导流罩外板成型工艺的制作方法

本发明属于导流板技术领域，具体涉及导流罩外板成型工艺。

背景技术：
现有技术中，对导流板外板成型工艺，若采用压力机预弯外板两端看，虽能得到所要求的曲率半径，但成本较大，且占用压力机的时间较长，严重影响后道工序的衔接性；若采用卷板机卷弯外板两端，产生直线段或有明显的折弯点，不光顺，这是由于卷板机的结构所导致的，会严重影响产品的质量。

技术实现要素：
发明目的：本发明的目的在于提供导流罩外板成型工艺，克服现有技术中的缺点，保证卷出的线型与要求一致。技术方案：为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：导流罩外板成型工艺，包括预弯步骤：外板两端边缘先预弯到设定的曲率半径，用样板检验校准；具体是将外板的一端平放送入卷板机，并将端边对准上轴辊与下轴辊的中心线，内边缘靠紧滑块，抬高下轴辊夹紧外板，倾斜左侧辊；降低左侧辊和下轴辊至外板松动，调整外板位置，将外板端的第一道母线对准上轴辊与下轴辊的中心线。所述的预弯步骤中预弯的长度为400-500mm。在所述的预弯步骤之前为清理步骤，将外板四周因切割留下的残渣清除干净，并清洗外板的表面。在所述的预弯步骤后是对中步骤，把预弯好的外板，送入卷板机，并把外板内边缘对准下轴辊的滑块。在所述的对中步骤后是卷弯步骤，卷弯圆锥面时，要使上轴辊与下轴辊的中心线调节成倾斜位置，使辊筒中心线与扇形外板的母线重合，保持辊筒的中心线与外板母线基本平行。在所述的卷弯步骤后是样板检验校准步骤，若未达到调整参数，重复预弯步骤，直到卷出的线型与要求一致。有益效果：与现有技术相比，本发明的具备以下优点：1)避免采用压力机预弯，降低人工成本，且机器资源得到充分利用；2)外板两端不需要加400-500mm余量卷制，从而降低材料成本；3)两端避免了直线段和折弯点，提高了产品的质量，也为后道工序避免不必要的麻烦。附图说明图1为现有技术中外板成型过程示意图；图2为现有技术中外板成型后结构示意图；图3是本发明的导流罩外板成型的预弯阶段示意图；图4是本发明的导流罩外板成型的左侧辊倾斜阶段示意图；图5是本发明的导流罩外板成型的检测阶段示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。现有技术中，对导流板外板成型工艺，如图1所示，在CD(400-500mm)区域内易产生直线段和明显的折弯点，这是由于卷板机的结构所导致的，会严重影响产品的质量。若在外板两端加400-500mm余量，如图2所示，现有技术中是直接将A段减掉，保留B段和C段来避免直线段和明显的折弯点，但材料成本会大大的提高。导流罩外板成型工艺，包括如下步骤：1)清理将外板1四周因切割留下的残渣清除干净，并清洗外板1的表面；2)预弯如图3(a)所示，外板1两端边缘先预弯到符合要求的曲率半径，用样板检验，具体是将外板1的一端平放送入卷板机，并将端边对准上轴辊4与下轴辊3的中心线，内边缘靠紧滑块，抬高下轴辊3夹紧外板1，如图4所示，倾斜左侧辊2，并慢慢抬高至一定位置，切不可过度抬高，避免成型过度；降低左侧辊2和下轴辊3至外板1松动，调整外板1位置，将外板1端的第一道母线对准上轴辊4与下轴辊3的中心线，重复操作步骤1)-2)，预弯长度400-500mm；3)对中把预弯好的外板1，送入卷板机，并把外板1内边缘对准下轴辊3的滑块；4)卷弯卷弯圆锥面时，要使上轴辊4与下轴辊3的中心线调节成倾斜位置，如图3(b)所示，使辊筒中心线与扇形外板的母线重合，保持辊筒的中心线与外板1母线基本平行；5)检验用样板去检验线型，若未达到，调整参数，直到卷出的线型与要求一致。