基于X光厚度检测与折弯速度调节的板件折弯装置及方法与流程

本发明涉及机械加工设备领域，尤其涉及折弯设备

背景技术：

现行使用的板料折弯机，常用的有机枕液压两类，机械折弯机是利用电机通过一系列齿轮变速及偏心轮而实现工作合的上下移动。而液压折弯机则是利用液压油缸及一整套油路控制元件来实现。这些折弯机在大型企业批量生产中起着重要作用，但毕竞由于价格昂贵、结构复杂，限制了它的普及。随着商品经济的发展，日用小商品冲压制件日益增多，小型企业乃至个体经营户迫切需要价格低廉、结构简单的板料折弯机。

目前市场上出现了部分小型折弯机，能实现板材的简易折弯加工，但其存在以下缺点：工作时依靠工人经验设定折弯扭矩，不能随着板材的厚度实时调节，板材加工质量不高，折弯后的板材存在裂纹缺陷；折弯后的板材只能依靠肉眼检测，检测不准确、效果不佳；被加工件依靠手工调节夹紧，夹持力度不往往偏大或偏小，导致折弯时被加工件松动或者夹持处变形过大；缺少定位装置，易出现空折弯或折偏现象。

技术实现要素：

本申请人针对上述折弯设备的上述缺点，提供一种基于X光厚度检测与折弯速度调节的板件折弯装置及方法，其具有结构精巧、加工质量高的特点。

本发明所采用的技术方案如下：

一种基于X光厚度检测与折弯速度调节的板件折弯装置，包括装置于机架上的驱动电机、夹持固定座及控制驱动电机的主机，驱动电机的电机轴上安装折弯轴，夹持固定座上装置被加工件，还包括借助第一支架安装于所述机架上的X光厚度检测器、装置于所述夹持固定座的夹持槽侧面的第一压力传感器及装置于夹持槽的底面的第二压力传感器、检测反馈装置及与所述主机连接的控制器，所述检测反馈装置包括借助第二支架装置于所述夹持固定座上的超声波裂纹检测器；

所述X光厚度检测器、超声波裂纹检测器、第一压力传感器及第二压力传感器分别通过DSP数据处理模块与主机连接；所述X光厚度检测器检测被加工件的厚度并将数据经DSP数据处理模块处理输送至主机，主机根据被加工件的厚度设定扭矩信号，将扭矩信号通过控制器控制驱动电机的第一输出扭矩；所述超声波裂纹检测器检测折弯后的被加工件的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过所述DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据反馈信息控制驱动电机的第二输出扭矩

所述驱动电机的外壁还装置有指示灯，指示灯与主机电连接。

一种基于X光厚度检测与折弯速度调节的板件折弯方法，包括以下步骤：

第一步：设定第一压力传感器的第一压力阀值，设定第二压力传感器的第二压力阀值，指示灯的绿灯亮；

第二步：将被加工件置于夹持固定座上，调节夹持压力至第一压力阀值，第一压力传感器将压力信号输送至主机；调节夹持位置使得第二压力传感器检测到的压力至第二压力阀值，第二压力传感器将压力信号输送至主机；指示灯的红灯亮；

第三步：调整第一支架将X光厚度检测器置于被加工件的侧面；

第四步：启动X光厚度检测器对被加工件的厚度进行检测，检测的厚度数据通过DSP数据处理模块处理；

第五步：处理后的被加工件的厚度信息输送至主机，主机设定扭矩信号，通过控制器控制驱动电机的第一输出扭矩，驱动电机驱动折弯轴对被加工件进行折弯；

第六步：将已折弯加工的被加工件输送至检测反馈装置，超声波裂纹检测器对被加工件的折弯处进行裂纹检测，将检测数据通过所述DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据反馈信息控制驱动电机的第二输出扭矩，并计算出第二输出扭矩与第一输出扭矩的相对比例；

第七步：将下一个被加工件装置于夹持固定座上，重复第三步至第四步；

第八步：处理后的被加工件的厚度信息输送至主机，主机设定扭矩信号，通过控制器控制驱动电机的第一输出扭矩，经第六步中的相对比例计算出输出扭矩，驱动电机以此输出扭矩驱动折弯轴对被加工件进行折弯；

第九步：重复第六步后进行下一个被加工件的折弯加工。

本发明的有益效果如下：

本发明工作时，第一压力传感器根据经验设定压力阀值，装置被加工件时，第一压力传感器检测到的压力必须等于压力阀值，否则驱动电机不工作，第一压力传感器控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件的夹持处变形过大或产生松动；第二压力传感器用于对被加工件的定位检测，防止被加工件定位不准确时的折弯现象、避免被加工件定位没到位时的空折现象，提高加工的可靠性；X光厚度检测器检测被加工件的厚度，主机根据被加工件的厚度控制驱动电机以第一输出扭矩对被加工件进行折弯，经折弯后的被加工件经超声波裂纹检测器检测裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块处理反馈至主机，主机根据裂纹量信号适当降低第一输出扭矩为第二输出扭矩，以第二输出扭矩对下一个被加工件折弯，从而以最合适的扭矩对被加工件折弯，避免了扭矩过大或过小对被加工件的影响，减少折弯裂纹，提高加工质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的检测反馈装置的结构示意图。

图3为本发明的工作原理框图。

图中：1、机架；2、夹持固定座；3、驱动电机；4、主机；5、被加工件；6、折弯轴；7、第一支架；8、X光厚度检测器；9、DSP数据处理模块；10、控制器；11、超声波裂纹检测器；12、第二支架；13、第一压力传感器；14、第二压力传感器；15、指示灯。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1、图2及图3所示，本实施例的基于X光厚度检测与折弯速度调节的板件折弯装置，包括装置于机架1上的驱动电机3、夹持固定座2及控制驱动电机3的主机4，驱动电机3的电机轴上安装折弯轴6，夹持固定座2上装置被加工件5，还包括借助第一支架7安装于机架1上的X光厚度检测器8、装置于夹持固定座2的夹持槽侧面的第一压力传感器13及装置于夹持槽的底面的第二压力传感器14、检测反馈装置及与主机4连接的控制器10，检测反馈装置包括借助第二支架12装置于夹持固定座2上的超声波裂纹检测器11；X光厚度检测器8、超声波裂纹检测器11、第一压力传感器13及第二压力传感器14分别通过DSP数据处理模块9与主机4连接；X光厚度检测器8检测被加工件5的厚度并将数据经DSP数据处理模块9处理输送至主机4，主机4根据被加工件5的厚度设定扭矩信号，将扭矩信号通过控制器10控制驱动电机3的第一输出扭矩；超声波裂纹检测器11检测折弯后的被加工件5的折弯处的裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3的第二输出扭矩。

驱动电机3的外壁还装置有指示灯15，指示灯15与主机4电连接；指示灯15上装置有红灯和绿灯，当压力传感器检测的压力数据未达到设定值时，绿灯显示；当检测的压力数据达到设定值时，红灯亮；只有当红灯亮时驱动电机3才能正常工作。

本发明工作时，第一压力传感器13根据经验设定压力阀值，装置被加工件5时，第一压力传感器13检测到的压力必须等于压力阀值，否则驱动电机3不工作，第一压力传感器13控制稳定的夹持压力，避免夹持压力过大或过小时被加工件5的夹持处变形过大或产生松动；第二压力传感器14用于对被加工件5的定位检测，防止被加工件5定位不准确时的折弯现象、避免被加工件5定位没到位时的空折现象，提高加工的可靠性；X光厚度检测器8检测被加工件5的厚度，主机4根据被加工件5的厚度控制驱动电机3以第一输出扭矩对被加工件5进行折弯，经折弯后的被加工件5经超声波裂纹检测器11检测裂纹量，将裂纹量通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据裂纹量信号适当降低第一输出扭矩为第二输出扭矩，以第二输出扭矩对下一个被加工件5折弯，从而以最合适的扭矩对被加工件5折弯，避免了扭矩过大或过小对被加工件5的影响，减少折弯裂纹，提高加工质量。

本实施例的基于X光厚度检测与折弯速度调节的板件折弯方法，包括以下步骤：

第一步：设定第一压力传感器13的第一压力阀值，设定第二压力传感器14的第二压力阀值；指示灯15的绿灯亮；

第二步：将被加工件5置于夹持固定座2上，调节夹持压力至第一压力阀值，第一压力传感器13将压力信号输送至主机4；调节夹持位置使得第二压力传感器14检测到的压力至第二压力阀值，第二压力传感器14将压力信号输送至主机4；指示灯15的红灯亮。

第三步：调整第一支架7将X光厚度检测器8置于被加工件5的侧面；

第四步：启动X光厚度检测器8对被加工件5的厚度进行检测，检测的厚度数据通过DSP数据处理模块9处理；

第五步：处理后的被加工件5的厚度信息输送至主机4，主机4设定扭矩信号，通过控制器10控制驱动电机3的第一输出扭矩，驱动电机3驱动折弯轴6对被加工件5进行折弯；

第六步：将已折弯加工的被加工件5输送至检测反馈装置，超声波裂纹检测器11对被加工件5的折弯处进行裂纹检测，将检测数据通过DSP数据处理模块9处理反馈至主机4，主机4根据反馈信息控制驱动电机3的第二输出扭矩，并计算出第二输出扭矩与第一输出扭矩的相对比例；

第七步：将下一个被加工件5装置于夹持固定座2上，重复第三步至第四步；

第八步：处理后的被加工件5的厚度信息输送至主机4，主机4设定扭矩信号，通过控制器10控制驱动电机3的第一输出扭矩，经第六步中的相对比例计算出输出扭矩，驱动电机3以此输出扭矩驱动折弯轴6对被加工件5进行折弯；

第九步：重复第六步后进行下一个被加工件5的折弯加工。

本发明中，X光厚度检测器8、DSP数据处理模块9、控制器10、压力传感器及超声波裂纹检测器11均为现有技术。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。