一种汽油机箱盖智能组装系统的制作方法

本发明涉及汽油机箱盖技术领域，具体涉及一种汽油机箱盖智能组装系统。

背景技术：

现有的汽油机箱盖主要包括箱盖本体以及压合于箱盖本体上的轴承，汽油机箱盖主要是适于对汽油进行良好油密封性的零部件，因而汽油机箱盖对合箱面的平面度和粗糙度的要求非常高，为了达到箱盖对合箱面的加工制作要求，一般都采用铣削加工的方式来加工箱盖本体上的合箱面。本发明的发明人经过研究发现，虽然采用铣削加工的方式加工出了满足要求的箱盖本体上的合箱面，但是箱盖本体和箱盖本体上的轴承在进行压合组装过程中，采用的是纯人工进行压合，因而存在组装周期长、压合效率低和一致性差的缺陷，导致最终生产出来的汽油机箱盖质量并不高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的箱盖本体和轴承在进行压合组装过程中，采用的是纯人工进行压合，因而存在组装周期长、压合效率低和一致性差的技术问题，本发明提供一种新型汽油机箱盖智能组装系统。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种汽油机箱盖智能组装系统，所述汽油机箱盖包括箱盖本体及压合于箱盖本体上的轴承，所述组装系统包括传输带、轴承转送机构、轴承推送机构、压合平台和压合执行机构；其中，

所述传输带上间隔设有多个镂空窗口，每个所述镂空窗口内固定设置有放置平台，所述放置平台适于放置并固定箱盖本体和轴承，所述放置平台上至少设有第一定位机构、第二定位机构和第三定位机构，所述第一定位机构包括圆柱以及围绕圆柱外围设置并一体成型的圆台，所述圆柱的一端固定在放置平台上，所述圆柱的另一端为自由端，所述圆台的表面至圆柱另一端的高度空间适合将轴承套设在圆柱上，且所述轴承的外圈直径和圆台的表面直径相等，所述第二定位机构和第三定位机构均为固定设置在放置平台上的定位柱，该定位柱与箱盖本体上加工形成的定位孔对应配合；

所述轴承转送机构适于将轴承转送到放置平台并套设在圆台表面的圆柱上，所述轴承转送机构包括底座、立柱、旋转轴、横梁、气缸、套筒、滑动杆和弹性胀紧柱，所述立柱固定安装在底座的一端，所述旋转轴固定安装在立柱的顶端，所述立柱内设有驱动旋转轴转动的电机，所述横梁的一端固定连接在旋转轴上，所述横梁的另一端固定连接有气缸，所述套筒的一端设有法兰，在具有法兰一侧的套筒内部设有阶梯孔，在所述套筒的另一端的内部设有储能孔，所述阶梯孔和储能孔均与套筒内部的中心孔连通，且所述阶梯孔的孔径大于中心孔的孔径，所述中心孔的孔径大于储能孔的孔径，具有法兰的套筒一端通过螺钉与气缸固定连接，所述气缸内的活塞杆设置在对应的阶梯孔内，所述滑动杆布置于中心孔内且与中心孔内壁紧密滑动配合，所述滑动杆的一端与气缸内的活塞杆通过螺纹固定连接，所述滑动杆的一端为自由端，在所述套筒的另一端的表面一体成型有导气管，所述导气管的一端与套筒内部设置的储能孔连通，所述导气管的另一端与弹性胀紧柱螺纹固定连接，所述弹性胀紧柱为一个中空的圆柱形腔体，所述圆柱形腔体的内部空腔与导气管连通，导通的所述圆柱形腔体、储能孔和部分中心孔内预充有压缩空气；

所述轴承推送机构适于将轴承进行推送以供轴承转送机构中的弹性胀紧柱插入拿取，所述轴承推送机构包括输送带、变频电机、转运槽、推送杆和推送气缸，所述变频电机驱动输送带运转，所述转运槽设置于输送带的末段侧边并与输送带垂直接触，与输送带垂直接触的所述转运槽的前端一侧连接有挡板，且远离输送带一侧的所述转运槽的末端表面设有供弹性胀紧柱插入的盲孔，所述推送杆与推送气缸内的活塞杆连接并正对转运槽的入口布置；

所述压合平台包括支撑架以及固定连接于支撑架上方的工作平台，所述压合平台预设于传输带下方，且适于压合时对所述传输带上设置的放置平台进行支撑；

所述压合执行机构适于将转送到放置平台上的轴承和人工放置并定位在放置平台上的箱盖本体在工作平台上进行压合，所述压合执行机构包括基座、支撑柱、减速箱、摇臂和压合执行装置，所述支撑柱固定安装在基座的一端，所述减速箱固定安装在支撑柱的顶端，所述摇臂的一端为摇臂套筒，所述摇臂套筒套装在支撑柱的外侧，且所述减速箱通过配套使用的丝杠和丝杠上的螺母带动摇臂沿支撑柱做上下移动，所述丝杠的一端与减速箱固定连接，所述丝杠上的螺母固定在摇臂上，所述压合执行装置固定连接在摇臂的另一端，所述压合执行装置的下方固定连接有压合头，所述压合头可与箱盖本体上压合轴承的通孔配合，并在所述压合执行装置的动作下向下压合。

与现有技术相比，本发明提供的汽油机箱盖智能组装系统，包括传输带、轴承转送机构、轴承推送机构、压合平台和压合执行机构，传输带上设置有多个放置平台，该放置平台适于放置并固定箱盖本体和轴承，轴承转送机构适于轴承转送到放置平台并套设在圆台表面的圆柱上，轴承推送机构适于将轴承推送至轴承转送机构供弹性胀紧柱插入拿取，压合平台适于压合时对所述传输带上设置的放置平台进行支撑，压合执行机构适于将转送到放置平台上的轴承和人工放置并定位在放置平台上的箱盖本体在工作平台上进行压合。具体操作时，先将传输带上的放置平台输送到位于传输带下方的预设压合平台处，同时在旋转轴的带动下将弹性胀紧柱的末端插入进轴承的内圈，在气缸和滑动杆的联合作用下使弹性胀紧柱内部空腔的压力增大，弹性胀紧柱向外膨胀，使弹性胀紧柱紧紧地卡接在轴承的内圈中，接着再在旋转轴的带动下将弹性胀紧柱上卡接的轴承转送到放置平台并套设在圆台表面的圆柱上，并在气缸和滑动杆的联合作用下使弹性胀紧柱内部空腔的压力减小，弹性胀紧柱向内收缩，使弹性胀紧柱从轴承的内圈中脱落；然后人工将箱盖本体放置到放置平台上，并让箱盖本体上加工形成的定位孔穿套在定位柱上，且让箱盖本体上用于压合轴承的通孔与套设在圆台表面圆柱上的轴承对准；接着在减速箱的带动下，让固定在摇臂另一端的压合执行装置向下移动并到达预定位置，此时在压合执行装置的控制下其下方的压合头开始与箱盖本体接触，随后带动箱盖本体向下与轴承压合套接。因此，本申请在进行压合组装箱盖本体和轴承的过程中，工人只需将箱盖本体放置到放置平台上并按动旋转轴驱动电机、气缸、减速箱和压合执行装置上的操作按钮即可完成压合组装，因而具有组装周期较短、压合效率高且一致性好的特点。

进一步，所述弹性胀紧柱的末端表面为向内凹陷的结构。

进一步，所述弹性胀紧柱的末端侧面还设有多个沿径向方向延伸的支持部，所述支持部与弹性胀紧柱内部空腔导通并适于在轴承转送过程中对轴承底部进行支撑，所述盲孔的侧壁上还设有供支持部伸入的间隙。

进一步，所述导气管上还设有适于与外部气体发生器连接的充气接口。

进一步，所述压合执行装置为气压缸或液压缸。

进一步，所述压合头与气压缸或液压缸内的活塞杆螺纹连接，所述压合头包括导柱以及连接于导柱下端的压头，在靠近所述导柱一侧的压头的外侧表面还一体成型有第一圆台和第二圆台，所述第一圆台、第二圆台和压头的直径依次减小。

附图说明

图1是本发明提供的汽油机箱盖的背面结构示意图。

图2是本发明提供的汽油机箱盖智能组装系统结构示意图。

图3是图2中标注A处的放大结构示意图。

图4是本发明提供的轴承推送机构的结构示意图。

图中，1、汽油机箱盖；11、箱盖本体；12、轴承；2、传输带；21、放置平台；22、第一定位机构；221、圆柱；222、圆台；23、第二定位机构；24、第三定位机构；3、轴承转送机构；31、底座；32、立柱；33、旋转轴；34、横梁；35、气缸；36、套筒；361、法兰；362、阶梯孔；363、储能孔；364、中心孔；365、导气管；37、滑动杆；38、弹性胀紧柱；381、支持部；4、轴承推送机构；41、输送带；42、变频电机；43、转运槽；431、挡板；432、盲孔；433、间隙；44、推送杆；45、推送气缸；5、压合平台；51、支撑架；52、工作平台；6、压合执行机构；61、基座；62、支撑柱；63、减速箱；64、摇臂；641、摇臂套筒；65、压合执行装置；66、丝杆；67、螺母；68、压合头；681、导柱；682、压头；683、第一圆台；684、第二圆台。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参考图1-4所示，本发明提供一种汽油机箱盖智能组装系统，所述汽油机箱盖1包括箱盖本体11及压合于箱盖本体11上的轴承12，所述组装系统包括传输带2、轴承转送机构3、轴承推送机构4、压合平台5和压合执行机构6；其中，

所述传输带2上间隔设有多个镂空窗口，每个所述镂空窗口内固定设置有放置平台21，所述放置平台21适于放置并固定箱盖本体11和轴承12，所述放置平台21上至少设有第一定位机构22、第二定位机构23和第三定位机构24，所述第一定位机构22包括圆柱221以及围绕圆柱外围设置并一体成型的圆台222，所述圆柱221的一端固定在放置平台21上，所述圆柱221的另一端为自由端，所述圆台222的表面至圆柱221另一端的高度空间适合将轴承12套设在圆柱221上，且所述轴承12的外圈直径和圆台222的表面直径相等，所述第二定位机构23和第三定位机构24均为固定设置在放置平台21上的定位柱，该定位柱与箱盖本体11上加工形成的定位孔对应配合，以便将箱盖本体11定位在放置平台21上；

所述轴承转送机构3适于将轴承12转送到放置平台21并套设在圆台222表面的圆柱221上，所述轴承转送机构3包括底座31、立柱32、旋转轴33、横梁34、气缸35、套筒36、滑动杆37和弹性胀紧柱38，所述立柱32固定安装在底座31的一端，所述旋转轴33固定安装在立柱32的顶端，所述立柱32内设有驱动旋转轴33转动的电机，所述横梁34的一端固定连接在旋转轴33上，所述横梁34的另一端固定连接有气缸35，所述套筒36的一端设有法兰361，在具有法兰361一侧的套筒内部设有阶梯孔362，在所述套筒36的另一端的内部设有储能孔363，所述阶梯孔362和储能孔363均与套筒内部的中心孔364连通，且所述阶梯孔362的孔径大于中心孔364的孔径，所述中心孔364的孔径大于储能孔363的孔径，具有法兰361的套筒一端通过螺钉与气缸35固定连接，所述气缸35内的活塞杆设置在对应的阶梯孔362内，所述滑动杆37布置于中心孔364内且与中心孔内壁紧密滑动配合，所述滑动杆37的一端与气缸内的活塞杆通过螺纹固定连接，所述滑动杆37的一端为自由端，在所述套筒36的另一端的表面一体成型有导气管365，所述导气管365的一端与套筒内部设置的储能孔363连通，所述导气管365的另一端与弹性胀紧柱38螺纹固定连接，所述弹性胀紧柱38为一个中空的圆柱形腔体，所述圆柱形腔体的内部空腔与导气管365连通，导通的所述圆柱形腔体、储能孔和部分中心孔内预充有压缩空气，因而通过操作所述气缸35，使气缸35内的活塞杆推出和收回，由此可以改变所述圆柱形腔体、储能孔和部分中心孔内压缩空气的压力，从而引起所述弹性胀紧柱38膨胀和收缩，进而完成对轴承12的转送；

所述轴承推送机构4适于将轴承12进行推送以供轴承转送机构3中的弹性胀紧柱38插入拿取，所述轴承推送机构4包括输送带41、变频电机42、转运槽43、推送杆44和推送气缸45，所述变频电机42驱动输送带41运转，所述转运槽43设置于输送带41的末段侧边并与输送带41垂直接触，与输送带41垂直接触的所述转运槽43的前端一侧连接有挡板431，且远离输送带41一侧的所述转运槽43的末端表面设有供弹性胀紧柱38插入的盲孔432，所述推送杆44与推送气缸45内的活塞杆连接并正对转运槽43的入口布置；

所述压合平台5包括支撑架51以及固定连接于支撑架上方的工作平台52，所述压合平台5预设于传输带2下方，且适于压合时对所述传输带2上设置的放置平台21进行支撑，以便在压合箱盖本体11和轴承12时两者的受力更平稳；

所述压合执行机构6适于将转送到放置平台21上的轴承12和人工放置并定位在放置平台21上的箱盖本体11在工作平台上进行压合，所述压合执行机构6包括基座61、支撑柱62、减速箱63、摇臂64和压合执行装置65，所述支撑柱62固定安装在基座61的一端，所述减速箱63固定安装在支撑柱62的顶端，所述摇臂64的一端为摇臂套筒641，所述摇臂套筒641套装在支撑柱62的外侧，且所述减速箱63通过配套使用的丝杠66和丝杠上的螺母67带动摇臂64沿支撑柱62做上下移动，所述丝杠66的一端与减速箱63固定连接，所述丝杠上的螺母67固定在摇臂64上，所述压合执行装置65固定连接在摇臂64的另一端，所述压合执行装置65的下方固定连接有压合头68，所述压合头68可与箱盖本体11上压合轴承的通孔配合，并在所述压合执行装置65的动作下向下压合。

与现有技术相比，本发明提供的汽油机箱盖智能组装系统，包括传输带、轴承转送机构、轴承推送机构、压合平台和压合执行机构，传输带上设置有多个放置平台，该放置平台适于放置并固定箱盖本体和轴承，轴承转送机构适于轴承转送到放置平台并套设在圆台表面的圆柱上，轴承推送机构适于将轴承推送至轴承转送机构供弹性胀紧柱插入拿取，压合平台适于压合时对所述传输带上设置的放置平台进行支撑，压合执行机构适于将转送到放置平台上的轴承和人工放置并定位在放置平台上的箱盖本体在工作平台上进行压合。具体操作时，先将传输带上的放置平台输送到位于传输带下方的预设压合平台处，同时在旋转轴的带动下将弹性胀紧柱的末端插入进轴承的内圈，在气缸和滑动杆的联合作用下使弹性胀紧柱内部空腔的压力增大，弹性胀紧柱向外膨胀，使弹性胀紧柱紧紧地卡接在轴承的内圈中，接着再在旋转轴的带动下将弹性胀紧柱上卡接的轴承转送到放置平台并套设在圆台表面的圆柱上，并在气缸和滑动杆的联合作用下使弹性胀紧柱内部空腔的压力减小，弹性胀紧柱向内收缩，使弹性胀紧柱从轴承的内圈中脱落；然后人工将箱盖本体放置到放置平台上，并让箱盖本体上加工形成的定位孔穿套在定位柱上，且让箱盖本体上用于压合轴承的通孔与套设在圆台表面圆柱上的轴承对准；接着在减速箱的带动下，让固定在摇臂另一端的压合执行装置向下移动并到达预定位置，此时在压合执行装置的控制下其下方的压合头开始与箱盖本体接触，随后带动箱盖本体向下与轴承压合套接。因此，本申请在进行压合组装箱盖本体和轴承的过程中，工人只需将箱盖本体放置到放置平台上并按动旋转轴驱动电机、气缸、减速箱和压合执行装置上的操作按钮即可完成压合组装，因而具有组装周期较短、压合效率高且一致性好的特点。

作为具体实施例，所述弹性胀紧柱38的末端表面为向内凹陷的结构，由此在通过所述弹性胀紧柱38将轴承12转送到放置平台21的圆柱221上进行放置时，所述圆柱221的顶部不会对弹性胀紧柱38的末端表面即底部进行接触，即所述弹性胀紧柱38末端表面的内陷结构可以对圆柱221的顶部形成避让，因而方便弹性胀紧柱38在正对准但未接触到圆柱221时可迅速减压收缩，有利于将轴承12放置到圆柱221上。

作为具体实施例，请参考图2和3所示，所述弹性胀紧柱38的末端侧面还设有多个沿径向方向延伸的支持部381，所述支持部381与弹性胀紧柱内部空腔导通并适于在轴承转送过程中对轴承底部进行支撑，所述盲孔432的侧壁上还设有供支持部381伸入的间隙433。具体地，所述支持部381一体成型在弹性胀紧柱38上并与内部空腔导通，所述支持部381内的空气压力也会随着弹性胀紧柱38内部空腔的压力一起变化，由此当所述弹性胀紧柱38逐步伸入轴承12内圈时，所述转运槽43末端设置的盲孔432为弹性胀紧柱38提供了伸入空间，当所述弹性胀紧柱38继续往下伸入并超过轴承12的轴向高度时，所述弹性胀紧柱38末端的支持部381可伸入至间隙433中，最后所述弹性胀紧柱38紧紧地卡接在轴承12的内圈中，设置于所述弹性胀紧柱38末端侧面的多个支持部381还可以对轴承12的底部形成支持，因而在转送过程中有利于稳住轴承12。

作为具体实施例，请参考图4所示，所述轴承推送机构4布置于轴承转送机构3的旁边，其工作原理如下：在基本相同的时间间隔内将轴承12放到所述输送带41上，输送带41在变频电机42的驱动下将轴承12输送到转送槽43的入口处，设置于转运槽43前端一侧的挡板431将对轴承12进行阻挡隔离，以防止轴承12继续随着输送带41的转动向前运动，在设定周期时间点到来后推送气缸45内的活塞杆将带动推送杆44运动，推送杆44将把位于转送槽43入口处的轴承12推送到转运槽43的末端，使轴承12位于转运槽43末端表面的盲孔432上，此时，轴承转送机构3中的弹性胀紧柱38将伸入到盲孔432中并同时向外膨胀，而后弹性胀紧柱38将紧紧地卡接在轴承12的内圈中，由此完成轴承12的推送和实现弹性胀紧柱38的插入拿取。当然，在本实施例中，为了防止在转运槽43入口处的轴承12累积过多，还可以通过调整变频电机42的转速来改变输送带41的传输速度，使输送带41传送轴承12的速率与推送气缸45带动推送杆44推送轴承12的速率基本相同。

作为具体实施例，所述导气管365上还设有适于与外部气体发生器连接的充气接口，由此当所述圆柱形腔体、储能孔和部分中心孔内预充压缩空气的气压不满足要求时，可通过该充气接口向内部进行充气，以提升内部空间的气压。

作为具体实施例，所述压合执行装置65为气压缸或液压缸，而所述气压缸或液压缸具有结构简单和工作可靠的特点，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此分别在各种机械的气压或液压系统中得到广泛应用。

作为具体实施例，请参考图2所示，所述压合头68与气压缸或液压缸内的活塞杆螺纹连接，由此在活塞杆的带动下可实现往复运动，所述压合头68包括导柱681以及连接于导柱下端的压头682，在靠近所述导柱681一侧的压头682的外侧表面还一体成型有第一圆台683和第二圆台684，所述第一圆台683、第二圆台684和压头682的直径依次减小，由此当所述压头682插入到箱盖本体11上用于压合轴承的通孔上方后，所述第一圆台683和第二圆台684形成的环形台面可与箱盖本体11上的环形平面先形成紧密卡接，随着压头682的继续向下插入，通孔的下方将与轴承12的外圈紧密配合，最终将轴承12压合在箱盖本体11上预设的通孔中，整个压合过程平稳而快捷，因而有效提升了汽油机箱盖的组装效率，保证了产品的一致性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。