钻头结构的制作方法

钻头结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种钻头结构，其刃部段最前端的刀面中心两侧向后斜向形成有两对称的切削刀面，每一切削刀面包含一切削边、一刀背边及一外缘边，外缘边沿着刃部的外周面向后延伸旋绕以形成两螺旋侧刃及两排屑沟，且每一切削刀面的切削边及另一切削刀面的刀背边构成一排屑沟的壁面的前缘，其中每一切削刀面的邻近刀面中心的部分切削边及另一切削刀面的邻近刀面中心的部分刀背边共同形成一主凹槽延伸至排屑沟的壁面，又每一切削边的中段部形成一次凹槽延伸至排屑沟的壁面。此种切削边的非连续直线切割线的设计可增加钻头的切屑能力，且避免切屑成团状卷在刃部段的末端。
【专利说明】钻头结构

【技术领域】
[0001]本实用新型是关于一种钻头结构(drill structure)，且特别是有关于一种适用于印刷电路板(printed circuit board, PCB)的钻头结构。

【背景技术】
[0002]随着科技的发展，印刷电路板上的导线逐渐朝向高密度与高精度的线细化发展。为了因应市场对于印刷电路板的高品质、高需求量和快速供应的高度竞争环境，业界对于印刷电路板钻孔加工工艺所使用到的微型钻头(micro drill)的精度、强度与进给速率，甚至是孔壁品质，等加工条件的要求也越来越高。而且，实务上，业界通常会对叠置而成的多片印刷电路板一并进行相同的钻孔加工工艺，以提升加工效率和降低制造成本，因此所使用到的钻头长度较长，也必须具有足够的强度和排屑能力。
[0003]目前市面上较为常见的传统微型钻头的刀面如图1所示，由刀面中心10两侧向后斜向形成有两对称的切削刀面12,每一切削刀面12包含一切削边121、一刀背边122及一外缘边123，其中切削边121呈连续直线形，此种连续直线形设计使得切削边121的切割线总长度I较短，因此切削能力较弱，且连续直线形切割线会使切屑不易细碎，容易使切屑成团状卷在钻头刃部末端上。
实用新型内容
[0004]为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种钻头结构，通过切削刀面的切削边上主凹槽及次凹槽的设计，使得切削刀面的切割线总长度增加，进而增加钻头的切屑能力，且此种非连续直线切割线能够将切屑细碎化，避免切屑成团状卷在刃部段的末端上，进而提闻此钻头结构的钻孔品质。
[0005]为了达到上述目的，本实用新型提出一种钻头结构，包含:一柄部段以及一刃部段，该刃部段设置于柄部段的一端，刃部段的最前端设置一刀面中心，刀面中心两侧向后斜向形成有两对称的切削刀面，每一切削刀面包含一切削边、一刀背边及一外缘边，外缘边沿着刃部的外周面向后延伸旋绕以形成两螺旋侧刃及两排屑沟，且每一切削刀面的切削边及另一切削刀面的刀背边构成一排屑沟的壁面的前缘，其中每一所述切削刀面的邻近刀面中心的部分所述切削边及另一所述切削刀面的邻近刀面中心的部分所述刀背边共同形成一主凹槽延伸至排屑沟的壁面，且两主凹槽对称于刀面中心，又每一切削边的中段部形成一次凹槽延伸至排屑沟的壁面，且两次凹槽对称于刀面中心。
[0006]如上所述的钻头结构，其中，部分所述外缘边沿着所述螺旋侧刃形成一边隙沟，每一所述切削刀面包含一主要刀面及一次要刀面，其中所述次要刀面具有所述边隙沟且所述边隙沟贯穿至所述刀背边。
[0007]如上所述的钻头结构，其中，所述次凹槽的深度占所述主要刀面宽度的30%至80%，且所述刀面中心的厚度占所述主要刀面宽度的10%至70%。
[0008]如上所述的钻头结构，其中，所述刃部段的长度为5毫米至18毫米，所述主凹槽延伸于所述排屑沟的壁面的长度为I毫米至8毫米，所述次凹槽延伸于所述排屑沟的壁面的长度为I毫米至8毫米。
[0009]如上所述的钻头结构，其中，所述柄部段的外径为3.15毫米至3.20毫米，所述刃部段的外径为I毫米至10毫米。
[0010]如上所述的钻头结构，其中，所述切削边上的所述次凹槽与所述外缘边的距离占所述刃部段的外径的5%至20%。
[0011]如上所述的钻头结构，其中，所述切削边上的所述次凹槽的开口宽度占所述刃部段的外径的3%至30%。
[0012]如上所述的钻头结构，其中，所述主凹槽的开口宽度占所述刃部段的外径的10%至 50%。
[0013]如上所述的钻头结构，其中，所述柄部段为碳化钨或不锈钢材质的柄部段，所述刃部段为碳化钨材质的刃部段，且所述柄部段及所述刃部段为接着剂接合或焊接接合。
[0014]如上所述的钻头结构，其中，所述柄部段及所述刃部段由一碳化钨棒材一体成形。
[0015]本实用新型的钻头结构的优点是，通过切削刀面的切削边上主凹槽及次凹槽的设计，使得切削刀面的切割线总长度增加，进而增加钻头的切屑能力，且此种非连续直线切割线能够将切屑细碎化，避免切屑成团状卷在刃部段的末端上，进而提高此钻头结构的钻孔品质。

【专利附图】

【附图说明】
[0016]以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中，
[0017]图1所示为传统钻头结构的主视图。
[0018]图2所示为本实用新型一实施例钻头结构的外观图。
[0019]图3所示为本实用新型一实施例钻头结构的主视图。
[0020]主要元件标号说明:
[0021]10 刀面中心
[0022]12切削刀面
[0023]121切削边
[0024]122刀背边
[0025]123外缘边
[0026]I 长度
[0027]20钻头结构
[0028]22柄部段
[0029]24刃部段
[0030]26 刀面中心
[0031]28第一切削刀面
[0032]281第一切削边
[0033]282第一刀背边
[0034]283第一外缘边
[0035]30第二切削刀面
[0036]301第二切削边
[0037]302第二刀背边
[0038]303 第二外缘边
[0039]32、32’螺旋侧刃
[0040]34、34，排屑沟
[0041]36、36，主凹槽
[0042]38、38’ 次凹槽
[0043]40、40’ 边隙沟
[0044]42主要刀面
[0045]44次要刀面
[0046]d深度
[0047]W宽度
[0048]T厚度
[0049]L1、L2 长度
[0050]S距离
[0051]wl、w2 开口宽度
[0052]A端点
[0053]B端点

【具体实施方式】
[0054]为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照【专利附图】

【附图说明】本实用新型的【具体实施方式】。其详细说明如下，所述较佳实施例仅做一说明非用以限定本实用新型。
[0055]请参阅图2所示为本实用新型一实施例钻头结构的外观图，图3所示为本实用新型一实施例钻头结构的前视图，如图2所示，钻头结构20包含一柄部段22及一刃部段24，刃部段24连接柄部段22的一端，刃部段24的最前端设置一刀面中心26，请同时参阅图3所示，于刀面中心26两侧向后斜向形成有两对称的切削刀面，分别为第一切削刀面28及第二切削刀面30，第一切削刀面28包含一第一切削边281、一第一刀背边282及一第一外缘边283，第二切削刀面30包含一第二切削边301、一第二刀背边302及一第二外缘边303，第一外缘边283及第二外缘边303分别沿着刃部段24(示于图2)的外周面向后延伸旋绕以形成两螺旋侧刃32、32’及两排屑沟34、34’，且第一切削刀面28的第一切削边281及第二切削刀面30的第二刀背边302构成其中一排屑沟34的壁面的前缘，对应地，第二切削刀面30的第二切削边301及第一切削刀面28的第一刀背边282构成另一排屑沟34’的壁面的前缘，其中邻近刀面中心26的部分第一切削边281及部分第二刀背边302共同形成一主凹槽36，主凹槽36延伸至排屑沟34的壁面，对应地，邻近刀面中心26的部分第二切削边301及部分第一刀背边282共同形成一主凹槽36’，主凹槽36’延伸至排屑沟34’的壁面，且两主凹槽36、36’对称于刀面中心26 ;又在第一切削边281及第二切削边301的中段部位置分别形成一次凹槽38、38’，两次凹槽38、38’分别延伸至排屑沟34、34的壁面，且两次凹槽38、38’对称于刀面中心26。
[0056]接续上述说明，请同时参阅图2及图3所示，分别于部分第一外缘边283及部分第二外缘边303沿着螺旋侧刃32、32’各自形成一边隙沟40、40’，使得第一切削刀面28及第二切削刀面30上又皆各自划分一主要刀面42及一次要刀面44，其中两次要刀面44的外缘分别具有边隙沟40、40’且分别贯穿至第一刀背边282及第二刀背边302。
[0057]其中，第一切削边281及第二切削边301上的次凹槽38、38’的深度d占主要刀面42的宽度W的30%至80%，刀面中心26的厚度T占主要刀面42的宽度W的10%至70%。
[0058]于一实施例中，刃部段24的长度为5毫米(mm)至18毫米，如图2所示，主凹槽36延伸于壁面的长度LI为I毫米至8毫米，次凹槽38延伸于壁面的长度L2为I毫米至8毫米。
[0059]于一实施例中，柄部段22的外径为3.15至3.20毫米，刃部段24的外径为I毫米至10毫米。第一切削边281/第二切削边301的次凹槽38、38’与主要刀面42的第一外缘边283/第二外缘边303间的距离S占刃部段24的外径的5%至20%;又次凹槽38、38’的开口宽度wl占刃部段24的外径的3%至30%，而主凹槽36、36’的开口宽度w2占刃部段24的外径的10%至50%。
[0060]另一方面，柄部段22为碳化钨或不锈钢材质，刃部段24的材质为碳化物，例如碳化钨，且柄部段22及刃部段24为接着剂或焊接接合。抑或柄部段22及刃部段24为一碳化钨棒材一体成形。
[0061]在本实用新型中，通过主凹槽36、36’及次凹槽38、38’的设计，使得第一切削刀面28及第二切削刀面30的切割线总长度比公知的切割线总长度I (示于图1)长，如图3所示，以第一切削刀面28为例，其切割线通过次凹槽38及主凹槽36的设计而使切割线总长度，亦即端点A至端点B之间的切削边长度，比公知的切割线总长度I长，进而增加钻头的切屑能力，且此种非连续直线切割线能够将切屑细碎化，避免切屑成团状卷在刃部段的末端上，进而提闻此钻头结构的钻孔品质。
[0062]以上所述仅为本实用新型示意性的【具体实施方式】，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。而且需要说明的是，本实用新型的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本实用新型的说明书中描述的各技术特征可以根据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本实用新型理所当然地涵盖了与本案发明点有关的其它组合及具体应用。
【权利要求】
1.一种钻头结构，其特征在于，所述钻头结构包含: 一柄部段；以及 一刃部段，设置于所述柄部段的一端，所述刃部段的最前端设置一刀面中心，所述刀面中心两侧向后斜向形成有两对称的切削刀面，每一所述切削刀面包含一切削边、一刀背边及一外缘边，所述外缘边沿着所述刃部段的外周面向后延伸旋绕以形成两螺旋侧刃及两排屑沟，且每一所述切削刀面的所述切削边及另一所述切削刀面的所述刀背边构成一所述排屑沟的壁面的前缘，其中每一所述切削刀面的邻近所述刀面中心的部分所述切削边及另一所述切削刀面的邻近所述刀面中心的部分所述刀背边共同形成一主凹槽延伸至所述排屑沟的壁面，且两所述主凹槽对称于所述刀面中心，又每一所述切削边的中段部形成一次凹槽延伸至所述排屑沟的壁面，且两所述次凹槽对称于所述刀面中心。
2.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，部分所述外缘边沿着所述螺旋侧刃形成一边隙沟，每一所述切削刀面包含一主要刀面及一次要刀面，其中所述次要刀面具有所述边隙沟且所述边隙沟贯穿至所述刀背边。
3.如权利要求2所述的钻头结构，其特征在于，所述次凹槽的深度占所述主要刀面宽度的30%至80%，且所述刀面中心的厚度占所述主要刀面宽度的10%至70%。
4.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述刃部段的长度为5毫米至18毫米，所述主凹槽延伸于所述排屑沟的壁面的长度为I毫米至8毫米，所述次凹槽延伸于所述排屑沟的壁面的长度为I毫米至8毫米。
5.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述柄部段的外径为3.15毫米至3.20毫米，所述刃部段的外径为I毫米至10毫米。
6.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述切削边上的所述次凹槽与所述外缘边的距离占所述刃部段的外径的5%至20%。
7.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述切削边上的所述次凹槽的开口宽度占所述刃部段的外径的3%至30%。
8.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述主凹槽的开口宽度占所述刃部段的外径的10%至50%。
9.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述柄部段为碳化钨或不锈钢材质的柄部段，所述刃部段为碳化钨材质的刃部段，且所述柄部段及所述刃部段为接着剂接合或焊接接合。
10.如权利要求1所述的钻头结构，其特征在于，所述柄部段及所述刃部段由一碳化钨棒材一体成形。
【文档编号】B23B51/00GK204053023SQ201420350793
【公开日】2014年12月31日 申请日期:2014年6月27日 优先权日:2013年8月13日
【发明者】邱世峰, 简松豪, 赵铭元 申请人:创国兴业有限公司