一种拉链的拉头骨料自动装夹设备的制作方法

本发明涉及拉头骨料装夹设备技术领域，特别是涉及一种拉链的拉头骨料自动装夹设备。

背景技术：

工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。为了使定位好的工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。

针对目前来看，对拉头骨料进行装夹设备的精准度不够高，设备反应速度较慢，严重影响装夹的速度，还会经常出现拉头骨料外漏的现象，降低了装夹效率。

因此，针对现有技术不足，提供一种拉链的拉头骨料自动装夹设备以解决现有技术不足甚为必要。

技术实现要素：

本发明的目的在于避免现有技术的不足之处而提供一种拉链的拉头骨料自动装夹设备，该拉链的拉头骨料自动装夹设备通过定位组件可以自动控制驱动组件，使装夹板自动进行移位操作，在移位过程中拉头骨料可自动落入装夹板的装夹齿上完成装夹，整个装夹过程为自动操作，不易产生误操作，装夹速度快，反应迅速，进而提高装夹的效率。

本发明的上述目的通过如下技术手段实现。

提供一种拉链的拉头骨料自动装夹设备，设置有机架，所述机架装配有筛选骨料的振动筛盘，所述振动筛盘的出料口通过倾斜的输送轨道将骨料运输至定位装夹组件，定位装夹组件通过移位对下落的骨料依次进行装夹。

具体而言的，所述定位装夹组件设置有倾斜的面板，所述面板上设置有可移动的滑块组，且滑块组上固定安装有装夹板，所述面板上还装配有固定所述输送轨道的固定座，所述面板两侧装配有驱动装夹板移动的驱动组件，所述驱动组件通过传送带与固定在装夹板底部的带夹连接，面板装配有检测装夹骨料数量和检测装夹板移位距离的检测组件。

优选的，所述检测组件包括骨料挡板，所述骨料挡板装配有两个用于检测装夹板移位距离的第一感应器，第一感应器垂直装配于骨料挡板，骨料挡板还装配有两个用于检测骨料装夹数量的第二感应器，第二感应器平行装配于骨料挡板。

进一步的，所述检测组件的具体检测步骤如下：

s1、复位，驱动组件将装夹板移位至任意一侧的第一感应器的感应区。

s2、检测，通过第二感应器的检测确定装夹板上无拉头骨料。

s3、延时等待，等待操作工人将骨料取下，则驱动组件不启动，并进入延时状态。

s4、正向装夹，第二感应器检测到装夹板上没有骨料时，启动驱动组件进行正向驱动，当装夹板进入另一侧的第一感应器的感应区，驱动组件停止驱动。

s5、延时等待，等待操作工人将骨料取下，则驱动组件不启动，并进入延时状态。

s6、反向装夹，第二感应器检测到装夹板上没有骨料时，则驱动组件进行反向驱动，当装夹板进入起始处的第一感应器的感应区，驱动组件停止驱动，并进行步骤s2。

所述检测组件包括骨料挡板，所述骨料挡板装配有两个用于检测装夹板移位距离的第一感应器，骨料挡板还装配有两个用于检测骨料装夹数量的第二感应器；

第一感应器垂直于骨料挡板装配，任意一个第一感应器作为装夹板的起始点，另一个第一感应器作为装夹板的终点，当装夹板遮挡任意一个第一感应器发出的射线时，所述驱动组件停止工作；

第二感应器平行于骨料挡板装配，第二感应器根据骨料下落时遮挡第二感应器传播路线的次数进行计数，当第二感应器检测到装夹的数量与预设的装夹板最大值相同时，驱动组件停止工作；

装夹板遮挡第一感应器发出的射线时，则第二感应器检测到装夹的数量为装夹板的最大值。

具体而言的，所述驱动组件设置有多个导带轮座，所述每一个导带轮座均通过同步轮轴装配有同步轮，其中一个同步轮为主动同步轮，其它同步轮为从动同步轮，主动同步轮通过传送带与从动同步轮传动连接，所述主动同步轮通过装配于所述面板底部的驱动电机驱动。

进一步的，所述面板位于输送轨道的出料口处装配有固定座，且固定座上装配有遮挡拉头骨料下料的限位挡件。

进一步的，所述固定座装配有清洗组件，所述清洗组件设置有支撑架，所述支撑架装配有减速电机，所述减速电机的转子通过传动轴装配有清扫骨料表面废料的辊刷。

优选的，所述滑块组分为固定滑轨和移动滑块，移动滑块活动装配于所述固定滑轨，所述固定滑轨的剖截面为字母t形。

进一步的，所述骨料挡板与装夹板的最短距离为1cm-1.3cm。

优选的，所述装夹板上的装夹齿为梯形，且装夹齿的厚度为10mm或15mm。

本发明通过定位组件可以自动控制驱动组件，使装夹板自动进行移位操作，在移位过程中拉头骨料可自动落入装夹板的装夹齿上完成装夹，整个装夹过程为自动操作，不易产生误操作，装夹速度快，反应迅速，进而提高装夹的效率。

附图说明

利用附图对本发明作进一步的说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明一种拉链的拉头骨料自动装夹设备的结构示意图。

图2是图1的正视图。

图3是图1中输送轨道与定位装夹组件的连接示意图。

图4为图3的正向视图。

图5为图1中定位装夹组件的部分结构示意图。

图6为图5的俯视图。

图7为图3中滑块组与装夹板的装配示意图。

图8为图7的主视图。

从图1至图8中，包括：

1、机架；

2、振动筛盘；

3、输送轨道；

4、定位装夹组件；

41、面板，42、滑块组，43、装夹板，44、固定座，45、驱动组件，46、带夹，47、检测组件，48、限位挡件；

421、固定滑轨，422、移动滑块；

451、导带轮座，452、同步轮轴，453、同步轮，454、驱动电机；

4531、主动同步轮，4532、从动同步轮；

471、骨料挡板，472、第一感应器，473、第二感应器；

5、清洗组件；

51、支撑架，52、减速电机，53、传动轴，54、辊刷。

具体实施方式

结合以下实施例对本发明作进一步描述。

实施例1。

如图1-8所示，一种拉链的拉头骨料自动装夹设备，设置有机架1，机架1装配有筛选骨料的振动筛盘2，振动筛盘2的出料口通过倾斜的输送轨道3将骨料运输至定位装夹组件4，定位装夹组件4通过移位对下落的骨料依次进行装夹。

振动筛盘2对大批量拉头骨料进行筛选，输送轨道3将筛选出的拉头输送至定位装夹组件4上进行批量装夹，定位装夹组件4通过自动移位装夹对拉头进行迅速装夹，提高装夹效率。

定位装夹组件4设置有倾斜的面板41，面板41上设置有可移动的滑块组42，且滑块组42上固定安装有装夹板43，面板41上还装配有固定输送轨道3的固定座44，面板41两侧装配有驱动装夹板43移动的驱动组件45，驱动组件45通过传送带与固定在装夹板43底部的带夹46连接，面板41装配有检测装夹骨料数量和检测装夹板43移位距离的检测组件47。

驱动组件45对滑块组42上的装夹板43进行移位驱动，驱动过程中，通过检测组件47对移位状态进行检测，并控制驱动组件45的启停和反转，装夹板43可以将从输送轨道3内滑落下的拉头骨料进行排列装夹，装夹拉头的数量具体由装夹板43上的装夹齿的数量来拟定。

为了使拉头可以更好的落入装夹板43上，防止在装夹的过程中发生拉头外溢。装夹板43上的装夹齿为梯形，且装夹齿的厚度为10mm或15mm。装夹齿的厚度根据拉头的型号不同可进行更换。

为了使输送轨道3内的拉头骨料顺利的下料。面板41倾斜的角度范围为45°-60°。面板41的最佳倾斜角度为50度。

检测组件47包括骨料挡板471，骨料挡板471装配有两个用于检测装夹板43移位距离的第一感应器472，第一感应器472垂直装配于骨料挡板471，骨料挡板471还装配有两个用于检测骨料装夹数量的第二感应器473，第二感应器473平行装配于骨料挡板471。

骨料挡板471用于格挡拉头骨料，防止装夹板43在运动过程中拉头骨料发生掉落，同时第一感应器472用于检测装夹板43移位的距离，第二感应器473用于检测装夹骨料的数量。

为了防止工人在将拉头骨料从装夹板43上取下时发生遗漏。骨料挡板471与装夹板43的最短距离为1cm-1.3cm。骨料挡板471与装夹板43的距离根据拉头骨料的尺寸型号进行设定。

检测组件47的具体检测步骤如下：

s1、复位，驱动组件45将装夹板43移位至任意一侧的第一感应器472的感应区。

s2、检测，通过第二感应器473的检测确定装夹板43上无拉头骨料。

s3、延时等待，等待操作工人将骨料取下，则驱动组件45不启动，并进入延时状态。

s4、正向装夹，第二感应器473检测到装夹板43上没有骨料时，启动驱动组件45进行正向驱动，当装夹板43进入另一侧的第一感应器472的感应区，驱动组件45停止驱动。

s5、延时等待，等待操作工人将骨料取下，则驱动组件45不启动，并进入延时状态。

s6、反向装夹，第二感应器473检测到装夹板43上没有骨料时，则驱动组件45进行反向驱动，当装夹板43进入起始处的第一感应器472的感应区，驱动组件45停止驱动，并进行步骤s2。

第二感应器473在没有骨料落入的状态时，第二感应器473之间是连通状态，由于在装夹过程中，骨料会进行依次的落入装夹板43上，每当一个骨料落入，第二感应器473则会进行一次计数，当装夹板43的移位遮挡住第一感应器472的发射路径时，驱动组件45停止驱动，此时第二感应器473计数的骨料数量就为装夹板43上可装夹骨料的最大数量值。

待操作工人将装夹板43上的拉头骨料取下后，第二感应器473之间恢复信号的传递，则第二感应器473控制驱动组件45实现反转驱动，进行反向装夹，当装夹板43移动至另一侧的第一感应器472位置时，待操作工人将装夹板43上的拉头骨料取下后，第二感应器473之间恢复信号的传递，再次进行反向装夹。

为了可以使装夹板43不进行多余的移动，进而节省装夹的时间，提高装夹的效率。令装夹板43遮挡第一感应器472发出的射线时，则第二感应器473检测到装夹的数量为装夹板43的最大值。

驱动组件45设置有多个导带轮座451，每一个导带轮座451均通过同步轮轴452装配有同步轮453，其中一个同步轮453为主动同步轮4531，其它同步轮453为从动同步轮4532，主动同步轮4531通过传送带与从动同步轮4532传动连接，主动同步轮4531通过装配于面板41底部的驱动电机454驱动。

驱动组件45通过设有一个主动同步轮4531的目的是为了防止设置多个主动同步轮4531驱动状态不同步，进而影响装夹的操作，降低装夹的工作效率。

该实施例通过定位组件可以自动控制驱动组件45，使装夹板43自动进行移位操作，在移位过程中拉头骨料可自动落入装夹板43上的装夹齿上完成装夹，整个装夹过程为自动操作，不易产生误操作，装夹速度快，反应迅速，进而提高装夹的效率。

实施例2。

一种拉链的拉头骨料自动装夹设备，其它特征与实施例1相同，不同之处在于：如图3和4所示，面板41位于输送轨道3的出料口处装配有固定座44，且固定座44上装配有遮挡拉头骨料下料的限位挡件48。

为了确保拉头骨料下滑的速度及稳定性，所以通过装配的固定座44对输送轨道3的倾斜角度进行调整，同时固定座44上设置有防止骨料外溢的限位挡件48，使输送轨道3内的拉头骨料可以顺利的完成下料，稳定的落入装夹板43上。

固定座44装配有清洗组件5，清洗组件5设置有支撑架51，支撑架51装配有减速电机52，减速电机52的转子通过传动轴53装配有清扫骨料表面废料的辊刷54。

需要说明的是，通过在固定座44上装配有清洗组件5，可以再拉头骨料的下落过程中进行清理，防止废料残渣影响骨料装夹，同时，辊刷54的旋转方向为顺时针旋转，这样辊刷54在旋转的过程中还可以帮助骨料的装夹，进而加快装夹的速度。

实施例3。

一种拉链的拉头骨料自动装夹设备，其它特征与实施例1相同，不同之处在于：如图7所示，滑块组42分为固定滑轨421和移动滑块422，移动滑块422活动装配于所述固定滑轨421，固定滑轨421的剖截面为字母t形。

需要说明的是，为使移动滑块422可以更加稳固的在固定滑轨421上滑动，避免固定滑轨421与滑动滑块发生脱轨，故将固定滑轨421设置成t型，进而增强滑块组42的稳定性。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。