技术领域本发明涉及一种人造毛骨，尤其涉及一种用于羽毛球生产的新型人造毛骨。
背景技术：
传统的羽毛球用人造羽毛制造工艺为尼龙球裙一次性成型；该工艺由于制作简单、生产成本较低而在行业中得到了快速的推广应用，但该工艺制作出的羽毛球质地较轻，很容易被风吹跑而偏离轨道，并且耐摔打及耐疲劳性能均较低，导致使用时很容易破损而得不到广大消费者的认可。为了解决人造羽毛质地较轻并且耐用性低的问题，人们后继开发了一种采用玻璃纤维增强树脂材料作为毛骨，辅以聚乙烯发泡珍珠棉作为毛叶毛片的制作工艺，但该制作工艺的毛骨材质仍然存在结构强度低的缺陷，比如抗拉伸性能低、弹性较低、易断裂等，进而导致羽毛球的使用效果并不理想，而直接将天然家禽的羽毛材质作为毛骨的改进方案存在生产成本较高的问题，得不到大范围的推广应用。
技术实现要素：
为了解决上述技术所存在的不足之处，本发明提供了一种用于羽毛球生产的新型人造毛骨。为了解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是：一种用于羽毛球生产的新型人造毛骨，为内外两层结构，它由毛骨主体、外包层组成；毛骨主体为圆柱体或椭圆柱体或长方体；外包层均匀包裹在毛骨主体的外表面上；外包层的外壁形状与毛骨主体的外壁形状相一致；毛骨主体的材质为碳纤维树脂基复合材料，毛骨主体占上述人造毛骨的质量百分比为70％～95％；外包层的材质为热塑性合成树脂，外包层占上述人造毛骨的质量百分比为5％～30％；毛骨主体经过拉伸工艺成型，毛骨主体内的碳纤维以长丝方式分布在树脂内部并沿毛骨主体方向延伸；碳纤维的长度与毛骨主体的长度相等；人造毛骨的重量为0.085g～0.14g；人造毛骨的的横截面面积为0.95mm2～1.2mm2。碳纤维树脂基复合材料中的碳纤维为聚丙烯腈基碳纤维或沥青基碳纤维；碳纤维树脂基复合材料中的树脂为环氧树脂或酚醛树脂或硅醚树脂或不饱和聚酯树脂或三聚氰胺甲醛树脂或呋喃树脂或聚丁二烯树脂。热塑性合成树脂为聚乙烯或聚氯乙烯或聚苯乙烯或聚酰胺或聚甲醛或聚碳酸酯或聚苯醚或聚砜或橡胶。本发明具有结构简单、生产成本较低的优点，能有效增强羽毛球毛骨的结构强度，提高人造羽毛球的力学性能和耐打度，进而延长羽毛球的使用寿命，适合企业的大批量生产。附图说明图1为本发明的整体结构示意图。图2为图1的横截面示意图。图中：1、毛骨主体；2、外包层。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。如图1、图2所示，本发明为内外两层结构，它由毛骨主体1、外包层2组成；毛骨主体1为圆柱体或椭圆柱体或长方体；外包层2均匀包裹在毛骨主体1的外表面上；外包层2的外壁形状与毛骨主体1的外壁形状相一致；毛骨主体1的材质为碳纤维树脂基复合材料，毛骨主体1占上述人造毛骨的质量百分比为70％～95％；外包层2的材质为热塑性合成树脂，外包层2占上述人造毛骨的质量百分比为5％～30％；毛骨主体1经过拉伸工艺成型，毛骨主体1内的碳纤维以长丝方式分布在树脂内部并沿毛骨主体1方向延伸；碳纤维的长度与毛骨主体1的长度相等；人造毛骨的重量为0.085g～0.14g；人造毛骨的的横截面面积为0.95mm2～1.2mm2。碳纤维树脂基复合材料中的碳纤维为聚丙烯腈基碳纤维或沥青基碳纤维；碳纤维树脂基复合材料中的树脂为环氧树脂或酚醛树脂或硅醚树脂或不饱和聚酯树脂或三聚氰胺甲醛树脂或呋喃树脂或聚丁二烯树脂。热塑性合成树脂为聚乙烯或聚氯乙烯或聚苯乙烯或聚酰胺或聚甲醛或聚碳酸酯或聚苯醚或聚砜或橡胶。本发明可以有效增强羽毛球毛骨的结构强度，提高人造羽毛球的力学性能和耐打度，延长羽毛球的使用寿命；此外，本发明具有结构简单、生产成本较低的优点，尤其适用于大批量生产，可大幅度提高企业的经济效益。下面结合具体实施例对本发明的使用效果作进一步的阐述：实施例一：人造毛骨由70％的聚丙烯腈基碳纤维环氧树脂复合材料和30％的聚酰胺组成；其中，聚丙烯腈基碳纤维长丝的直径为7um、长度为70mm；毛骨主体为圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.14mm2、长度为70mm、重量为0.094g。通过实验将实施例一的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表1所示：表1实施例二：人造毛骨由95％的聚丙烯腈基碳纤维酚醛树脂复合材料和5％的聚乙烯组成；其中，聚丙烯腈基碳纤维长丝的直径为7.2um、长度为70mm；毛骨主体为椭圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.2mm2、长度为70mm、重量为0.14g。通过实验将实施例二的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表2所示：表2实施例三：人造毛骨由75％的聚丙烯腈基碳纤维硅醚树脂复合材料和25％的聚氯乙烯组成；其中，聚丙烯腈基碳纤维长丝的直径为7.1um、长度为70mm；毛骨主体为长方体，人造毛骨的横截面面积为0.95mm2、长度为70mm、重量为0.085g。通过实验将实施例三的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表3所示：表3实施例四：人造毛骨由80％的聚丙烯腈基碳纤维不饱和聚酯树脂复合材料和20％的聚苯乙烯组成；其中，聚丙烯腈基碳纤维长丝的直径为6.9um、长度为70mm；毛骨主体为圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.06mm2、长度为70mm、重量为0.103g。通过实验将实施例四的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表4所示：表4实施例五：人造毛骨由85％的聚丙烯腈基碳纤维三聚氰胺甲醛树脂复合材料和15％的聚甲醛组成；其中，聚丙烯腈基碳纤维长丝的直径为7um、长度为70mm；毛骨主体为椭圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.1mm2、长度为70mm、重量为0.135g。通过实验将实施例五的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表5所示：表5实施例六：人造毛骨由90％的沥青基碳纤维呋喃树脂复合材料和10％的聚碳酸酯组成；其中，沥青基碳纤维长丝的直径为7.1um、长度为70mm；毛骨主体为长方体，人造毛骨的横截面面积为0.98mm2、长度为70mm、重量为0.125g。通过实验将实施例六的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表6所示：表6实施例七：人造毛骨由70％的沥青基碳纤维聚丁二烯树脂复合材料和30％的聚苯醚组成；其中，沥青基碳纤维长丝的直径为6.8um、长度为70mm；毛骨主体为圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.16mm2、长度为70mm、重量为0.134g。通过实验将实施例七的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表7所示：表7实施例八：人造毛骨由80％的沥青基碳纤维环氧树脂复合材料和20％的聚砜组成；其中，沥青基碳纤维长丝的直径为7.2um、长度为70mm；毛骨主体为椭圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.02mm2、长度为70mm、重量为0.121g。通过实验将实施例八的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表8所示：表8实施例九：人造毛骨由90％的沥青基碳纤维酚醛树脂复合材料和10％的橡胶组成；其中，沥青基碳纤维长丝的直径为7.1um、长度为70mm；毛骨主体为长方体，人造毛骨的横截面面积为1.13mm2、长度为70mm、重量为0.116g。通过实验将实施例九的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表9所示：表9实施例十：人造毛骨由85％的沥青基碳纤维硅醚树脂复合材料和15％的聚酰胺组成；其中，沥青基碳纤维长丝的直径为7.2um、长度为70mm；毛骨主体为圆柱体，人造毛骨的横截面面积为1.08mm2、长度为70mm、重量为0.12g。通过实验将实施例十的力学性能参数分别与现有的玻璃纤维增强树脂毛骨(对比例一)、天然羽毛毛骨(对比例二)进行对比，实验结果如表10所示：表10上述实施方式并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本发明的保护范围。