一种用于装配喇叭底座的自动机的制作方法

本实用新型涉及一种自动化机械设备,更具体地说，它涉及一种用于装配喇叭底座的自动机。

背景技术：

喇叭底座上装配有多个金属片，在金属片上设有圆孔。在生产中常用自动机来对喇叭底座进行装配。市场上常见的自动机，在对喇叭底座进行装配的过程中，采用传送带的输送方式，将喇叭底座逐一输送到相应的装配机构内，而放置在传送带上的喇叭底座的稳定性不高，在装配的过程中，经常发生跑位的现象，导致装配的不精准。

由于喇叭底座上需要安装多个金属片，而市场上常见的自动机，对与安装金属片的装配机构仅设置有一组，需要多道繁琐的工序才能完成对一个喇叭底座上所有金属片的安装，造成工作效率低，人工劳力支出大，费时费力。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种装配效率更高，装配质量更高，且工序简单，更加省时省力的一种用于装配喇叭底座的自动机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于装配喇叭底座的自动机，包括基座，所述基座上设有输送转盘，所述基座上还设有沿输送转盘的圆周依次设置的进料区、第一装配机构、第二装配机构和卸料区，所述输送转盘上设有若干个用于固定喇叭底座的固定部，所述固定部上设有与喇叭底座相适配的安装槽，所述安装槽的底壁上设有贯穿整个输送转盘的通孔，通过输送转盘的旋转，将固定部上的喇叭底座输送至第一装配机构内进行初次装配，完成初次装配后将喇叭底座输送至第二装配机构内进行二次装置，再由输送转盘将装配好后的喇叭底座输送至卸料区进行卸料；

所述第一装配机构包括同步运动的第一装配组件和第二装配组件，所述第一装配组件和第二装配组件均包括有用于输送金属片的输送部，所述输送部的正上方设有装配部，所述装配部包括装配端和第一气缸，所述装配端包括装配件和驱使装配件上下运动的第二气缸，所述第二气缸可驱使装配件朝向输送部运动将金属片固定夹持，所述第一气缸可驱使载有金属片的装配端朝向装配区的正上方运动，所述装配端位于装配区正上方时，所述第二气缸可驱使装配件朝向装配区方向运动将金属片装配于喇叭底座上，所述装配件相对与第二气缸连接的另一端上设有用于固定金属片的凸块，所述凸块与金属片上圆孔相适配；

所述第二装配机构包括与固定部上安装槽相适配的固定端，和驱使固定端朝向固定部方向来回运动的第三气缸。

本实用新型进一步设置为：所述输送部包括将金属片朝向装配区方向输送的送料滑槽，所述输送部相对装配区的一端上设有切刀，所述切刀位于送料滑槽的开口处，所述装配件上设有压块，所述第二气缸驱使装配件朝向输送部运动时，所述压块可挤压切刀朝向金属片运动，直至将金属片切断，装配件上的凸块同时嵌设于金属片的圆孔内将金属片固定夹持。

本实用新型进一步设置为：所述基座相对第二装配机构的位置上设有定位组件，所述定位组件包括设于输送转盘与基座之间的定位部，定位部内设有由基座方向朝向输送转盘方向设置的滑槽，所述滑槽与固定部的通孔相连通，所述滑槽内设有可上下滑移的滑块，所述滑块与固定部上的通孔相适配，所述定位部上设有与滑槽相互垂直且相连通的开口槽，所述开口槽位于滑槽相对与通孔连接的另一端上，所述定位组件还包括电机和驱动块，所述电机驱使驱动块朝向开口槽方向运动，直至嵌设于滑槽内，并驱使滑槽内的滑块朝向固定部的通孔内滑移；

本实用新型进一步设置为：所述基座相对卸料区的位置上设有卸料部，所述卸料部设于基座和输送转盘之间，卸料部包括第四气缸和驱动杆，所述第四气缸可驱使驱动杆朝向固定部的通孔内运动将喇叭底座脱离安装槽。

本实用新型进一步设置为：所述驱动块相对滑块的一端上设有第一楔形面，所述第一楔形面上的斜面由输送转盘方向朝向工作台方向乡下倾斜设置，所述滑块相对驱动块的一端上设有第二楔形面，所述第二楔形面上的斜面由输送转盘方向朝向工作台方向乡下倾斜设置。

本实用新型进一步设置为：所述固定部安装槽的底壁上设有环形凸沿，所述环形凸沿与安装槽的侧壁形成环形卡槽。

通过采用上述技术方案，采用输送装配的输送方式，使得喇叭底座的输送时的稳定性更高，在装配的过程中，采用第一装配组件和第二装配组件同时对喇叭底座进行金属片的装配，使其装配效率更佳，增加了卸料部的设置，在成成装配后，喇叭底座可以迅速从固定部上迅速卸料，减少人工劳力，使其操作时更加省时省力。

附图说明

图1为本实用新型的局部结构示意图一；

图2图1中a处放大图；

图3为图1中b出放大图；

图4为本实用新型的局部结构示意图二；

图5为定位组件局部结构剖视图；

图6为固定部局部结构示意图；

图7为金属片结构示意图。

1、基座；2、输送转盘；20、固定部；21、安装槽；22、通孔；23、环形凸沿；24、环形卡槽；3、进料区；4、第一装配机构；40、第一装配组件；41、第二装配组件；42、装配部；43、装配端；44、第一气缸；45、装配件；46、第二气缸；47、凸块；48、压块；49、装配区；6、输送部；60、送料滑槽；61、切刀；7、第二装配机构；70、固定端；71、第三气缸；8、卸料区；80、卸料部；81、气缸；82、驱动杆；9、定位组件；90、定位部；91、滑槽；92、滑块；93、开口槽；94、电机；95、驱动块；96、第一楔形面；97、第二楔形面；10、金属片；100、圆孔。

具体实施方式

参照图1至图7对本实用新型一种用于装配喇叭底座的自动机实施例做进一步说明。

一种用于装配喇叭底座的自动机，包括基座1，所述基座1上设有输送转盘2，所述基座1上还设有沿输送转盘2的圆周依次设置的进料区3、第一装配机构4、第二装配机构7和卸料区8，所述输送转盘2上设有若干个用于固定喇叭底座的固定部20，所述固定部20上设有与喇叭底座相适配的安装槽21，所述安装槽21的底壁上设有贯穿整个输送转盘2的通孔22，通过输送转盘2的旋转，将固定部20上的喇叭底座输送至第一装配机构4内进行初次装配，完成初次装配后将喇叭底座输送至第二装配机构7内进行二次装置，再由输送转盘2将装配好后的喇叭底座输送至卸料区8进行卸料；

所述第一装配机构4包括同步运动的第一装配组件40和第二装配组件41，所述第一装配组件40和第二装配组件41均包括有用于输送金属片10的输送部6，所述输送部6的正上方设有装配部42，所述装配部42包括装配端43和第一气缸8144，所述装配端43包括装配件45和驱使装配件45上下运动的第二气缸8146，所述第二气缸8146可驱使装配件45朝向输送部6运动将金属片10固定夹持，所述第一气缸8144可驱使载有金属片10的装配端43朝向装配区49的正上方运动，所述装配端43位于装配区49正上方时，所述第二气缸8146可驱使装配件45朝向装配区49方向运动将金属片10装配于喇叭底座上，所述装配件45相对与第二气缸8146连接的另一端上设有用于固定金属片10的凸块47，所述凸块47与金属片10上圆孔100相适配；

所述第二装配机构7包括与固定部20上安装槽21相适配的固定端70，和驱使固定端70朝向固定部20方向来回运动的第三气缸8171。

在工作的过程中，将喇叭底座由进料区3放置到输送转盘2的固定部20上，固定部20上设有安装槽21，将喇叭底座嵌设于安装槽21内固定好。输送转盘2由定向电机94驱动，将载有喇叭底座的固定部20通过旋转输送到第一装配机构4的装配区49上。第一装配组件40和第二装配组件41便开始同步工作，第二气缸8146驱使装配件45朝向输送部6运动，将输送部6上的金属片10固定与装配件45上，装配件45上设有与金属片10上圆孔100相适配的凸块47，凸块47穿设与金属片10内，第二气缸8146驱使载有金属片10的装配件45恢复到原来的位置，第一气缸8144将载有金属片10的的装配端43输送至装配区49的正上方，第二气缸8146再次驱使装配端43朝向装配区49上喇叭底座的位置运动，直至将金属片10装配于喇叭底座上。完成在第一装配机构4内初次装配的喇叭底座，有输送转盘2的旋转，进入到第二装配机构7内进行装配，第三期房驱使固定端70朝向固定部20的安装槽21内运动，将喇叭底座行的金属片10进行二次压制固定，完成后再由输送转盘2输送至卸料区8进行卸料。

所述输送部6包括将金属片10朝向装配区49方向输送的送料滑槽60，所述输送部6相对装配区49的一端上设有切刀61，所述切刀61位于送料滑槽60的开口处，所述装配件45上设有压块48，所述第二气缸8146驱使装配件45朝向输送部6运动时，所述压块48可挤压切刀61朝向金属片10运动，直至将金属片10切断，装配件45上的凸块47同时嵌设于金属片10的圆孔100内将金属片10固定夹持。

金属片10在未裁剪前连成带状，在输送部6上设有切刀61，在装配件45朝向输送部6运动的过程中，装配件45上压块48会将切刀61朝向金属片10方向运动，将金属片10从带状上裁剪下来，同时装配件45上的凸块47会嵌设于被裁下来的金属片10的圆孔100内，完成金属片10的取料工作，工序简单，操作方便。

所述基座1相对第二装配机构7的位置上设有定位组件9，所述定位组件9包括设于输送转盘2与基座1之间的定位部90，定位部90内设有由基座1方向朝向输送转盘2方向设置的滑槽91，所述滑槽91与固定部20的通孔22相连通，所述滑槽91内设有可上下滑移的滑块92，所述滑块92与固定部20上的通孔22相适配，所述定位部90上设有与滑槽91相互垂直且相连通的开口槽93，所述开口槽93位于滑槽91相对与通孔22连接的另一端上，所述定位组件9还包括电机94和驱动块95，所述电机94驱使驱动块95朝向开口槽93方向运动，直至嵌设于滑槽91内，并驱使滑槽91内的滑块92朝向固定部20的通孔22内滑移；

所述驱动块95相对滑块92的一端上设有第一楔形面96，所述第一楔形面96上的斜面由输送转盘2方向朝向工作台方向乡下倾斜设置，所述滑块92相对驱动块95的一端上设有第二楔形面97，所述第二楔形面97上的斜面由输送转盘2方向朝向工作台方向乡下倾斜设置。

当输送转盘2将初次装配的喇叭底座输送到第二装配机构7内时，定位组件9开始工作，电机94驱使驱动块95朝向定位部90的开口槽93内运动，开口槽93与滑槽91相连通，驱动块95会进入到滑槽91内，滑槽91内设有滑块92，驱动块95逐渐进入到滑槽91内时，驱动块95上的第一楔形面96与滑块92上的第二斜面则会相互抵触，相互配合，驱使滑块92朝向固定部20的通孔22内运动，滑块92固定于通孔22内时，可以防止整个输送转盘2旋转，第二装配机构7在对喇叭底座上的金属片10进行压制固定时，即使喇叭底座受到的冲击力大，由于定位组件9对输送转盘2的限制定位作用，使得固定部20的位置不会发生偏移，且滑块92起到支撑喇叭底座的作用，使得装配的精准度更高，牢固性更好。完成第二次装配后，电机94则驱使驱动块95脱离通槽，滑块92受到的来自驱动块95的挤压力消失，朝向滑槽91的底部运动，脱离固定部20的通孔22，则输送转盘2可以继续转动，载着装配好的喇叭底座至卸料区8内。

所述基座1相对卸料区8的位置上设有卸料部80，所述卸料部80设于基座1和输送转盘2之间，卸料部80包括第四气缸81和驱动杆82，所述第四气缸81可驱使驱动杆82朝向固定部20的通孔22内运动将喇叭底座脱离安装槽21。

在卸料区8内设有卸料部80，载着喇叭底座的固定部20到达卸料区8后，气缸81驱使驱动杆82朝向固定部20的通孔22内运动，将喇叭底座顶出安装槽21，完成卸料工作，不需要人工手动将喇叭底座从安装槽21内抠出来，更加的省时省力。

所述固定部20安装槽21的底壁上设有环形凸沿23，所述环形凸沿23与安装槽21的侧壁形成环形卡槽24。

环形凸沿23的设置，提升了喇叭底座在固定部20上安装的牢固性，使其在装配的过程中，稳定性更高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。