本实用新型涉及粉末和粉末成型领域，更具体涉及一种带安全保护套的钢模，适用于粉末模压成型。
背景技术：
使用钢模模具将粉末压制成型是日常生产中非常常见的一种成型方法，它属于压制成型中的一种。压制成型的坯体水分含量低，坯体致密，干燥收缩小，产品的形状尺寸准确，质量高。另外，成型过程简单，生产量大，便于机械化的大规模生产，对具有规则几何形状的扁平制品尤为适宜。
一般，一套完整的钢模模具分为带垫板的底座（或下模冲）、阴模、上模冲几部分组成。在压制过程中，压制压力主要消耗于内摩擦力及外摩擦力。粉末颗粒间存在内摩擦而粉末颗粒与压模壁间出现外摩擦，引起压坯密度分布不均匀，表现在采用单向压制时离施压模冲头较近的部分密度较高，较远的部分密度较低。当压坯的高度和直径之比较大时，上下密度相差很大，则可采用双向压制法，即有上、下模冲，其动力一般来自于液压系统。对于一般的易于成型的塑型好的粉料来说，只需要低的压力即可成型。但对于流动性较差、塑性差的粉料，或为了提高塑形好的粉料的压实度，或压坯的高度和直径之比较大时，为了能够达到最终的目标，基本上都需要很大的压力才行。而实际生产时，为了保证成型零件的尺寸精确，整套钢模一般采用高硬度钢质材料，有的还进行了淬火处理，以进一步提高其硬度和强度，防止因压力过大造成模具本身变形而带来的零件的尺寸误差。与此同时，钢模的硬度的提高的同时，其脆性也在相应的增大。当加压的压力过大，超过钢模的承受能力时，阴模会首先因为承受不住模冲的和粉料的挤压而崩裂，有时还会像子弹一样射出，很容易对操作人员带来危害，造成重大生产安全事故。
技术实现要素：
本实用新型的目的是在于针对现有钢模存在的上述问题，是在于提供了一种带安全保护套的钢模，结构简单，安装方便，易于操作，解决了日常生产中因加压压力过大超过钢质阴模承受上限而造成的阴模破裂飞溅带来的安全问题。
为了实现上述的目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种带安全保护套的钢模，它由上冲模（或底座）、阴模、钢制安全保护套、下冲模组成，其连接关系是：活动的下冲模（或固定底座）首先与阴模套装在一起，然后在阴模中放待成型的粉料，阴模外镶嵌有钢制安全保护套，阴模与钢制安全保护套之间有0.02mm-0.05mm的膨胀伸缩缝，钢制安全保护套的高度与阴模的高度一致。上冲模和下冲模与待成型的粉料相接。压机通过上冲模与下冲模（或底座）将粉料压制成型。
本实用新型与现有技术相比，有以下优点：
本实用新型结构简单，安装方便，易于操作。在钢模的阴模外面镶嵌有一定强度和塑形性好的钢的钢制保护套后，在日常压制成型过程中，哪怕压力过大使得阴模碎裂飞溅时，外面镶嵌的具有一定塑性和强度的钢制安全保护套会使得阴模不会四处弹开而伤害操作工人和机器，造成安全事故，切实保障生产正常、安全运行。
附图说明
图1为一种带安全保护套的钢模结构示意图。
其中，图中各部分名称：1-上冲模；2-阴模；3-待成型粉料；4-钢制安全保护套；5-下冲模（或底座）。
具体实施方式
实施例1：
下面结合对本实用新型做进一步详述。
如图1所示，一种带安全保护套的钢模，它由上冲模1、阴模2、钢制安全保护套4、下冲模5组成，其连接关系是：活动的下冲模5（或固定底座）首先与阴模2套装在一起，然后在阴模2中放待成型的粉料3，阴模2外镶嵌有钢制安全保护套4，阴模2与钢制安全保护套4之间有0.02mm-0.05mm的缝隙，钢制安全保护套4的高度与阴模的高度一致。上冲模1和下冲模2与待成型的粉料3相接，压机通过上冲模1与下冲模5（或底座）将待成型的粉料3压制成型。
压制成型时，上冲模1和下冲模2同时挤压待成型的粉料3，因而整个阴模2会承受很大的挤压力。为了保证成型零件的尺寸精确，整套钢模一般采用高硬度钢质材料，并进行了淬火处理，以进一步提高其硬度和强度，防止因压力过大造成模具本身变形而带来的零件的尺寸误差。在其硬度和强度提高的同时，其脆性也在增加，大压力下或者模具长期频繁使用应力集中时，阴模有可能会承受不了压力而崩碎飞溅，造成人员和机器损坏。因此，在阴模2外面镶嵌一个一定强度和塑形好的钢的钢制安全保护套4，就可以避免崩碎飞溅，造成人员和机器损坏的情况出现。同时，阴模2和钢制保护套4之间一般有0.02mm~0.05mm的膨胀伸缩缝。