一种导轨找正调平方法与流程

本发明涉及机械加工制造领域，尤其涉及一种微张力定减径机导轨找正调平方法。
背景技术：
：微张力定减径机实现荒管在微张力状态下减径、定径，从而得到多种规格的成品钢管，是热轧无缝钢管生产线上的主要变形设备。微张力定减径机包括定径主机c型座与轧辊机架，定径主机c型座中设有导轨和定位板，轧辊机架上设有主导轨板、侧导轨板和定位块。轧辊机架安装在定径主机c型座中，通过液压缸锁紧方式使主导轨板与导轨、定位块与定位板紧密接触，以此保证轧辊机架轧制中心与定径主机c型座轧制中心重合度误差δ≤0.15mm。因此轧制工艺对定径主机c型座导轨和定位板的安装精度要求较高，轧制工艺要求所有导轨顶面高度差δ≤±0.1mm。定径主机c型座中有十多根导轨，正常情况下每年大修时更换一次，导轨磨损严重造成轧制中心线重合度误差较大的特殊情况下就要利用检修或换工具时间进行更换。通常导轨找正采用游标卡尺逐一测量相邻两个导轨之间间距的方法；导轨调平采用水平仪与平尺相配合逐一测量每个导轨两端顶面高度，再计算出每根导轨两端所需加入调整垫片厚度的方法将十多根导轨逐一调平。采用上述方法对导轨进行找正、调平有以下缺点：当第一次导轨调平后，复测十多根导轨顶面高度差结果δ≥±0.1mm，因此需要至少重复测量、调整3次才能将十多根导轨全部调平，将十多根导轨找正、调平需要连续作业64小时才能完成，工作量大、耗时长。由于检修或换工具时间比较短，每次更换导轨都造成检修或换工具时间延长而且导轨找正、调平的精度也达不到工艺要求。技术实现要素：为了解决现有技术的不足，本发明提供一种省时、便捷、精确的定径主机c型座导轨找正调平方法，满足生产工艺精度要求并且大幅度提高生产效率。为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：一种导轨找正调平方法，具体包括如下步骤：(1)准备工作：准备工具，自制测量柱，新导轨设置顶丝孔；(2)更换导轨：拆除原导轨，清理主机c型座，安装新导轨；(3)将第1根、中间根、最后根导轨调平：测量并记录上述导轨纵向、横向相对水平度误差；计算上述导轨水平度计算值、调平所需调整垫片的厚度；将上述导轨垫入对应厚度垫片，拧紧联接螺钉；(4)将全部导轨找正调平：测量全部导轨平面度误差，计算调平所需的垫片厚度，在导轨底部加入相应垫片，预紧导轨联接螺钉；将第1根导轨与导入轨道对齐后紧固，以第1根导轨为基准用测量柱按顺序将其余导轨定位、紧固；用3米平尺、塞尺测量所有导轨顶面与平尺底面之间缝隙，若最大缝隙≤0.1mm即为合格。所述步骤(1)准备如下工具：直线度0.02mm/m的3米平尺1根，直线度0.02mm/m的1米平尺1根，厚度1mm量块2个，精度0.02mm/m的框式水平仪1个，最薄厚度0.05mm的塞尺1把，厚度0.05、0.1、0.2mm的垫片若干，磨光机、内六角扳手、棉纱、洗油。自制测量柱，两端设计成球面，两球面定点距离长度与各导轨间距相匹配。每个新导轨上增加3个m12顶丝孔并在每个螺栓孔上部增加1个直径26mm，深度18mm的沉孔。所述步骤(2)清理定径主机c型座内氧化铁皮、脏物，清洗、检查、修整定径主机c型座内安装导轨的结合面，去除凸点等缺陷。所述步骤(3)先用1米平尺与框式水平仪相配合测量出第1根、中间根、最后根导轨的纵向水平度误差并记录；再测量第1根、中间根导轨之间横向相对水平度误差；测量时先用3个螺旋千斤顶按三点确定一个平面原理将3米平尺架起，之后用框式水平仪测量，边观察水平仪上的气泡边调整螺旋千斤顶高度将平尺调平，再用内径千分尺测出各测量点误差值并记录；采用同样的方法测量出中间根、最后根导轨之间横向相对水平度误差。将中第1根、中间根、最后根导轨加入对应厚度垫片，拧紧联接螺钉；之后重复测量、计算，若3根导轨相对水平度误差δ≤0.5mm，即为合格，否则继续加、减垫片继续调整直至合格。所述步骤(4)在第1根、中间根导轨尾端上面分别放置1个1mm量块，再将3米平尺放在两个量块上面，之后用塞尺测量第2根至中间根前1根导轨顶面到平尺底面之间缝隙，并记录测量数据；之后再重复上述步骤将量块和平尺放在导轨中段、前端测量第2根、中间根前1根导轨顶面到平尺底面之间缝隙，记录测量数据；测量中间根至最后根导轨平面度误差，测量方法与测量第1根至中间根导轨平面度误差方法相同。将步骤1中测量的第1根至最后根导轨每个平面度误差值减去量块厚度1mm，即得出第2根至中间根前1根和中间根后1根至最后根前1根导轨调平所需垫片厚度；按计算出的各导轨调平所需垫片厚度在上述导轨底部加入相应垫片，预紧各导轨联接螺钉。用1米平尺测量将第1根导轨与导入轨道对齐之后紧固好第1根导轨的联接螺钉；以第1根导轨为基准用测量柱将第2根导轨定位并紧固联接螺钉，之后按顺序将其余导轨定位、紧固。将3米平尺直接放置在导轨上用塞尺测量所有导轨顶面与平尺底面之间缝隙，如测量出的最大缝隙≤0.1mm，即用0.1mm塞尺测量所用导轨顶面任意点塞尺通不过，则全部导轨调整后的顶面平面度合格。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)提高更换导轨以及找正、调平的工作效率，缩短作业时间，节约人力、物力提高生产效率；2)提高定径机主机c型座导轨装配精度，从而提高钢管质量。附图说明图1为本发明测量柱的结构示意图；图2为本发明新导轨结构示意图；图3为本发明用1米平尺与框式水平仪相配合测量导轨的纵向水平度误差示意图；图4为本发明测量第1根、中间根、最后根导轨之间横向相对水平度误差示意图；图5为本发明测量第1根、中间根、最后根导轨之间横向相对水平度误差局部放大示意图；图6为本发明测量第1根至最后一根平面度误差示意图；图7为本发明以第1根导轨为基准用测量柱将第二根导轨定位示意图；图中：1-测量柱2-顶丝孔3-框式水平仪4-1米平尺5-导轨6-3米平尺7-螺旋千斤顶8-内径千分尺9-量块10-塞尺具体实施方式14架微张力定减径机是鞍钢无缝厂热轧无缝钢管生产线上的主要变形设备，下面结合附图以其定径主机c型座导轨找正调平方法为实施例，对本发明的具体实施方式做详细说明：对定径主机c型座的15根导轨5找正调平，具体包括如下步骤：一、准备工作：准备工具，自制测量柱1，新导轨5设置顶丝孔2。1、准备如下工具：直线度0.02mm/m的3米平尺6，1根，直线度0.02mm/m的1米平尺4，1根，厚度1mm量块9，2个，精度0.02mm/m的框式水平仪3，1个，最薄厚度0.05mm的塞尺10，1把，厚度0.05、0.1、0.2mm的垫片若干，磨光机、内六角扳手、棉纱、洗油。2、自制测量柱1，2个，为方便测量，测量柱1两端设计成球面，两球面定点距离为270.3±0.02mm。3、为方便调整导轨5高度在新订制的15根新导轨5上各增加3个m12顶丝孔2并在每个螺栓孔上部增加1个直径26mm，深度18mm的沉孔,需要加减垫片时用顶丝将导轨5顶起使导轨5与机座结合面之间产生缝隙以方便加入垫片。.4、测量定径主机c型座是否沉降，测量结果主机c型座西北角下沉0.89mm，故将导轨5厚度42mm改为41mm以保证导轨5调整高度。二、更换导轨5：拆除原定径主机c型座导轨5，清理主机c型座，安装新导轨5。1、将主机c型座内15根导轨5拆除；清理主机c型座内氧化铁皮、脏物；清洗、检查、修整主机c型座内安装15根导轨5的结合面，去除凸点等缺陷。2、安装15根导轨5，按规定力矩拧紧各导轨5的联接螺钉，要求每个螺钉受力均匀。三、将第1根、第8根、第15根导轨5调平。如图3-6所示，具体调整方法如下：1、先用1米平尺4与框式水平仪3相配合测量出第1根、第8根、第15根导轨5的纵向水平度误差并记录。第1根、第8根、第15根导轨5的纵向水平度误差值见下表：导轨5位置导轨5前端水平度误差值(mm)导轨5尾端水平度误差值(mm)第1根0+0.26第8根0－0.12第15根0+0.092、再测量第1根、第8根导轨5之间横向相对水平度误差。测量时先用3个螺旋千斤顶7按三点确定一个平面原理将3米平尺6架起，之后用框式水平仪3测量，边观察水平仪上的气泡边调整螺旋千斤顶7高度将平尺调平，再用内径千分尺8测出各测量点误差值并记录。采用同样的方法测量出第8根、第15根导轨5之间横向相对水平度误差。第1根和第8根导轨5之间横向相对水平度误差值见下表：第8根和第15根导轨5之间横向相对水平度误差值见下表：导轨5位置导轨5前端相对水平度误差值(mm)第8根导轨5前端0第15根导轨5前端+0.483、计算第1根、第8根、第15根导轨5水平度计算值i、设第1根导轨5前端测量值为零点，则导轨5尾端测量值是+0.26mm；ii、第8根导轨5前端相对1根导轨5零点低－0.12mm，则导轨5尾端测量值等于(－0.12)+(－0.12)＝－0.24mm；iii、第15根导轨5前端相对8根导轨5零点高0.38mm，则第15根导轨5前端相对第1根导轨5零点高(－0.12)+(+0.48)＝+0.36mm；则导轨5尾端测量值等于(+0.36)+(+0.09)＝+0.45mm；第1根、第8根、第15根导轨5水平度计算值见下表：导轨5前端水平度计算值(mm)导轨5尾端水平度计算值(mm)第1根导轨50+0.26第8根导轨5－0.12－0.24第15根导轨5+0.36+0.454、计算第1根、第8根、第15根导轨5调平所需调整垫片厚度i、设第1根、第8根、第15根导轨5中最大测量值+0.45mm为0，通过计算得出第1根、第8根、第15根导轨5调平需要的垫片厚度。第1根、第8根、第15根导轨5调平需要的垫片厚度见下表：导轨5前端垫片厚度(mm)导轨5尾端垫片厚度(mm)导轨5中段垫片厚度(mm)第1根导轨5+0.45－0＝+0.45+0.45－(+0.26)＝+0.19(0.45+0.19)/2＝0.32第8根导轨5+0.45－(－0.12)＝+0.57+0.45－(－0.24)＝+0.69(0.57+0.69)/2＝0.63第15根导轨5+0.45－(+0.36)＝+0.09+0.45－(+0.45)＝0(0.09+0)/2＝0.045ii、取整后得出的第1根、第8根、第15根导轨5调平需要的垫片厚度见下表：导轨5前端垫片厚度(mm)导轨5尾端垫片厚度(mm)导轨5中段垫片厚度(mm)第1根导轨50.450.20.3第8根导轨50.550.70.6第15根导轨50.100.055、按上表将第1根、第8根、第15根导轨5加入对应厚度垫片，拧紧联接螺钉。之后重复步骤1、2、3、4对第1根、第8根、第15根导轨5水平度进行重复测量、计算。如3根导轨5相对水平度误差δ≤0.5mm，即为合格，否则继续加、减垫片继续调整直至合格。因为第1根、第8根、第15根是下一步调平找正15根导轨5的基础，所以对其相对水平度要求较高。四、如图6-7所示，将15根导轨5全部找正调平。1、测量第1根至第15根导轨5平面度误差，在第1根、第8根导轨5尾端上面分别放置1个1mm量块9，再将3米平尺6放在两个量块9上面。之后用塞尺10测量第2根至第7根导轨5顶面到平尺底面之间缝隙，并记录测量数据。之后再重复上述步骤将量块9和平尺放在导轨5中段、前端测量第2根、第7根导轨5顶面到平尺底面之间缝隙，记录测量数据。测量第8根至第15根导轨5平面度误差，测量方法与测量第1根至第8根导轨5平面度误差方法相同。2、计算各导轨5调平所需垫片厚度，将步骤1中测量的第1根至第15根导轨5每个平面度误差值减去量块9厚度1mm，即得出第2根至第7根和第9根至第14根导轨5调平所需垫片厚度。3、按计算出的各导轨5调平所需垫片厚度在第2根至第7根和第9根至第14根导轨5底部加入相应垫片，预紧各导轨5联接螺钉。4、用1米平尺4测量将第1根导轨5与导入轨道对齐之后紧固好第1根导轨5的联接螺钉。5、以第1根导轨5为基准用测量柱1将第2根导轨5定位并紧固联接螺钉，之后按顺序将其余13根导轨5定位、紧固。6、将3米平尺6直接放置在导轨5上用塞尺10测量所有导轨5顶面与平尺底面之间缝隙。如测量出的最大缝隙≤0.1mm，即用0.1mm塞尺10测量所用导轨5顶面任意点塞尺10通不过，15根导轨5调整后的顶面平面度即为合格。设计时将定径主机c型座安装导轨处以及导轨底面精确加工2段16×80a形键槽，能进一步提高定径主机c型座内导轨找正、调平作业效率。采用上述方法进行定径主机c型座内导轨找正、调平作业，提高了更换导轨以及找正、调平的工作效率，作业时间从原来64小时减少至16小时，满足了快节奏生产要求。提高了定径机主机c型座导轨装配精度，提高钢管产品质量。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12