本实用新型涉及一种锻造设备技术领域，更具体地说，它涉及一种全自动电液锤。
背景技术：
电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，有单臂电液锤、双臂电液锤之分，工作原理与电液动力头相同，但机身与原蒸空锤有所区别，锤头的导向改为"X"导轨，可使导轨间隙调到0.3mm以内，大大提高了电液锤的导向精度，提高锻件质量、延长锤杆寿命。
电液锤锻造大型工件时，采用人工翻转锻件，费时又费力，使用不便，自动化程度低，生产效率低，且如何降低耗能也是关键。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种高效、节能、使用效果好的全自动电液锤。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种全自动电液锤，包括用于锻造工件的锻造设备和用于驱动工件运动的驱动设备，所述锻造设备包括动力头和用于驱动动力头往复运动的液压装置，驱动设备包括基座和置于基座内的夹持机构，夹持机构包括装夹箱、置于装夹箱一端的装夹头，装夹头和装夹箱通过轴承连接，基座上设有用于驱动夹持机构上下运动的起降机构，基座内还设有用于驱动装夹头旋转的旋转机构。
通过采用上述技术方案，使用过程中，夹持机构夹持工件增加锻造时的稳定性，液压装置驱动动力头对工件进行击打锻造，在动力头抬升过程中，基座可带动装夹头往复运动，即带动工件往复运动，使动力头均匀击打工件，当对工件的其中一面击打到设定次数时，动力头上升，起降机构拉升夹持机构，使工件离开工作台，便于旋转机构旋转装夹头，对工件实现翻面，起降机构下降，使工件置于工作台上，继而液压装置继续驱动动力头继续对工件进行击打锻造，从而实现全自动操作，提高效率，增加产能，且采用主缸和蓄能器联合传动型式，动力头的抬升和击大均由蓄能器和油泵联合供油，不仅节省了装机容量，而且整个系统响应快、灵敏度高，加之动力头抬升时锤杆活塞上腔无气体压力作用，所以抬升快、击打频次高，便于工作翻动，还可使一些锻打两头的工件一火成形，节约了加热能源、减少了材料损耗、提高了生产效率、增加了经济效益。
本实用新型进一步设置为：所述起降机构包括置于基座上的第一驱动电机、置于基座上的第一滑轮、置于装夹箱上的第二滑轮，第一驱动电机、第一滑轮和第二滑轮均通过传动绳连接，基座上设有与基座轴向活动连接的限位轴，限位轴与装夹箱连接，限位轴与夹持机构呈90度设置。
通过采用上述技术方案，第一驱动电机可以是伺服电机，第一滑轮为定滑轮，第二滑轮为动滑轮，第一滑轮和第二滑轮组成滑轮组，起降机构在使用的过程中，因为第一驱动电机需要频繁地出现启动、加速、减速、停止等各种运动，并在启动、加速、减速、停止等各种运动过程中消耗大量的能量，所以采用传动绳绕于滑轮组上，第一驱动电机对传动绳进行牵引，增加了传动比，从而达到最佳节能状态，基座上设有套筒，限位轴置于套筒内并与套筒适配，限位轴与夹持机构呈90度设置，保证夹持机构在起降过程中，夹持机构不会发生偏移增加其稳定性，保证使用效果。
本实用新型进一步设置为：所述旋转机构包括置于装夹箱内的空心轴、与空心轴适配的转轴、用于驱动转轴旋转的第二驱动电机，转轴一端与装夹头连接，转轴另一端设有增压缸，增压缸一端与转轴连接，增压缸另一端与基座活动链接，第二驱动电机与转轴通过齿轮传动。
通过采用上述技术方案，转轴置于空心轴内，空心轴对转轴起到保护作用，防止转轴断裂，第二驱动电机也可以是伺服电机，第二驱动电机通过齿轮带动转轴旋转，达到旋转工件的目的，增压缸既能使夹持机构固定与基座上，保证其稳定性，又能驱动转轴轴向运动，通过转轴轴向运动控制装夹头的夹紧与张开状态。
本实用新型进一步设置为：所述基座通过导轨置于地面上。
通过采用上述技术方案，导轨限制了基座的运动路径，保证装夹机构在使用过程中不会发生偏移，也能提高稳定性，保证使用效果。
附图说明
图1为本实用新型一种全自动电液锤实施例的结构示意图。
图中附图标记为，1-动力头，2-液压装置，3-基座，4-装夹箱，5-装夹头，11-第一驱动电机，12-第一滑轮，13-第二滑轮，14-传动绳，15-限位轴，21-空心轴，22-转轴，23-第二驱动电机，24-齿轮，25-增压缸，30-导轨。
具体实施方式
参照图1对本实用新型一种全自动电液锤实施例做进一步说明。
一种全自动电液锤，包括用于锻造工件的锻造设备和用于驱动工件运动的驱动设备，所述锻造设备包括动力头1和用于驱动动力头1往复运动的液压装置2，驱动设备包括基座3和置于基座3内的夹持机构，夹持机构包括装夹箱4、置于装夹箱4一端的装夹头5，装夹头5和装夹箱4通过轴承连接，基座3上设有用于驱动夹持机构上下运动的起降机构，基座3内还设有用于驱动装夹头5旋转的旋转机构。
通过采用上述技术方案，使用过程中，夹持机构夹持工件增加锻造时的稳定性，液压装置2驱动动力头1对工件进行击打锻造，在动力头1抬升过程中，基座3可带动装夹头5往复运动，即带动工件往复运动，使动力头1均匀击打工件，当对工件的其中一面击打到设定次数时，动力头1上升，起降机构拉升夹持机构，使工件离开工作台，便于旋转机构旋转装夹头5，对工件实现翻面，起降机构下降，使工件置于工作台上，继而液压装置2继续驱动动力头1继续对工件进行击打锻造，从而实现全自动操作，提高效率，增加产能，且液压装置2采用主缸和蓄能器联合传动型式，动力头1的抬升和击大均由蓄能器和油泵联合供油，不仅节省了装机容量，而且整个系统响应快、灵敏度高，加之动力头1抬升时锤杆活塞上腔无气体压力作用，所以抬升快、击打频次高，便于工作翻动，还可使一些锻打两头的工件一火成形，节约了加热能源、减少了材料损耗、提高了生产效率、增加了经济效益。
本实用新型进一步设置为：所述起降机构包括置于基座3上的第一驱动电机11、置于基座3上的第一滑轮12、置于装夹箱4上的第二滑轮13，第一驱动电机11、第一滑轮12和第二滑轮13均通过传动绳14连接，基座3上设有与基座3轴向活动连接的限位轴15，限位轴15与装夹箱4连接，限位轴15与夹持机构呈90度设置。
通过采用上述技术方案，第一驱动电机11可以是伺服电机，第一滑轮12为定滑轮，第二滑轮13为动滑轮，第一滑轮12和第二滑轮13组成滑轮组，起降机构在使用的过程中，因为第一驱动电机11需要频繁地出现启动、加速、减速、停止等各种运动，并在启动、加速、减速、停止等各种运动过程中消耗大量的能量，所以采用传动绳14绕于滑轮组上，第一驱动电机11对传动绳14进行牵引，增加了传动比，从而达到最佳节能状态，基座3上设有套筒，限位轴15置于套筒内并与套筒适配，限位轴15与夹持机构呈90度设置，保证夹持机构在起降过程中，夹持机构不会发生偏移增加其稳定性，保证使用效果。
本实用新型进一步设置为：所述旋转机构包括置于装夹箱4内的空心轴21、与空心轴21适配的转轴22、用于驱动转轴22旋转的第二驱动电机23，转轴22一端与装夹头5连接，转轴22另一端设有增压缸25，增压缸25一端与转轴22连接，增压缸25另一端与基座3活动链接，第二驱动电机23与转轴22通过齿轮24传动。
通过采用上述技术方案，转轴22置于空心轴21内，空心轴21对转轴22起到保护作用，防止转轴22断裂，第二驱动电机23也可以是伺服电机，第二驱动电机23通过齿轮24带动转轴22旋转，达到旋转工件的目的，增压缸25既能使夹持机构固定与基座3上，保证其稳定性，又能驱动转轴22轴向运动，通过转轴22轴向运动控制装夹头5的夹紧与张开状态。
本实用新型进一步设置为：所述基座3通过导轨30置于地面上。
通过采用上述技术方案，导轨30限制了基座3的运动路径，保证装夹机构在使用过程中不会发生偏移，也能提高稳定性，保证使用效果。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。