一种线簧孔自动组装机的制作方法

本实用新型涉及自动化加工设备技术领域，尤其涉及一种线簧孔自动组装机。

背景技术：

目前对于多款直径为0.4、0.6、0.8、1.0、1.5的线簧与套管的组装均为手工治具组装，具有以下缺点：1、产品过小手工组装不便；2、产品过小实现手工组装极其困难或不可实现；3、手工组装费时费力，成本较高；手工组装不能保证组装质量。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种线簧孔自动组装机，能够自动完成带丝连接件与后套连接件的自动组装与压接，无须人工自行组装，费时费力，有效提高了工作效率，以及提升了生产品质,节约成本。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供了一种线簧孔自动组装机，包括传送装置100、前套上料装置200、翻丝装置300、后套上料装置400、输出压接装置500和主安装板600，所述的传送装置100安装在主安装板600的中间位置，所述的前套上料装置200、翻丝装置300、后套上料装置400、输出压接装置500均安装在主安装板600上并依次围绕传送装置100安装，其中：

所述的传送装置100包括调速电机101，调速电机101通过同步带102、同步轮103带动连接分割器104，分割器轴的末端设有感应片105和槽形开关106，分割器104上固定有圆盘107，圆盘107上设有若干个承载座108；

所述的前套上料装置（200）包括安装在底板（212）上的前套上料振盘(201)、前套上料振盘(201)连通前直振料道(204)，前直振料道(204)的底部设有前直振送料器(202)、前直振料道(204)的前端设有前料量感应器(203)，前直振料道(204)的末端设有前料位感应器(205)、前直振料道(204)的末端一侧设有前错位气缸(206)，前直振料道(204)的末端还设分料装置直线模组（210），该分料装置直线模组（210）设于与底板（212）相接的分料轴立柱（211）上，分料装置包括分料头（213）及可使分料头（213）水平移动得水平移动座（214）和位移气缸(209)；分料头（213）的上部设有驱使分料装置直线模组（210）在分料轴立柱（211）上下移动的有伺服电机(207)，分料头（213）的底部设有由前套夹子气缸(208)驱动的夹头（215）；

所述的翻丝装置300包括翻丝气缸301，翻丝气缸301连接有翻丝针302；

所述的后套上料装置400包括后套上料振盘401，后套上料振盘401连通后直振料道404，后直振料道404的底部设有后直振送料器402、后直振料道404的前端设有后料量感应器403，后直振料道404的末端设有后料位感应器405，后直振料道404的末端设有夹料气缸406、压料片407、后错位气缸408，后错位气缸408推出处将后套放入旋转治具409中、旋转治具气缸410推动旋转治具409旋转90度，提料气缸411带动后套夹子气缸412夹料、提料气缸411上升、推动气缸413推出、提料气缸411下降、后套夹子气缸412夹料装入转盘107的承载座108内；

所述的输出压接装置（500）包括设于压接装置座（510）上的压接组件（513）及运料组件（511）；压接组件（513）包括压件台（514）及设于其上的产品装入压接治具(504)、推动凸轮摇杆(506)的压接气缸(505)；运料组件（511）包括

使其上下运动的成品气缸二 (502)、使其横向运动的横向移动架 (512)及提供横向移动动力的横向运动的成品气缸一(501)，运料组件（511）的底部，设有可夹持成品的成品气缸三(503)及成品夹头（515）。

所述的一种线簧孔自动组装机，其圆盘107上设有8个承载座108，8个承载座108均匀分布在圆盘上，承载座108之间的夹角为45°。

所述的一种线簧孔自动组装机，其伺服电机207、前套夹子气缸208均安装在由位移气缸209带动的直线模组210上，所述的直线模组210安装在立柱211上，立柱211安装在底板212上。

所述的一种线簧孔自动组装机，其特征在于，所述的成品气缸一501、成品气缸二502、成品夹子气缸三503安装在输出压接装置500的主板507上的主立柱508上组成十字直线模组，所述的压接治具504、压接气缸505推动凸轮摇杆506 安装在主板507上的副立柱509上。

作为本方案的一个优选的技术方案，所述的成品气缸一、成品气缸二、成品夹子气缸安装在输出压接装置的主板上的主立柱上组成十字直线模组，所述的压接治具、压接气缸推动凸轮摇杆安装在主板上的副立柱上。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

能够自动完成带丝连接件与后套连接件的自动组装与压接，无须人工自行组装，费时费力，有效提高了工作效率，以及提升了生产品质,节约成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的传送装置一侧结构示意图；

图3为本实用新型的传送装置的另一侧结构示意图；

图4为本实用新型的前套上料装置的结构示意图；

图5为本实用新型的翻丝装置的结构示意图；

图6为本实用新型的后套上料装置的结构示意图；

图7为本实用新型的输出压接装置的结构示意图；

图8为本实用新型的电路原理框图；

图9为本实用新型的所要组装的线簧与套管组装为成品的结构示意图；

图10为本实用新型的所要组装的线簧插入前套管的结构示意图；

图11为本实用新型的所要组装的线簧插入前套管后线簧被折叠的结构示意图。

图中标号说明：

100、传送装置，200、前套上料装置，300、翻丝装置，400、后套上料装置，500、输出压接装置，600、主安装板；

101、调速电机，102、同步带，103、同步轮，104、分割器，105、感应片，106、槽形开关，107、圆盘，108、承载座；

201、前套上料振盘，202、前直振送料器，203、前料量感应器，204、前直振料道，205、前料位感应器，206、前错位气缸，207、伺服电机，208、前套夹子气缸，209、位移气缸，210、直线模组，211、立柱，212、底板，213、分料头，214、水平移动座，215、夹头；

301、翻丝气缸，302、翻丝针；

401、后套上料振盘，402、后直振送料器，403、后料量感应器，404、后直振料道，405、前料位感应器，406、夹料气缸，407、压料片，408、后错位气缸，409、旋转治具，410、旋转治具气缸，411、提料气缸，412、后套夹子气缸，413、推动气缸；

501、成品气缸一，502、成品气缸二，503、成品气缸三，504、压接治具，505、压料气缸，506、凸轮摇杆，507、主板，508、主立柱，509、副立柱，510、压接装置座，511、运料组件，512、横向移动架，513、压接组件，514、压件台，515、成品夹头。

M、线簧与套管组装成品，M1、前套，M2、后套，M3、线簧。

具体实施方式

本实用新型提供了一种线簧孔自动组装机，能够自动完成线簧M3自动穿入前套M1，自动弯折线簧M3端头，自动带实现前套与后套的自动组装与压接，无须人工自行组装，费时费力，有效提高了工作效率，以及提升了生产品质,节约成本。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1所示，本实施例所述的一种线簧孔自动组装机，包括传送装置100、前套上料装置200、翻丝装置300、后套上料装置400、输出压接装置500和主安装板600，所述的传送装置100安装在主安装板600的中间位置，所述的前套上料装置200、翻丝装置300、后套上料装置400、输出压接装置500均安装在主安装板600上并依次围绕传送装置100安装。

图8为本实用新型的电路原理框图，包括传送装置控制电路、前套上料装置控制电路、翻丝装置控制电路、后套上料装置控制电路、输出压接装置控制电路。

如图2、图3所示，所述的传送装置100包括调速电机101，调速电机101通过同步带102、同步轮103带动连接分割器104，分割器轴的末端设有感应片105和槽形开关106，分割器104上固定有圆盘107，圆盘107上设有若干个承载座108；调速电机101转动，通过同步带102、同步轮103带动分割器104转动,感应片105和槽形开关106感应,分割器轴旋转180度后停止,同时固定在分割器上的圆盘107的承载座108转动一个工位45度。

如图4所示，所述的前套上料装置200，是将前套M1安置在承载座108上，并将线簧M3穿入前套M1中；其包括安装在底板212上的前套上料振盘201、前套上料振盘201连通前直振料道204，前直振料道204的底部设有前直振送料器202、前直振料道204的前端设有前料量感应器203，前直振料道204的末端设有前料位感应器205、前直振料道204的末端一侧设有前错位气缸206，前直振料道204的末端还设有伺服电机207、前套夹子气缸208以及位移气缸209；前套上料振盘201自动上料、通过前直振料道204送料、前料量感应器203感应前直振料道204满料后、前套上料振盘201停上供料，前料位感应器205感应到前套到位后、前错位气缸206动作，使料位错位、伺服电机207驱动下降、前套夹子气缸208夹料、伺服电机207驱动上升、位移气缸209推出位移、伺服电机207驱动下降、前套夹子气缸208夹料装入转盘107的承载座108上。

如图5所示，所述的翻丝装置300是将已插入前套M1的线簧M3的一端弯折；其包括翻丝气缸301，翻丝气缸301连接有翻丝针302；翻丝气缸301下降、推动翻丝针302自动翻丝。

如图6所示，所述的后套上料装置400是将后套M2放入承载座108内；其包括后套上料振盘401，后套上料振盘401连通后直振料道404，后直振料道404的底部设有后直振送料器402、后直振料道404的前端设有后料量感应器403，后直振料道404的末端设有后料位感应器405，后直振料道404的末端设有夹料气缸406、压料片407、后错位气缸408，后错位气缸408推出处将后套放入旋转治具409中、旋转治具气缸410推动旋转治具409旋转90度，提料气缸411带动后套夹子气缸412夹料、提料气缸411上升、推动气缸413推出、提料气缸411下降、后套夹子气缸412夹料装入转盘107的承载座108内。

如图7所示，所述的输出压接装置500是将已翻好丝的前套M1与后套M2相互连接；其包括成品气缸一501、成品气缸二502、成品气缸三503，成品气缸一501推出、成品气缸二502下降、成品气缸三503夹住转盘107的承载座108上的产品, 成品气缸二502上升、成品气缸一501回位、成品气缸二502下降、产品装入压接治具504、压接气缸505推动凸轮摇杆506压接。

其中，在本实施例中，所述的圆盘107上设有8个承载座108，8个承载座108均匀分布在圆盘上，承载座108之间的夹角为45°，所述的槽形开关106通过支架安装在分割器104支架上。

其中，在本实施例中，所述的伺服电机207、前套夹子气缸208均安装在由位移气缸209带动的直线模组210上，所述的直线模组210安装在立柱211上，立柱211安装在底板212上。

其中，在本实施例中，所述的成品气缸一501、成品气缸二502、成品气缸三503安装在输出压接装置500的主板507上的主立柱508上组成十字直线模组，所述的压接治具504、压接气缸505推动凸轮摇杆506 安装在主板507上的副立柱509上。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。