机床的切屑处理装置制造方法
【专利摘要】一种机床的切屑处理装置，能够通过对附着于切屑块上的切削液进行确实有效的分离回收而减少其向机床外的排出量。具备对附着于切屑上的切削液进行分离回收的液体去除部(65)，该液体去除部(65)具有接续倾斜排出面(20a)倾斜配设而使之自该倾斜排出面(20a)越向外方远离其高度越低的、供第一刮板(36a)输送的第一切屑块(a1)转载于此的载置部(66)。并且，载置部(66)上的第一切屑块(a1)在受到接续第一刮板(36a)的至少为一个的第二刮板(36b)所输送的第二切屑块(a2)的推挤而掉落之前滞留于所述载置部(66)上。
【专利说明】机床的切屑处理装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及能够将工件机械加工时产生的切屑向机床外排出的机床的切屑处理装置。
【背景技术】
[0002]对于这种切屑处理装置而言，过去一直存在对工件的加工部供给的切削液(冷却液)会随同切屑一起向机床外排出的问题，因而有试图减低切削液向机床外的排出量的要求。例如，专利文献1(日本特许第3359014号)有如下记述，S卩、使由输送机运送的切屑向与垂直面呈约30度倾斜的倾斜面上落下，利用落下时的冲击使附着于上述切屑上的切削液分离而对之进行回收。
[0003]然而，上述的那种以往的装置仅凭借从输送机使切屑落下与倾斜面部发生冲击并不能充分地使切削液分离，仍然存在切削液残留于切屑上而被排出的担心，存在切削液回收率低的问题。
[0004]尤其是当切屑缠绕成块状的情况下，由于切削液附着量多且难以分离，因而对于产生这种切屑的机床而言，存在须对其切削液分离构造加以改善以使切削液向机床外的排出量进一步减少的要求。
实用新型内容
[0005]本实用新型鉴于上述的以往的状况，以提供一种能够通过确实地对附着于切屑上的切削液进行分离回收从而减少其向机床外的排出量的机床的切屑处理装置作为课题。
[0006]本实用新型提供一种机床的切屑处理装置，具备:装置框体，该装置框体具有供切屑及切削液落下并贮存于其中的贮存箱；切屑输送机，该切屑输送机具有在所述贮存箱的内、外绕转移动的一对环状的驱动部件及沿移动方向按规定间隔架设在该两驱动部件间的刮板，并将所述切屑从贮存箱内沿所述装置框体的倾斜排出面向贮存箱外排出；以及液体去除部，该液体去除部设置于所述倾斜排出面的、所述贮存箱的液面上方部分，对所述切屑上附着的切削液进行分离回收，其特征在于，所述液体去除部具有载置部，该载置部接续所述倾斜排出面设置，并倾斜设置成自该倾斜排出面越向外方远离其高度越低，该载置部供所述刮板中的第一刮板所输送的第一切屑块转载于其上，所述载置部上的所述第一切屑块在受到接续所述第一刮板设置的至少为一个的第二刮板所输送的第二切屑块的推挤而掉落之前滞留于所述载置部上，在该滞留期间内对附着于所述切屑上的切削液进行分离回收。
[0007]在本实用新型的切屑处理装置中，使液体去除部具备接续倾斜排出面并越向外方远离其高度越低的载置部，该载置部上的由第一刮板输送而至的第一切屑块在受到接续所述第一刮板的至少为一个的第二刮板所输送的第二切屑块的推挤而掉落之前滞留于所述载置部上。由此，在滞留于所述载置部上的期间内附着于切屑块上的切削液得以分离，故而所述滞留时间越长自然有更多的附着于切屑块上的切削液得到分离回收。因而能够以此方式提高切削液的回收率。
[0008]在本实用新型的适宜的实施例中，所述液体去除部具有接续于所述载置部并经折返而位于该载置部的下方的折返部，分离后的所述切削液沿所述折返部移动而回收至所述倾斜排出面侧。
[0009]在所述的适宜的实施例中，接续于所述载置部形成有向下方折返的折返部，因而，分离后的切削液在其表面张力作用下沿所述折返部而向倾斜排出面侧流落并得以回收。因而，能够以此方式利用简单的构造自动地将分离的切削液回收至机床内侧。
[0010]在本实用新型的另外的适宜实施例中，所述液体去除部具有使多组所述载置部及折返部呈台阶状配设的构造，所述切屑块滞留于所述台阶状的载置部上并依次移动。
[0011]在所述另外的适宜实施例中，由于将所述载置部及折返部以台阶状配设多组，切屑块滞留于各载置部上并依次移动，因而能够大幅延长切屑块在载置部上的合计滞留时间，从而能够更有效地对切削液进行分离回收，由此，能够增加切削液的回收量。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型实施例的机床的切屑处理装置的整体立体图。
[0013]图2为上述切屑处理装置的侧面剖视图。
[0014]图3为上述切屑处理装置的切屑输送机的侧面剖视图。
[0015]图4为上述切屑处理装置的过滤装置的剖视图。
[0016]图5为上述切屑处理装置的液体去除部的剖视图。
【具体实施方式】
[0017]以下，依据附图对本实用新型实施例进行说明。
[0018]图1至图5用于说明本实用新型实施例的机床的切屑处理装置。本实施例中所述之前后、左右表示从机床正面观察时的前后与左右。
[0019]图中的符号I表示作为具备本实施例的切屑处理装置2的机床的一个示例的卧式加工中心(参照图2)。
[0020]该卧式加工中心I具备:从机床的正面A观察则配设于机座Ia的后侧的机柱lb、搭载于该机柱Ib上的主轴装置Ic及配设于上述机座Ia的中央部的加工台ld，构成为利用装配于上述主轴装置Ic上的刀具T对载设于该加工台Id上的工件W进行规定的切削加工。
[0021]在上述机座Ia的加工台Id的下方，形成有对上述工件W切削加工所产生的切屑a及由上述主轴装置Ic向刀具T供给的切削液(冷却液)b进行回收的回收凹部le。
[0022]上述切屑处理装置2构成为:对从上述回收凹部Ie落下的切屑a及切削液b进行贮存，使该切屑a与切削液b分离并将之去除的同时将之排出至机床外的切屑桶3内，并且，对上述切削液b进行过滤后向上述主轴装置Ic进行循环供给。
[0023]上述切屑处理装置2主要具备:具有供上述切屑a及切削液b落下并贮存的贮存箱19的装置框体5、以逆时针方向(箭头c方向)绕转移动而通行于该贮存箱19内的切屑输送机6、以及配设于上述贮存箱19内的过滤装置7。
[0024]上述装置框体5具有从机床正面A观察以对上述贮存箱19的后部进行包围的方式配设的一级洁净槽10及二级洁净槽11。从贮存箱19移送至一级洁净槽10的切削液通过旋风过滤泵12被移送至旋风过滤器(未作图示)，该旋风过滤器使微粒状的切屑从切削液中分离，而将切屑分离后的该切削液在移送至除泡槽13而除去泡沫后被移送至二级洁净槽11，并且由此处利用主轴冷却液泵14再次向上述主轴装置Ic进行供给。而另一方面，移送至一级洁净槽10的切削液则利用喷淋泵5而向加工场所等位置进行供给。
[0025]上述贮存箱19配设于上述机座Ia内的回收凹部Ie的下方，并且在该贮存箱19的后端形成有向后斜上方竖起的输送通道20。而且，在该输送通道20的上端部以向下方弯折延伸的方式形成有排出通道21。上述排出通道21的下方配设有上述切屑桶3。
[0026]上述贮存箱19呈矩形箱体状，具有大致呈平坦面的底壁部19a、立设于该底壁部19a的周缘的侧壁部19b及架设于该侧壁部19b的上端部的顶壁部19c。在该顶壁部19c的跟前侧形成有开口 19d，上述回收凹部Ie与该开口 19d连通相接。
[0027]上述输送通道20具有与上述贮存箱19的底壁部19a、侧壁部19b及顶壁部19c相连并向斜上方延伸的后壁部20a、侧壁部20b及前壁部20c。
[0028]上述切屑输送机6具有:配设于上述输送通道20与排出通道21的交界部分的左右成对的驱动链轮33、33 ;配设于上述贮存箱19内的跟前侧端部的左右成对的从动链轮34,34 ;分别卷绕在该左、右从动链轮34、34及左、右驱动链轮33、33上的左、右的环状的输送链(驱动部件)35、35 ;以及在该左、右输送链35、35间沿移动方向c按规定间隔架设并固定的多条刮板36。
[0029]上述左、右驱动链轮33通过固定有该两链轮33、33的驱动轴33a而由驱动马达37 (参照图1)驱动旋转。
[0030]另外，在上述装置框体5上以位于上述驱动链轮33附近的方式配设有限位开关27。该限位开关27在上述刮板36通过之际在受到该刮板36的旋转驱动的同时发生动作而能够对该刮板36的通过时刻进行检测。
[0031]上述左、右输送链35、35属于其与移动方向c垂直的横方向上的移动受到限制的S滚筒型，利用配设于适当位置的各个导向部件38对之进行导向而使之沿上述贮存箱19及输送通道20进行移动。
[0032]上述各刮板36由金属板材制成，具有横截面大致呈L状的形成为桶(bucket)状的刮板主体40及固定于该刮板主体40的左、右侧端面的左、右侧板部41、41，其构成为具备能够将沉淀于贮存箱19底部的切屑a刮出而需的足够的刚性。
[0033]在上述各刮板36上安装有刮刀50。该刮刀50由能够弹性变形的弹簧钢制成的薄板构成，并固定于上述刮板主体40上。
[0034]上述各刮板36受到支承而使之能够围绕着通过支承部件43而配设于左、右输送链35的旋转轴44、44进行旋转，并且其重心G位于沿输送链35的移动方向c上的该旋转轴44的前侧位置上。另外，在上述支承部件43的下方，板条状的止动板45跨架配设于左、右输送链35、35间。
[0035]当在上述贮存箱19的上部移动时，上述刮板36在左、右侧板部41的卡止部41c与上述止动板45抵接的同时与导向部件61滑动接触，由此，使得上述刮刀50保持于一边刮着上述过滤装置7中的下文叙述的过滤器主体23的下表面一边发生移动的朝向上方的姿势D。另外，当在上述贮存箱19的下部移动时，上述刮板36在设置于贮存箱19底部的导向部件61的作用下按顺时针方向转动的同时，其上述左、右侧板部41的后面部41b与上述止动板45相抵接，由此,使得上述刮板主体40的前端部40a保持于一边刮着忙存箱19的底壁部19a —边发生移动的朝向下方的姿势E。
[0036]上述过滤装置7具有:配设于上述贮存箱19后部的液面B附近并供上述切削液从下端开口 22a流入的过滤槽(过滤器框体)22及以能够装卸的方式设置于该下端开口 22a并用于将切屑从上述的流入的切削液中去除的过滤器主体23。
[0037]上述过滤槽22呈矩形箱体状，固定于上述贮存箱19上。在该过滤槽22的底板22b上形成有上述的下端开口 22a。在该底板22b的下端开口 22a的周缘部配设有将与上述过滤器主体23之间进行密封的密封部件28。
[0038]另外，在上述过滤槽22的左侧板22c上形成有与上述一级洁净槽10连通的连通孔22d，经上述过滤器主体23过滤后的切削液通过连通孔22d流入一级洁净槽10。由此，使得上述贮存箱19内的切削液的液位保持于与上述连通孔22d的高度相应的规定液位B。
[0039]上述过滤器主体23具有:上方及下方开口的呈矩形框状的框体部件23a、以及以能够装卸的方式用螺栓紧固方法固定于该框体部件23a的下表面的过滤板23b。该过滤板23b上形成有众多的细微孔23c，该细微孔23c的尺寸设定成只允许切削液通过而阻止切屑通过。
[0040]在上述框体部件23a的上端开口缘部形成有突缘部，该突缘部的前边部成为卡合部23d而其后边部则成为把手部23e。
[0041]上述卡合部23d以对上述密封部件28进行夹围的方式与竖立形成于上述过滤槽22的底板22b的前端部的卡合片22g相卡合。另外,上述把手部23e以能够装卸的方式利用螺栓30固定于安装在上述底板22b的后端部上的托架29上。
[0042]而且，在上述过滤槽22的后板22e上形成有具有能够将上述过滤器主体23取出的形状及尺寸的维修开口 22f。另外，在上述后板22e上以能够装卸的方式用多只螺栓25a安装有能够对上述维修开口 22f进行开闭的盖板24。
[0043]上述切屑处理装置2具备对由切屑输送机6从上述贮存箱19排出的切屑块上所附着的切削液进行分离回收的液体去除部65。该液体去除部65接续于自上述贮存箱19向斜上方延伸的输送通道20的倾斜排出面20a的上端部而设置，具体而言，具有以下的构造。
[0044]上述输送通道20呈矩形筒状，上述各刮板36在与该输送通道20的倾斜排出面20a抵接或接近的同时上升，并由此得以将该刮板36的桶部42内所回收的切屑块向上方推升。
[0045]上述输送通道20内的左、右输送链35自该输送通道20的上端开口 20b在上述排出通道21内大致水平地延伸。当上述刮板36到达上述上端开口 20b时，桶部42内的切屑块开始向液体去除部65侧转载，而当刮板36到达上述输送链35的水平部35a时，因该刮板36的桶部42朝向下方而使该桶部42内的切屑块a完全转载至上述液体去除部65。
[0046]上述液体去除部65具有下述构造:接续于上述输送通道20的倾斜排出面20a的上端而倾斜配设成越向外方远离其高度越低的上段的载置部66、配设于该上段的载置部66的下方并且其倾斜度比该上段载置部66略微增大的中段的载置部67以及配设于该中段的载置部67的下方并且其倾斜度比该中段的载置部67又略微增大的下段的载置部68以台阶状配设。
[0047]上述上段、中段及下段的各载置部66?68具有接续于其外端缘并向下方折返的折返部70、71、72。该各折返部70?72具有接续于上述各载置部66?68的外缘并大致向下垂直折曲的纵边部70a?72a及接续于该纵边部70a?72a的下缘并向内方折曲延伸而使之位于上述各载置部66?68的下方的回收边部70b?72b。
[0048]上述中段的载置部67配设于使其上缘位于上段的载置部66的折返部70的回收边部70b的下方并与之间隔规定的间隙的位置，而下段的载置部68则配设于使其上缘位于中段的载置部67的回收边部71b的下方并与之间隔规定的间隙的位置。另外，在下段的载置部68的折返部72上形成有接续于其回收边部72b并向下方延伸的下边部72c。
[0049]上述液体去除部65具有配设于上述各载置部66?68的下方的、向斜下方倾斜的回收通路部73及自该回收通路部73的外端部向内方倾斜并连通于上述输送通道20内的返回通路部74。
[0050]在上述回收通路部73的外缘部形成有将供切屑块落下的部分与供切削液落下的部分进行分隔的堤堰部73a，该堤堰部73a配设于上述下段的折返部72的下边部72c的外侧。
[0051]上述上段的载置部66的倾斜角度Θ设定为由刮板36转载而至的切屑块能够滞留于此而不至于因其自重而轻易滑落的角度。在本实施例中，设定成与水平面C成20度左右。
[0052]另外，如上所述，中段的载置部67的倾斜角度的值设定成大于上段的载置部66的倾斜角度，并且，进而将下段的载置部68的倾斜角度的值设定成大于中段的载置部67的倾斜角度。即，将中段的载置部67设定成当切屑块转载至此时能够滞留于该载置部67并因其自重而略微滑动的倾斜角度的大小程度，并且将下段的载置部68设定成当切屑块转载至此时能够滞留于该载置部68并因其自重而缓慢滑落的倾斜角度。
[0053]由此，从上述刮板36转载而至的切屑块a依次在上段、中段及下段的各载置部66?68上滞留并发生移动。
[0054]对本实施例装置而言，附着于上述切屑块上的切削液从贮存箱19在输送通道20内上升之时，其大部分因自重而分离，而其残留部分则如图5所示于上述液体去除部65处分离。此外，图5表示第一?第三的切屑块al?a3转载至上段的载置部66时的状态。
[0055]首先，当由第一刮板36a输送的第一切屑块al被转载至上段的载置部66时，该第一切屑块al在受到由接续第一刮板36a的第二刮板36b所输送的第二切屑块a2或接续第二刮板36b的第三刮板36c依次输送的第三切屑块a3的推挤而掉落至中段的载置部67上之前滞留于上段的载置部66上。
[0056]掉落至中段的载置部67的切屑块a在滞留于该载置部67的同时因其自重而缓慢滑动，并因其后掉落的切屑块的推挤而掉落至下段的载置部68上。掉落至下段的载置部68的切屑块在滞留于该载置部68的同时发生滑落，由排出通道21回收至上述切屑桶3。
[0057]另一方面，第一?第三的切屑块al?a3滞留于上段的载置部66期间，附着于该切屑块al?a3上的切削液b分离并从载置部66沿折返部70流落至回收通路部73，并由此处通过返回通路部74返回输送通道20内，并且流落至倾斜排出面20a而回收至贮存箱19。
[0058]另外，掉落至中段、下段的载置部67、68的切屑块b如上述同样，在滞留于各载置部67、68期间，残留于其中的切削液分离并沿折返部71、72而流落至回收通路部73，并由此处通过返回通路部74返回输送通道20内。
[0059]如上所述，在本实施例中，在接续输送通道20的倾斜排出面20a设置的液体去除部65上倾斜地设置了越向外方远离其高度越低的上段的载置部66，因而由第一刮板36a输送到上段的载置部66上的第一切屑块al在受到接续第一刮板36a的至少第二、第三刮板36b,36c所输送的第二、第三切屑块a2、a3的推挤而掉落之前得以停留在上段的载置部66上，因而，在切屑块al?a3滞留于该载置部66上的期间内附着于其上的切削液b得以分离回收，由此能够提高切削液b的回收率，并进而大幅减少向机床外的排出量。
[0060]另外，在本实施例中，由于将上述上段、中段及下段的各载置部66?68以台阶状进行配设，使得切屑块在各载置部66?68上依次滞留并发生移动，由此能够大幅延长切屑块在各载置部66?68上的滞留时间，由此能够使切削液更加确实地得以分离回收，从而能够增加切削液的回收量。
[0061]更进一步地,在本实施例中，由于在上述上段?下段的各载置部66?68上与之相接续地形成有向下方折返的折返部70?72，使得沿该折返部70?72分离的切削液b得以回收至倾斜排出面20a侧，因而能够将分离后的切削液b以简单的构造并且自动地收回至贮存箱19。
[0062]此外，在上述实施例中，将载置部设置成三段，但本实用新型的载置部并不受其限定，也可以设置成一段、二段或四段以上，可依据切削液的附着量等进行适当设定。
【权利要求】
1.一种机床的切屑处理装置，具备: 装置框体，该装置框体具有供切屑及切削液落下并贮存于其中的贮存箱； 切屑输送机，该切屑输送机具有在所述贮存箱的内、外绕转移动的一对环状的驱动部件及沿移动方向按规定间隔架设在该两驱动部件间的刮板，并将所述切屑从贮存箱内沿所述装置框体的倾斜排出面向贮存箱外排出；以及 液体去除部，该液体去除部设置于所述倾斜排出面的、所述贮存箱的液面上方部分，对所述切屑上附着的切削液进行分离回收， 其特征在于， 所述液体去除部具有载置部，该载置部接续所述倾斜排出面设置，并倾斜设置成自该倾斜排出面越向外方远离其高度越低，该载置部供所述刮板中的第一刮板所输送的第一切屑块转载于其上， 所述载置部上的所述第一切屑块在受到接续所述第一刮板设置的至少为一个的第二刮板所输送的第二切屑块的推挤而掉落之前滞留于所述载置部上，在该滞留期间内对附着于所述切屑上的切削液进行分离回收。
2.根据权利要求1所述的机床的切屑处理装置，其特征在于，所述液体去除部具有接续于所述载置部并经折返而位于该载置部的下方的折返部，分离后的所述切削液沿所述折返部向所述倾斜排出面侧移动。
3.根据权利要求2所述的机床的切屑处理装置，其特征在于，所述液体去除部具备多组所述载置部及折返部，所述切屑块滞留于多个所述载置部上并依次移动。
【文档编号】B23Q11/00GK203936705SQ201420345805
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年6月25日 优先权日:2013年6月26日
【发明者】松山知义, 角谷政英, 北出雄平, 大岛龙太郎, 吉林拓也 申请人:德马吉森精机株式会社