大直径管板类锻件锻造用回转台的制作方法

本实用新型涉及锻造技术领域的冶金辅具，具体涉及一种大直径管板类锻件锻造用回转台。

背景技术：

压力容器用管板类锻件，直径较大且厚度较薄。通常情况下，运用原有普通回转台旋压锻造直径在φ5500~7000mm范围内的管板类大锻件时，普通锻造回转台工作台面与旋转部分等径，最大设计规格为5500mm，重量180~200t，按此结构设计7000mm规格回转台重量约300~350t。锻造超过上盘直径的工件时，回转台往往需要偏移中心锻造，如此大大增加了旋压锻造工时，一般需2~3个火次才能完成旋压成形，锻造工时长、效率低，能源损耗较大。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述锻造技术中存在的问题，提供一种大直径管板类锻件锻造用回转台，达到降低设计制造成本，缩短工时，提高效率的目的。

本实用新型为解决上述问题所采用的技术方案为：大直径管板类锻件锻造用回转台，包括支架、均呈圆柱形的上盘和回转本体，回转本体的中心位置设有中心孔，上盘的下端面设有凸肩以及与所述的中心孔配合连接的转轴，位于凸肩上方的上盘的端面直径大于回转本体的端面直径；所述的支架包裹在回转本体的部分外周面上，支架内侧呈与回转本体外周面形状一致的弧形面，支架上端的内缘呈与凸肩形状相一致的凹弧形面，且支架的上端面与上盘的下端面、凸肩的外侧面之间呈间距一致的间隙配合。

进一步地，支架的上端面与上盘的下端面、凸肩的外侧面之间的配合间隙为3~6mm。

本实用新型中，支架的外侧设有两个吊把。

本实用新型中，位于凸肩上方的上盘的周面设有多个起吊孔。

本实用新型中，位于凸肩上方的上盘的端面直径为5500~7000mm。

本实用新型的回转台采用上盘+支架+回转本体的结构，其回转本体采用现有的回转台结构。其中，上盘可更换，外圆留有台阶，圆周有起吊孔，直径超出原回转本体；支架内侧有与回转本体半径相符的圆弧面，支架外侧的两端有吊把。

有益效果：1、上盘与支架之间的配合间隙为3~6mm，在砧具下压后，间隙闭合，上盘与支架接合，支架承受压力；自由状态下，间隙恢复，上盘与支架分离，可灵活旋转。

2、回转台在进行旋压锻造时，可灵活实现直径为5500~7000管板锻造成型，利用所述回转台有上盘和支架结构、工装质量轻、旋转灵活、支撑可靠的特点，旋压过程无需进行偏移中心锻造，降低工装总质量100~150t，承压最大值可达185MN，降低设计制造成本，缩短工时，提高效率，运用所述回转台可实现1个火次完成大直径管板类锻件的旋压成形，减少火次。

附图说明

图1为本实用新型的整体示意图；

图2为上盘的示意图；

图3和图4均为支架的示意图。

附图标记：1、上盘，2、支架，20、弧形面，21、凹弧形面，3、回转本体，4、凸肩，5、转轴，6、起吊孔，7、吊把，8、缺口。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图1所示的大直径管板类锻件锻造用回转台，可以锻造直径为5500~7000mm的管板类大锻件，包括支架2、上盘1和回转本体3，上盘1和回转本体3均呈圆柱形，回转本体3为传统回转台旋转部分，回转本体3的中心位置设有中心孔，回转本体3的中心轴线与上盘1的中心轴线重合设置。如图2所示，上盘1的下端面设有凸肩4以及与所述的中心孔配合连接的转轴5。

如图1所示，位于凸肩4上方的上盘1的周面设有多个起吊孔6，位于凸肩4上方的上盘1的端面直径大于回转本体3的端面直径，支架2包裹在回转本体3的部分外周面上，支架2的端面直径不小于上盘1的端面直径。其中，如图3和图4所示，支架2内侧呈与回转本体3外周面形状一致的弧形面20，支架2上端的内缘呈与凸肩4形状相一致的凹弧形面21，且支架2的上端面与上盘1的下端面、凸肩4的外侧面之间呈间距一致的间隙配合，优选的，该配合间隙为3~6mm。其中，位于凸肩4上方的上盘1的直径范围5500~7000mm，扩大了工作面，根据锻造管板规格可更换，支架3与不同规格的上盘1配合使用，高度范围为1000~1500mm，承压最大值185MN。

如图3和图4所示，为支架2示意图，对上盘1起支撑作用，与上盘1的配合间隙为3~6mm。支架2为一矩形块，在其内侧铣出内弧面，在其内侧的上端铣出凹弧形结构，矩形块的另外两个相对设置的端面分别垂直设有一个吊把7，矩形块的外侧与此两个端面的连接部分设有缺口8，通过此机构回转台设计重量降低100~150t，工装质量轻；旋转灵活，支撑可靠，降低设计制造成本，缩短了工时，提高了效率，整个旋压成形可1个火次完成，高效节能。回转台结构简单、合理、方便、实用。

在实际应用中，上盘、支架尺寸及配合间隙参数可根据锻件尺寸及与所述回转台配合的冶金辅具在上述给定尺寸参数范围内设计和调整。