技术领域本发明涉及模具，尤其涉及一种生产三销轴叉用的模具。
背景技术：
模具为一种成型工具，在生产现场得到广泛应用，模具成型为不去除材料的成型工艺，因此，该加工方法具有节约材料的优点，并且，模具成型制得的工件质量稳定、生产效率高。现有技术中三销轴叉的加工方式一般为铸造完成后由模具对其进行精加工，但是，现有技术中生产三销轴叉用的模具结构不合理，模具对三销轴叉成型后，无法去除三销轴叉上的毛刺，精加工后的三销轴叉需要技术人员手工去除毛刺，从而大大降低了三销轴叉的生产效率，并且加大了技术人员的劳动强度。
技术实现要素：
本发明提供的一种生产三销轴叉用的模具，旨在克服现有技术中生产三销轴叉用的模具结构不合理，造成三销轴叉生产效率低的不足。为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种生产三销轴叉用的模具，包括凹模和与凹模配合的凸模，所述凹模上开设有模腔，所述模腔贯穿凹模，所述凹模外套设有对凹模进行固定的模套，所述模套外壁上一体式固定有凸肩，所述凸模上一体式设有斜角部，凸模与凹模配合成型工件时，所述斜角部部成型工件的口部，并且斜角部上端与工件的上端面平齐，所述斜角部下端距离斜角部上端的距离为3厘米到5厘米；所述斜角部包括第一斜部、第二斜部和圆角部，所述圆角部的上端与斜角部的上端平齐，第一斜部的下端与斜角部的下端平齐，所述第二斜部位于第一斜部与圆角部之间，所述第一斜部包括成型工件时与工件接触的侧面，所述侧面与凸模轴线的夹角为10度到30度，并且，侧面下端距离凸模轴线的距离小于侧面上端距离凸模轴线的距离，所述第二斜部包括成型工件时与工件接触的工作面，所述工作面与凸模轴线平行，并且，工作面距离凸模轴线的距离等于所述侧面上端距离凸模轴线的距离。上述技术方案中，在凸模上设置斜角部，该斜角部包括第一斜部、第二斜部和圆角部，凸模配合凹模对工件进行成型时，斜角部可以避免工件在成型时产生毛刺，从而使得工件成型后无需去毛刺，大大提高了工件的生产效率。一种可选的方案，所述凸模上开设有固定凸模的螺孔，所述螺孔的轴线与凸模的轴线重合。凸模与驱动部件连接可靠且装拆方便，优化了模具的使用性能。一种可选的方案，所述凸模上设有对凸模进行导向的圆弧倒角部，所述圆弧倒角部的半径不小于1厘米。圆弧倒角部可以对凸模进行导向，便于凸模插入工件内，并且，圆弧倒角部还可以避免凸模划伤工件，优化了模具的使用性能。一种可选的方案，所述凸模上还一体式固定有对工件上端面进行成型的环状凸起部。环状凸起部用于对工件的上端面进行成型，避免工件在成型过程中上端面变形，提高了工件的加工精度。一种可选的方案，所述环状凸起部与凸模之间还铸接有加强筋，凸模与凹模配合成型工件时，环状凸起部位于加强筋与工件之间。加强筋提高了环状凸起部的强度，延长了凸模的使用寿命。与现有技术相比，本发明提供的一种生产三销轴叉用的模具，具有如下优点：在凸模上设置斜角部，凸模与凹模配合成型工件时，斜角部可以避免工件在成型过程中产生毛刺，从而大大提高了工件的生产效率，降低了工件的制造成本；斜角部包括第一斜部、第二斜部及圆角部，成型过程中圆角部使得工件的上端面与工件内腔的侧壁平滑过渡，从而进一步避免了工件在成型过程中产生毛刺，进一步提高了工件的生产效率。附图说明附图1是本发明一种生产三销轴叉用的模具的主视图；附图2是附图1中A处放大图；附图3是本发明一种生产三销轴叉用的模具中具有环状凸起部时的主视图。具体实施方式下面结合附图，对本发明的一种生产三销轴叉用的模具作进一步说明。如图1、图2所示，一种生产三销轴叉用的模具，包括凹模1和与凹模1配合的凸模2，所述凹模1上开设有模腔3，所述模腔3贯穿凹模1，所述凹模1外套设有对凹模1进行固定的模套4，所述模套4外壁上一体式固定有凸肩5，凹模1通过模套4固定在平台上，工件20插入凹模1的模腔3内，凸模2通过螺纹固定在压力机的驱动机构上，所述凸模2上开设有固定凸模2的螺孔13，所述螺孔13的轴线与凸模2的轴线重合，在成型工件20时，压力机带动凸模2向下运动，凸模2将工件20推出凹模1即完成工件20的成型，工件20在进行模具成型前应进行预处理：对工件20进行热锻并经过抛丸后对工件20的表面润滑处理，然后再利用凸模2、凹模1对工件20进行冷挤压成型(即在常温下对工件20进行成型)；参见图1、图2，所述凸模2上一体式设有斜角部6，凸模2与凹模1配合成型工件20时，所述斜角部6部成型工件20的口部，并且斜角部6上端与工件20的上端面7平齐，为了清楚地描述本发明的技术方案，本文件中的方位词如上端、下端等均是以附图1的方位为基准进行描述的，所述斜角部6下端距离斜角部6上端的距离为3厘米到5厘米，该距离即为斜角部6的总长度b；参见图1、图2，所述斜角部6包括第一斜部8、第二斜部9和圆角部10，第一斜部8、第二斜部9和圆角部10各部分的长度不做限定，在具体实施时可以自由选择，第一斜部8、第二斜部9和圆角部10优先选择第一斜部8的长度c最长、第二斜部9的长度d次之，圆角部10的长度最短；参见图1、图2，所述圆角部10的上端与斜角部6的上端平齐，第一斜部8的下端与斜角部6的下端平齐，所述第二斜部9位于第一斜部8与圆角部10之间，所述第一斜部8包括成型工件20时与工件20接触的侧面11，所述侧面11与凸模2轴线的夹角e为10度到30度，具体实施时该角度可以在10度到30度的区间内自由选择，并且，侧面11下端距离凸模2轴线的距离小于侧面11上端距离凸模2轴线的距离，所述第二斜部9包括成型工件20时与工件20接触的工作面12，所述工作面12与凸模2轴线平行，并且，工作面12距离凸模2轴线的距离等于所述侧面11上端距离凸模2轴线的距离，侧面11、工件20面到凸模2轴线的距离均是指在斜角部6的同一条母线上测得的长度，该母线是指，利用平行于凸模2轴线的剖切面对凸模2进行剖切，剖切面与斜角部6接触形成的线条即为斜角部6的母线；三销轴叉为异形工件20，因此，侧面11、工件20面到凸模2轴线的距离应在同一条母线上测得；参见图1、图2，凸模2、凹模1对工件20进行成型时，凸模2应插入工件20内，为此，所述凸模2上设有对凸模2进行导向的圆弧倒角部14，所述圆弧倒角部14的半径不小于1厘米，圆弧倒角部14可以避免凸模2插入工件20时划伤工件20，优化了模具的使用性能。上述技术方案对工件20成型时，斜角部6可以避免工件20在成型时产生毛刺，大大提高了工件20的生产效率，降低了工件20的制造成本。参见图3，模具对工件20进行成型的工艺为采用不去除材料的方法制得工件20，凸模2、凹模1对工件20成型时，工件20的上端面7处于自由状态，此时，工件20的上端面7可能会由于挤压而产生变形，为此，所述凸模2上还一体式固定有对工件20上端面7进行成型的环状凸起部15，所述环状凸起部15与凸模2之间还铸接有加强筋16，凸模2与凹模1配合成型工件20时，环状凸起部15位于加强筋16与工件20之间。环状凸起部15用于保护工件20的上端面7，避免工件20在成型过程中上端面7变形，优化了模具的使用性能。以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。