本发明是有关于一种工件，尤指一种管件嵌合工件的方法及制作管件嵌合工件的模具结构。
背景技术：
目前产业界针对高科技产品或高热源产品所采用的散热装置，大多是利用具有高传热效率的铝或铜材质作为散热模块的基座接触于热源，以将热量吸收并传递到散热片的鳍片上，再利用风扇吹出冷空气将散热模块上的热量排除者。但上述方式并不能有效将高科技产品或高热源产品进行有效的散热。
为了提升散热片的基座的导热效率，目前也有在基座的侧壁钻设洞孔，再于洞孔内植入导热管，藉由导热管的高导热特性来提升传热及散热效率的设计。
承上所述，一般传统技术来说，将导热管穿设于散热模块的方法有数种，以下列举几种手段；第一种的方法是于散热模块上穿设一穿孔，此穿孔的孔径大于导热管的直径。于导热管涂抹焊锡膏，并且将导热管穿设入穿孔内后，再以焊锡技术将导热管与散热模块焊接固定。然，上述缺点在于由于导热管无法和铝或铜材质的散热模块直接焊接，因此必须以电镀技术将镍金属镀于散热模块的洞孔内。加工程序复杂，且制造手段麻烦，如电镀、焊锡等工序均增加了不少成本。
第二种方法是于散热模块穿设一穿孔，此穿孔的孔径小于导热管的直径。于导热管涂抹导热胶后再以外力将导热管穿设于穿孔内以紧迫配合。此种方法的缺点在于，因为导热管是中空的软材质管体，为了避免导热管直接受到外力打击时变形或损坏，通常需要在导热管再焊接固定一套环，以藉由该套环做为打击的施力点。因此，其加工程序较为复杂，而且导热管仍然会有间接受力而损坏的机会。
第三种方法是于将一中空管材嵌入一金属或另一管件中达到紧配效果常利用热涨冷缩的原理，加热工件或冷却管材，快速进行装配，降至室温后达到紧配的效果。优点在于无须模具即可达到装配，缺点为需要加热或冷却工件，且对于较细长的管材或通道在装配上要避免温降而有一定困难度，且也需要设计一装配具，若以人工装配则考验装配人员的功力。
第四种方法在于利用包铸的方式，将管材置于铸造模具中，外工件再藉由铸造成形，而生产出一金属工件内包覆长细管，但此方式会有材料限制的问题，工件熔点需小于管材热变形的温度，否则在嵌入时将会造成管材变形或融化。
故，针对于上述习知技术的缺点，本发明提供一种管件嵌合工件的方法及制作管件嵌合工件的模具结构。
技术实现要素：
本发明的一目的，在于提供一种管件嵌合工件的方法及制作管件嵌合工件的模具结构，其可使管件的外壁因变形而完全抵触于工件的穿孔，进而使管件固定于工件内，上述管件嵌合工件的方式简单。
本发明的一目的，在于提供一种管件嵌合工件的方法及制作管件嵌合工件的模具结构，其可改变工件的穿孔的孔内壁呈不规则或规则的凹凸结构，管件嵌合工件的固定上能够更为紧固，且增加管件的外壁接触工件的穿孔的孔内壁面积，而提高散热效果。
本发明有关于一种管件嵌合工件的方法，其步骤包含将至少一管件穿设于一工件的至少一穿孔内。密封该管件的一端口，并由另一端口通入一流体，该流体于该管件内部形成压力。利用该流体的压力使该管件向外变形扩展，直至该管件的外壁抵触于该工件。
本发明提供一实施例，其揭露该流体为气体或液体。
本发明提供一实施例，其揭露于将至少一管件穿设于一工件的至少一穿孔内的步骤前，该至少一穿孔的孔内壁呈不规则或规则的一凹凸结构。
本发明提供一实施例，其揭露该至少一管件为延展性的金属材料。
本发明有关一种制作管件嵌合工件的模具结构，其包含一第一模具与一第二模具。该第一模具具有一第一加工区域、一高压输出模块及一密封模块与一阻挡件；该密封模块与该高压输出模块设置于该第一加工区域的至少一侧。该第二模具设置于第一模具上，该第二模具具有一第二加工区域与推动件，该第二加工区域对应于该第一加工区域，该推动件则对应并推动该高压输出模块与该密封模块向该第一加工区域移动。
本发明提供一实施例，其揭露更包含至少二导引模块，该至少二导引模块分别位于该第一加工区域与该密封模块之间，以及该第一加工区域与该高压输出模块之间，并该至少二导引模块具有至少二导引穿孔，该至少二导引穿孔的一侧孔口分别对应于该密封模块与高压输出模块，其另一侧孔口对应于该第一加工区域。
本发明提供一实施例，其揭露每一该导引模块更包含一第一导引模块与一第二导引模块，该第一导引模块具有一第一凹口部，该第二导引模块具有一第二凹口部，该第一导引模快设置于第一模具，该第二导引模块对应于该第二导引模块而设置于第二模具，该第一凹口部结合该第二凹口形成该导引穿孔。
本发明提供一实施例，其揭露更包含至复数个弹性件，其分别设置于该导引模块与该密封模块之间，以及该导引模块与该高压输出模块之间。
本发明提供一实施例，其揭露该高压输出模块更包含：一本体、一密封环与一高压输出喷头。该本体具有一嵌合孔。该密封环设置于该嵌合孔的孔底；以及该高压输出喷头嵌合于该嵌合孔，并固定于该密封环，该高压输出喷头具有一高压流道与一密封斜面，该密封斜面环设于该高压流道的出口。
本发明提供一实施例，其揭露一本体与一密封头。该本体具有一嵌合孔。该密封头的一端嵌合于该嵌合孔，一密封斜面环设于该密封头的另一端。
本发明提供一实施例，其揭露更包含一设置于该第一加工区域一侧的阻挡件，且该侧为该密封模块及该高压输出模块的相对侧。
附图说明
图1a：其为本发明的管件嵌合工件的作动示意图；
图1b：其为本发明的管件嵌合工件的结构立体图；
图2：其为本发明的管件嵌合工件的步骤流程图；
图3：其为本发明的模具结构的立体图；
图4：其为本发明的模具结构的前视图；
图5：其为本发明的模具结构的后视图；
图6a：其为本发明的模具结构的使用剖视图；
图6b：其为图6a的a区域放大图；
图7a：其为本发明的管件嵌合工件的一实施例的示意图
图7b：其为图6a的a区域的另一实施例的放大图；以及
图8：其为本发明的管件嵌合工件的另一实施例的示意图。
【图号对照说明】
1管件
2工件
21穿孔
22凸环部
201、202端口
3模具结构
31第一模具
310第一加工区域
311高压输出模块
3110本体
3111密封环
3112高压输出喷头
3113嵌合孔
3114高压流道
3115密封斜面
313密封模块
3130本体
3131密封头
3132嵌合孔
3133密封斜面
315阻挡件
32第二模具
320加工区域
321推动件
33导引模块
331第一导引模块
3311第一凹口部
332第二导引模块
3321第二凹口部
34弹性件
4模穴
5凹凸结构
具体实施方式
为了使本发明的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，特用较佳的实施例及配合详细的说明，说明如下：
请参阅图1a与图1b，其为本发明的管件嵌合工件的作动示意图与结构立体图。如图所示，本发明提供一种管件嵌合工件的方法，其可用于制作散热装置。为了提升工件(如散热结构)的导热效率，将工件的一侧钻设孔洞，再将导热管穿设孔洞。如此藉由导热管的高导热特性来提升传热及散热效率的设计。
请一并参阅图2，其为本发明的管件嵌合工件的步骤流程图。如图所示，于本实施中提供一种管件嵌合于工件的方法，其步骤包含，于步骤s1：将至少一管件1穿设于一工件2的至少一穿孔21内。请复参阅图1a与图1b，该管件1为u型管，该工件2上具有二穿孔21，再将该管件1的两端(即u字的两端)分别穿设于该工件2的该二穿孔21。其中该工件2的该二穿孔21的孔径大于该管件1的管体外径。如此该管件1能穿设该工件2的该二穿孔21，并且该管件1的管体外壁与工件2的该二穿孔21的孔内壁仍有间隙。
于步骤s3：密封该管件1的一端口201，并由另一端口202通入一流体，该流体于该管件1内部形成压力。其中该管件1的该端口201受到密封，而另一该端口202又通入该流体，使该管件1的内部形成封闭空间。又，该流体通入该管件1内，直至该流体填满该管件1内的封闭空间。另外，于本实施例的该流体可为气体或液体。
于步骤s5：利用该流体的压力使该管件1向外变形扩展，直至该管件1的外壁抵触于该工件2。其中该流体已填满管件1的封闭空间后，又不断的输入该流体，使该管件1内部的该流体持续被压缩，直至该流体的压缩密度的压力大于该管件1能承受的负载压力。进而使该管件1产生变形。该管件1由具有延展性的金属材料制成。再者，该管件1进行变形后，使该管件1的外壁直至抵触该于该工件2的该二穿孔21的孔内壁。如此透过该管件1的管体扩张变形，而使该管件1的管体外壁能够紧密抵触于该工件2的孔内壁。
请一并参阅图3至图5，其为本发明的模具结构的立体图、前视图与后视图。如图所示，于本实施例提供一制作管件嵌合工件的模具结构3。于前述管件嵌合工件的方法的步骤s1中，将该至少一管件1穿设于该工件2的该至少一穿孔21内，再接续将已穿设该管件1的工件2置放于模具结构3内。如此以进行后续的管件嵌合工件的步骤s3与s5。
于本实施例中，该模具结构3包含一第一模具31与一第二模具32。该第一模具31具有一第一加工区域310、一高压输出模块311、一密封模块313与一阻挡件315。该高压输出模块311与该密封模块313设置于该第一加工区域310的一侧。该阻挡件315设置于该第一加工区域310的另一侧。该第二模具32设置于该第一模具31上。该第二模具32具有一第二加工区域320与一推动件321。该第二加工区域320对应于该第一加工区域320，该推动件321则对应并推动该高压输出模块311与该密封模块313向该第一加工区域310移动。
更进一步，该高压输出模块311更包含一本体3110、一密封环3111与一高压输出喷头3112。该本体3110具有一嵌合孔3113。该密封环3111设置于该嵌合孔3113的孔底。该高压输出喷头3112嵌合于嵌合孔3113，并压抵该密封环3111。该高压输出喷头3112具有一高压流道3114与一密封斜面3115，该密封斜面3115环设于该高压流道3114的出口。再者，该密封模块313更包含一本体3130与一密封头3131。该本体3130具有一嵌合孔3132。该密封头3131的一端嵌合于该嵌合孔3132，一密封斜面3133环设于该密封头3131的另一端。另外，于该高压输出模块311的该本体3110的一侧更具有一输入孔3116，该输入孔3116连通于该高压流导3114，该输入孔3116用于提供流体(即液体或气体)。
于本实施例中，该模具结构3更包含至少二导引模块33，该至少二导引模块33分别位于该第一加工区域310与该密封模块313之间，以及该第一加工区域310与该高压输出模块311之间。每一该导引模块33具有至少一导引穿孔330(请参阅图6b)，该至少一导引穿孔330的一侧孔口分别对应于该密封模块313与该高压输出模块311，其另一侧孔口对应于该第一加工区域310。
又，每一该导引模块33更包含一第一导引模块331与一第二导引模块332。该第一导引模块331具有一第一凹口部3311，该第二导引模块332具有一第二凹口部3321，该第一导引模块331设置于该第一模具31，该第二导引模块332对应于该第一导引模块331而设置于该第二模具32，该第一凹口部3311结合该第二凹口部3321形成该导引穿孔330。该第一凹口部3311与该第二凹口部3321皆具有两种不同尺寸内径的凹口，尺寸较大的凹口对应于该高压输出模块311的该高压输出喷头3112以及该密封模块313的该密封头3131，而尺寸较小的凹口对应于该管件1的两端。
承上所述，该模具结构1更具有复数个弹性件34，其分别设至于导引模块33与密封模块313之间，以及导引模块33与高压输出模块311之间。
请一并参阅图6a与图6b，其为本发明的模具结构的使用剖视图与图6a的a区域放大图。如图所示，本实施例说明利用制作管件嵌合工件的模具结构3而使管件嵌合工件。工件2受到管件1(即u型管)的两端穿设。再将已穿设管件1的工件2置放于第一模具31的加工区域310。此时，将管件1的两端管口分别对应于高压输出模块311与该密封模块313，并将管件1的两端管体分别摆置于二导引模块33的第一导引模块331的第一凹口部3311。另外，管件1的弯折部则对应于阻挡件315，藉由阻挡件315支撑管件1。
接续上述流程，将该第二模具32设置于该第一模具31。该第二模具32的该第二加工区320对应于该工件2。该第二模具32的该第二导引模块332对应于该第一模具31的该第一导引模块331。该第一导引模块331结合该第二导引模块332形成该导引穿孔330。同时，该第二模具32的该推动件321推动该高压输出模块311与该密封模块313向该第一加工区域310移动。该高压输出模块311的该本体3110与该密封模块313的该本体3130呈具有外侧导角的座体，而该推动件321呈具有内侧导角的座体。将该推动件321的内侧导角对应于该高压输出模块311的座体的外侧导角以及该密封模块313的座体的外侧导角。如此由该推动件321的内侧导角挤压于该高压输出模块311的外侧导角与该密封模块313的外侧导角。其利用彼此导角结构，而能顺利将该高压输出模块311与该密封模块313向该第一加工区域310移动。
再者，该推动件321推动该高压输出模块311的该高压输出喷头3112与该密封模块313的该密封头3131进入该二导引模块33的该二导引穿孔330。更进一步，该高压输出喷头3112抵顶于该管件1的该端口201，而该密封头3131也抵顶于该管件1的另一该端口202，同时，该管件1的弯曲部分也抵靠于该第一模具31的该阻挡件315。进而固定已穿设该管件1的该工件2，以及密封该管件1。其中该高压输出喷头3112的该高压流道3114的流道口对应于该管件1的该端口201，而密封斜面3115则顺势凸入于该管件1的该端口201内。即该密封斜面3115能密封该管件1的该端口201，也能将该高压输出喷头3112固定于该管件1的该端口201。另外，该密封头3131也具有该密封斜面3115，而该密封头3131的该密封斜面3133相同于该高压输出喷头3112的该密封斜面3115，故，不再赘述。
此时，已完成将具有穿设该管件1的该工件2置入于该模具结构3内，该高压输出喷头3112的该高压流道3114输出流体进行填充该管件1。透过高压流体填充于该管件1内，使该管件1的内部压力过大而使管体扩张变形，直至该管件1的外壁抵触于该工件2的该穿孔21的孔内壁。即该管件1的管体扩张变形而填满该管件1与该工件2之间的间隙。使该管件1与该工件2互相嵌合固定在一起。
当完成该管件1嵌合工件2的制作流程时，需取出已互相嵌合固定的该管件1与该工件2。将该第二模具32自该第一模具31取下。该些个弹性件34分别设置于该导引模块33与该密封模块313之间，以及该导引模块33与该高压输出模块311之间。该些个弹性件34回馈弹性压缩后的一反作用力。促使该第一模具31的该推动件321的内侧导角慢慢顺势导向该高压输出模块311的外侧导角与该密封模块313的外侧导角。即该高压输出模块311与该密封模块313远离该第一加工区域310的方向移动，而顺势分开该第一模具31与该第二模具32。当该第二模具32完全自该第一模具31取下，方可取下该管件1镶嵌该工件2的结构。
请一并参阅图7a与图7b，其为本发明的管件嵌合工件的一实施例的示意图与图6a的a区域的另一实施例之放大图。如图所示，于本实施例中，该管件1嵌合于该工件2的方法也可有很多种形式，当管件1穿设于该工件2的该二穿孔21，再将上述已穿设该管件1的该工件2置入于该模具结构3。此时，该第一模具31的该第一加工区域310与该第二模具32的该第二加工区域320进一步包覆已穿设该管件1的该工件2，请附参阅图7b，透过相同a区域的放大图，于该模具结构3进一步包含复数个模穴4，该些个模穴4相对于该工件2的该二穿孔21的孔口周围。如此将流体填充于该管件1，使该管件1扩张变形，进一步由于该管件1对应于该些个模穴4的位置未受到外力支撑，故，该管件1的管体外壁也向该些个模穴4进行扩张变形。如此导致该管件1相对于该工件2的该二穿孔21的孔口周围形成复数个凸环部22。该管件1的该些个凸环部22能加强固定该管件1与该工件2的相对位置。
请一并参阅图8，其为本发明的管件嵌合工件的一实施例的示意图。如图所示，于本实施例中，该管件1穿设于该工件2的该二穿孔21内。该工件2的该二穿孔21的孔内壁呈不规则或规则的一凹凸结构5。如此于利用该流体的压力使该管件1向外变形扩展，直至该管件1的外壁抵触于该工件2。此时，该管件1的管体外壁能抵触贴合于该工件2的该二穿孔21的孔内壁。如此能够更有效将该管件1嵌合于该工件2，也能够透过该二穿孔21的孔内壁为凹凸不平的结构，而该管件1抵触贴合于该工件2的该二穿孔21的孔内壁的表面接触面积加大，即能达到更好该管件1结合该工件2的更好的散热效果。
综上所述，本发明提供一种管件嵌合工件的方法及制作管件嵌合工件的模具结构，其可使管件的外壁扩张变形而完全抵触于工件的穿孔，进而使管件固定于工件内，上述管件嵌合工件的方式简单。再者，使工件的穿孔的孔内壁呈不规则或规则的凹凸结构。当管件扩张变形而嵌合于工件的穿孔时，管件与工件间能互相固定的更紧密，且增加管件的管体外壁接触工件的穿孔的孔内壁面积，而提高散热效果。
上文仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。