短定径带形式，提高挤出时的流动速度，以减少产品在挤出后的扭拧问题。成型模具入口采用5°夹角设计，促进金属的流动与成型。
[0024]考虑到异型模具在挤压过程中受挤压力和挤压温度的影响成型模具容易变形，很难保证挤压过程中产品尺寸的一致性。因此，在模具设计时增加了同形状的支撑模，保证了型材产品在连续挤压过程中前后尺寸的一致性。该产品在TLJ630铜材连续挤压机上挤出后，经过生产厂家提供的成型胎具的检测，产品形状及几何尺寸完全符合设计要求。而其导电率和氧含量经过检测均达到或低于国标要求。
[0025]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:包括分流模和成型模，所述分流模中央设有方形分流内腔，所述成型模中央设有内芯模腔，所述内芯模腔由变形区和定形区构成，所述内芯模腔定形区内腔横截面形状由多端圆弧之间通过圆弧线吻接成U形，所述U形一端吻接一个矩形，矩形一边通过圆弧与U形的底边圆弧吻接构成L形。
2.根据权利要求1所述的高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:所述分流模的方形分流内腔四角设有导流圆弧。
3.根据权利要求1或2所述的高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:所述分流模上设有定位孔。
4.根据权利要求3所述的高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:所述成型模内芯模腔的变形区设有引入口，所述引入口设有入口角，所述入口角为5° -6°。
5.根据权利要求4所述的高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:所述成型模上设有定位孔。
6.根据权利要求5所述的高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:所述成型模后方设有支撑模，所述支撑模与成型模紧密安装成一体。
7.根据权利要求6所述的高压隔离开关动触头型材连续挤压模具，其特征是:所述支撑模的型腔周边尺寸比成型模的型腔周边尺寸大于或等于1mm。
【文档编号】B21C25/02GK203649032SQ201320777489
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2013年11月29日 优先权日:2013年11月29日
【发明者】王希臣, 王世全, 梁洪章, 李华, 苏红校, 贾玉庆, 任亮 申请人:中色（天津）特种材料有限公司