一种热轧镀锡板斜纹缺陷的控制及监控方法与流程

本发明涉及斜纹控制技术领域，特别涉及一种热轧镀锡板斜纹缺陷的控制方法

背景技术：

热轧镀锡板斜纹缺陷是一种常见的质量缺陷，主要集中在带钢头尾100m范围内，因镀锡板主要厚度在2.0mm范围，头尾镰刀弯较大、且头尾在层冷区域无张力情况下极易出现冷却不均导致的浪形现象，带钢在卷取过程中受侧导板的挤压变形并经过夹送辊和助卷辊的碾压后导致斜纹缺陷发生，此缺陷流向下工序后，将影响后道冷轧工序的轧制稳定性、表面质量、成材率等，对冷轧产量和质量影响较大。

技术实现要素：

本发明提供一种热轧镀锡板斜纹缺陷的控制方法，解决了或部分解决了现有技术中带钢在卷取过程中受侧导板的挤压变形并经过夹送辊和助卷辊的碾压后导致斜纹缺陷发生的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种热轧镀锡板斜纹缺陷的控制方法，包括以下步骤：带钢从精轧机经输出辊道，进入到侧导板；当所述带钢头部到达所述侧导板时，plc向所述侧导板发送预对中信号，所述侧导板对所述带钢进行预对中；预对中后的所述带钢通过卷取机的夹送辊、助卷辊进入芯轴进行卷取；卷取后所述芯轴开始膨胀，所述plc向所述夹送辊、助卷辊及侧导板发送动作信号，首先所述夹送辊抬起，之后所述助卷辊打开，继而所述侧导板对所述带钢执行压力控制。

进一步地，所述当所述带钢头部到达所述侧导板时，plc向所述侧导板发送预对中信号包括：在所述侧导板处设置有热感应器，当所述带钢头部到达所述侧导板时，所述热感应器向所述plc发送热检信号，根据所述热检信号，所述plc向所述侧导板发送预对中信号。

进一步地，所述卷取后所述芯轴开始膨胀包括：当所述带钢在所述芯轴上卷曲5圈后，所述芯轴开始膨胀。

进一步地，所述带钢在所述芯轴上的卷取圈数由带钢缠绕芯轴长度计算得到，当所述带钢头部进入夹送辊时开始计算，所述带钢长度l＝带钢的输送速度v×带钢头部经过夹送辊的时间t，卷取圈数＝带钢长度/芯轴周长。

进一步地，所述首先所述夹送辊抬起，之后所述助卷辊打开，继而所述侧导板对所述带钢执行压力控制包括：0.1s后所述夹送辊抬起，0.3s后所述助卷辊打开，0.5s后所述侧导板对所述带钢执行压力控制。

进一步地，所述首先所述夹送辊抬起还包括：所述带钢头部进入到所述夹送辊时，安装在控制所述夹送辊升降的液压缸内的位移传感器测得所述夹送辊的实际辊缝，所述位移传感器将所述实际辊缝信号发送给所述plc，实时监控所述夹送辊辊缝的变化，当所述辊缝变化量超过0.3mm时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷；当发送斜纹缺陷时，确定所述斜纹缺陷的位置。

进一步地，所述实时监控所述夹送辊辊缝的变化包括：以所述带钢头部进入所述夹送辊长度8米后的所述辊缝为辊缝基准值，将后续所述夹送辊辊缝值与辊缝基准值做差，当所述辊缝变化量超过0.3mm时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷。

进一步地，所述确定所述斜纹缺陷的位置包括：斜纹位置是发生斜纹的点到带钢头部的距离，此距离从所述带钢咬入所述夹送辊时开始计算，通过设置在所述夹送辊上的速度检测器检测所述带钢速度，发生斜纹点的位置l＝v1x0.05+v2x0.05+…+vnx0.05，所述速度检测器每隔0.05s就检测所述带钢的速度，第一个0.05s检测到的速度即为v1，第二个0.05s检测到的速度即为v2，第n个0.05s检测到的速度即为vn。

进一步地，所述首先所述夹送辊抬起还包括：所述带钢头部进入到所述夹送辊时，安装在控制所述夹送辊升降的液压缸内的压力传感器测得所述夹送辊的实际压力，所述压力传感器将所述实际压力信号发送给所述plc，实时监控所述夹送辊压力的变化，当所述压力变化量超过5kn时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷。

进一步地，所述时监控所述夹送辊压力的变化包括：以所述带钢头部进入所述夹送辊长度8米后的所述压力为压力基准值，将后续所述夹送辊压力与压力基准值做差，当所述压力变化量超过5kn时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了带钢从精轧机经输出辊道，进入到侧导板，当带钢头部到达侧导板时，plc向所述侧导板发送预对中信号，侧导板对带钢进行预对中，预对中后的带钢通过卷取机的夹送辊、助卷辊进入芯轴进行卷取，卷取后芯轴开始膨胀，所述plc向所述夹送辊、助卷辊及侧导板发送动作信号，首先夹送辊抬起，之后助卷辊打开，继而侧导板对带钢执行压力控制，所以，有效解决了现有技术中带钢在卷取过程中受侧导板的挤压变形并经过夹送辊和助卷辊的碾压后导致斜纹缺陷发生，通过夹送辊、助卷辊及侧导板的依次工作，进而实现了能够有效减少斜纹缺陷的发生比例和缺陷长度。

附图说明

图1为本发明实施例提供的热轧镀锡板斜纹缺陷的控制方法的流程示意图；

图2为图1中热轧镀锡板斜纹缺陷的控制方法的带钢行进的工艺流程图。

具体实施方式

参见图1-2，本发明实施例提供的一种热轧镀锡板斜纹缺陷的控制方法，包括以下步骤：

步骤1，带钢1从精轧机2经输出辊道3，进入到侧导板4。

步骤2，当所述带钢1头部到达所述侧导板4时，plc(可编程逻辑控制器)向所述侧导板4发送预对中信号，所述侧导板4对所述带钢1进行预对中。

步骤3，预对中后的所述带钢1通过卷取机的夹送辊5、助卷辊6进入芯轴7进行卷取。

步骤4，卷取后所述芯轴7开始膨胀，所述plc向所述夹送辊5、助卷辊6及侧导板4发送动作信号，首先所述夹送辊5抬起，之后所述助卷辊6打开，继而所述侧导板4对所述带钢1执行压力控制。

本发明技术方案由于采用了带钢从精轧机经输出辊道，进入到侧导板，当带钢头部到达侧导板时，plc向所述侧导板发送预对中信号，侧导板对带钢进行预对中，预对中后的带钢通过卷取机的夹送辊、助卷辊进入芯轴进行卷取，卷取后芯轴开始膨胀，所述plc向所述夹送辊、助卷辊及侧导板发送动作信号，首先夹送辊抬起，之后助卷辊打开，继而侧导板对带钢执行压力控制，所以，有效解决了现有技术中带钢在卷取过程中受侧导板的挤压变形并经过夹送辊和助卷辊的碾压后导致斜纹缺陷发生，通过夹送辊、助卷辊及侧导板的依次工作，进而实现了能够有效减少斜纹缺陷的发生比例和缺陷长度。

详细介绍步骤2。

所述当所述带钢头部到达所述侧导板时，plc向所述侧导板发送预对中信号包括：在所述侧导板4处设置有热感应器，当所述带钢1头部到达所述侧导板4时，所述热感应器向所述plc发送热检信号，根据所述热检信号，所述plc向所述侧导板4发送预对中信号。所述热感应器检测到温度超过400℃时，则表明所述带钢1头部到达所述侧导板4。

详细介绍步骤4。

所述卷取后所述芯轴开始膨胀包括：当所述带钢1在所述芯轴7上卷曲5圈后，所述芯轴7开始膨胀。所述带钢1在所述芯轴7上的卷取圈数由带钢1缠绕芯轴7长度计算得到，当所述带钢1头部进入夹送辊5时开始计算，所述带钢长度l＝带钢的输送速度v×带钢头部经过夹送辊的时间t，卷取圈数＝带钢长度/芯轴周长。所述卷曲所述带钢1的圈数根据带钢种类进行设定，例如a带钢(1.8≤h≤2.0)卷取圈数为5圈，b带钢(2.0＜h≤2.6)卷取圈数为7圈。

所述首先所述夹送辊抬起，之后所述助卷辊打开，继而所述侧导板对所述带钢执行压力控制包括：0.1s后所述夹送辊5抬起，0.3s后所述助卷辊6打开，0.5s后所述侧导板4对所述带钢1执行压力控制，通过夹送辊、助卷辊及侧导板的依次工作，进而实现了能够有效减少斜纹缺陷的发生比例和缺陷长度。

所述首先所述夹送辊抬起还包括：所述带钢1头部进入到所述夹送辊5时，安装在控制所述夹送辊5升降的液压缸内的位移传感器测得所述夹送辊5的实际辊缝，所述位移传感器将所述实际辊缝信号发送给所述plc，实时监控所述夹送辊辊缝的变化，当所述辊缝变化量超过0.3mm时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷；当发生斜纹缺陷时，确定所述斜纹缺陷的位置，显示斜纹缺陷位置信息，能够有效地实时判定出正在卷取的带钢出现了斜纹缺陷，并能提供明确的缺陷信息，有利于及时处理缺陷，当辊缝突变超过报警值后，plc向hmi发送报警信号，在hmi画面上进行报警，通知操作工进入精加工作业区进行切除，避免缺陷卷发往冷轧工序。

所述实时监控所述夹送辊辊缝的变化包括：以所述带钢1头部进入所述夹送辊5长度8米后的所述辊缝为辊缝基准值，将后续所述夹送辊辊缝值与辊缝基准值做差，当所述辊缝变化量超过0.3mm时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷，对斜纹缺陷进行实时监控，有利于下一工序对斜纹缺陷的处理。

所述确定所述斜纹缺陷的位置包括：斜纹位置是发生斜纹的点到带钢头部的距离，此距离从所述带钢1咬入所述夹送辊5时开始计算，通过设置在所述夹送辊5上的速度检测器检测所述带钢速度，发生斜纹点的位置l＝v1x0.05+v2x0.05+…+vnx0.05，所述速度检测器每隔0.05s就检测所述带钢的速度，且，所述速度检测器每隔0.05s将所述带钢的速度发送给所述plc，第一个0.05s检测到的速度即为v1，第二个0.05s检测到的速度即为v2，第n个0.05s检测到的速度即为vn。

当发生斜纹缺陷时，所述plc记录发生斜纹缺陷的时间，当第二个0.05s发生斜纹时，所述plc进行运算，所述发生斜纹点的位置为l＝v1x0.05+v2x0.05。

所述首先所述夹送辊抬起还包括：所述带钢1头部进入到所述夹送辊5时，安装在控制所述夹送辊5升降的液压缸内的压力传感器测得所述夹送辊5的实际压力，所述压力传感器将所述实际压力信号发送给所述plc，实时监控所述夹送辊压力的变化，当所述压力变化量超过5kn时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷，能够有效地实时判定出正在卷取的带钢出现了斜纹缺陷，并能提供明确的缺陷信息，有利于及时处理缺陷，当压力突变超过报警值后，plc向hmi发送报警信号，在hmi画面上进行报警，通知操作工进入精加工作业区进行切除，避免缺陷卷发往冷轧工序。

所述时监控所述夹送辊压力的变化包括：以所述带钢1头部进入所述夹送辊长度8米后的所述压力为压力基准值，将后续所述夹送辊压力与压力基准值做差，当所述压力变化量超过5kn时，判断所述带钢出现了斜纹缺陷，对斜纹缺陷进行实时监控，有利于下一工序对斜纹缺陷的处理。

为了更清楚介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。

带钢1从精轧机2经输出辊道3，进入到侧导板4。

在所述侧导板4处设置有热感应器，当带钢1头部到达侧导板4时，热感应器向所述plc发送热检信号，根据热检信号，plc向所述侧导板4发送预对中信号，热感应器检测到温度超过400℃时，则表明带钢1头部到达侧导板4，当带钢1头部到达侧导板4时，plc(可编程逻辑控制器)向侧导板4发送预对中信号，侧导板4对所述带钢1进行预对中。

预对中后的带钢1通过卷取机的夹送辊5、助卷辊6进入芯轴7进行卷取。

卷取后所述芯轴7开始膨胀，当带钢1在芯轴7上卷曲5圈后，芯轴7开始膨胀。带钢1在芯轴7上的卷取圈数由带钢1缠绕芯轴7长度计算得到，当带钢1头部进入夹送辊5时开始计算，带钢长度l＝带钢的输送速度v×带钢头部经过夹送辊的时间t，卷取圈数＝带钢长度/芯轴周长。所述卷曲所述带钢1的圈数根据带钢种类进行设定，例如a带钢(1.8≤h≤2.0)卷取圈数为5圈，b带钢(2.0＜h≤2.6)卷取圈数为7圈。

plc向所述夹送辊5、助卷辊6及侧导板4发送动作信号，0.1s后夹送辊5抬起，0.3s后助卷辊6打开，0.5s后侧导板4对带钢1执行压力控制，通过夹送辊、助卷辊及侧导板的依次工作，进而实现了能够有效减少斜纹缺陷的发生比例和缺陷长度，侧导板对带钢1进行压力控制是根据带钢种类进行设定，例如a带钢(1.8≤h≤2.0)压力控制为6kn，b带钢(2.0＜h≤2.6)压力控制为8kn。

带钢1头部进入到夹送辊5时，安装在控制夹送辊5升降的液压缸内的位移传感器测得夹送辊5的实际辊缝，位移传感器将实际辊缝信号发送给plc，实时监控夹送辊辊缝的变化，当辊缝变化量超过0.3mm时，判断带钢出现了斜纹缺陷。以带钢1头部进入夹送辊5长度8米后的辊缝为辊缝基准值，将后续夹送辊辊缝值与辊缝基准值做差，当辊缝变化量超过0.3mm时，判断带钢出现了斜纹缺陷，对斜纹缺陷进行实时监控，有利于下一工序对斜纹缺陷的处理。

当发生斜纹缺陷时，确定斜纹缺陷的位置，斜纹位置是发生斜纹的点到带钢头部的距离，此距离从带钢1咬入夹送辊5时开始计算，通过设置在夹送辊5上的速度检测器检测所述带钢速度，发生斜纹点的位置l＝v1x0.05+v2x0.05+…+v3x0.05，所述速度检测器每隔0.05s就检测带钢的速度，第一个0.05s检测到的速度即为v1。显示斜纹缺陷位置信息，能够有效地实时判定出正在卷取的带钢出现了斜纹缺陷，并能提供明确的缺陷信息，有利于及时处理缺陷，当辊缝突变超过报警值后，plc向hmi发送报警信号，在hmi画面上进行报警，通知操作工进入精加工作业区进行切除，避免缺陷卷发往冷轧工序。

带钢1头部进入到夹送辊5时，安装在控制夹送辊5升降的液压缸内的压力传感器测得夹送辊5的实际压力，压力传感器将所述实际压力信号发送给所述plc，实时监控所述夹送辊压力的变化，当压力变化量超过5kn时，判断带钢出现了斜纹缺陷，以带钢1头部进入夹送辊长度8米后的压力为压力基准值，将后续夹送辊压力与压力基准值做差，当压力变化量超过5kn时，判断带钢出现了斜纹缺陷，对斜纹缺陷进行实时监控，有利于下一工序对斜纹缺陷的处理。能够有效地实时判定出正在卷取的带钢出现了斜纹缺陷，并能提供明确的缺陷信息，有利于及时处理缺陷，当压力突变超过报警值后，plc向hmi发送报警信号，在hmi画面上进行报警，通知操作工进入精加工作业区进行切除，避免缺陷卷发往冷轧工序。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。