一种牙板及其加工工艺的制作方法

本发明涉及牙板加工技术领域，特别涉及一种牙板及其加工工艺。

背景技术：

不锈钢牙板是一种专门用于螺丝厂搓不锈钢螺丝的，在牙板材质以及热处理工艺上都不同于一般的钢制牙板。螺纹的加工一般有：车削、滚丝和搓丝三种形式，而车削螺丝主要用于中大型工件的螺纹加工，滚丝和搓丝用于大量小型螺栓的螺纹加工。随着科技的不断进步，许多有特殊用途如要求强度高、不生锈、耐磨、耐酸碱腐蚀的螺栓需求量与日俱增，因此就需要开发对应的牙板以加工不同材质、不同需求的螺丝。

例如附图1所示，需要加工一种螺栓，其螺牙41之间具有内凹的凹面42，因此对应的牙板上牙纹的上部为圆弧形；同时，一般采用普通车床在牙板表面加工牙纹过程中，其动作过程为一个步骤接着一个步骤，加工出一个牙板的时间较长；此外采用车床的加工方式难以加工圆弧面的牙纹。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明第一目的提供了一种牙板，能够得到具有一定规格螺牙的螺栓。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种牙板，其开设有成型槽，所述成型槽包括底部以及由底部向上延伸的侧壁，两个成型槽之间为牙纹，所述牙纹具有顶面，且顶面为圆弧面。

通过上述技术方案，由于牙板上的成型槽能够加工出螺栓上的螺牙，而牙板牙纹的圆弧面能够使得螺栓螺牙之间形成凹面，因此采用该种牙板能够得到具有一定规格尺寸的螺牙的螺栓。

本发明进一步的，牙板的上部分设有第一成型槽，牙板的下部分设有第二成型槽，所述第一成型槽槽深大于第二成型槽槽深。

通过上述技术方案，使得加工得到的螺栓上半部分的螺牙尺寸大于螺栓下半部分的螺牙尺寸。

本发明进一步的，牙板的底部向外延伸设有倾斜部，所述倾斜部设置有第三成型槽。

通过上述技术方案，对于尖头的螺栓，其尖头部也能够成型出螺牙，使用螺栓时便于其旋入到物件内。

本发明进一步的，所述第三成型槽槽深与第二成型槽槽深相同。

通过上述技术方案，螺栓通过第三成型槽在其尖头部成型的螺牙与螺栓的下端的螺牙相同，这两部分通过一次加工完成，不需要后续再通过处理对第二成型槽和第三成型槽进行加深；减少加工工序。

针对现有技术存在的不足，本发明第二目的提供了一种加工工艺，能够得到具有一定规格尺寸的螺牙的螺栓；且加工效率高。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种牙板的加工工艺，步骤s1，选用钢材质模板套并在其外壁车出环形槽得到加工模板套，步骤s2，选用砂轮并通过加工钢模套在砂轮外壁车出加工牙纹得到加工砂轮，并且在加工牙纹之间形成加工槽，其中所述加工牙纹之间为弧面，步骤s3，选用牙板型材并采用加工砂轮对其表面进行第一次挤压牙纹处理，得到牙纹具有顶面，且顶面为圆弧面的牙板型材，步骤s4，再对牙板型材的上半部分进行第二次车牙纹处理，最终得到牙板。

通过上述技术方案，钢材质模板套在车床上车出环形槽，用于在砂轮上外壁形成加工槽，将砂轮安装在机械设备上，然后对工件牙板型材进行第一次挤压牙纹处理，由于加工牙纹之间为弧面，所以得到的牙板牙纹顶面为圆弧面，进而采用该牙板进行加工螺栓时，螺栓的螺牙之间为凹面；不但如此，采用该种方法，砂轮能够一次性在牙板型材上加工得到多条牙纹，相对于，采用普通车床在牙板表面加工牙纹过程中，其需要多次加工，因此本发明的加工出一个牙板的时间明显。得到第二成型槽槽深，然后对牙板型材的上部分采用第二次车牙纹处理，然后得到第一成型槽槽深。

本发明进一步的，所述步骤s1中，选用的钢材质模板套上部为圆柱套筒状，下部为圆台套筒状，所述步骤s2中，选用的砂轮的下部向内倾斜，砂轮的下部与钢材质模板套相互配合，所述步骤s3中，选用牙板型材的底部向外延伸设有倾斜部。

通过上述技术方案，圆台套筒状用于在砂轮下部向内倾斜处成型出加工牙纹，设置的倾斜部上的牙纹能够成型出第三成型槽。

本发明进一步的，所述第二次车牙纹处理为使用车床进行。

通过上述技术方案，使得加工得到的螺栓上半部分的螺牙尺寸大于螺栓下半部分的螺牙尺寸。

本发明进一步的，对牙板采取表面渗碳强化热处理，进而得到产品。

通过上述技术方案，能够提高牙板的强度和耐磨性，延长牙板的使用寿命。

综上所述，通过本发明能够得到具有一定规格螺牙的螺栓；不但如此，采用加工得到一种砂轮，然后再对压板型材进行加工，最后能够一次性制得对应的牙板产品，因此具有加工效率高的优点。

附图说明

图1为所需加工的螺栓的结构示意图；

图2为实施例体现第一种牙板的结构示意图；

图3为实施例体现第一种牙板对应的钢材质模板套的结构示意图；

图4为实施例体现第一种牙板对应的砂轮的结构示意图；

图5为所需加工的另一种螺栓的结构示意图；

图6为实施例体现第二种牙板的结构示意图；

图7为实施例体现第一种牙板对应的钢材质模板套和砂轮的结构示意图；

图8为图1的i部放大图。

附图标记：1、牙板；11、第一成型槽；12、第二成型槽；2、牙纹；21、圆弧面；3、倾斜部；31、第三成型槽；4、螺栓；41、螺牙；42、凹面；43、尖头部；5、钢材质模板套；51、圆柱套筒状；52、圆台套筒状；6、砂轮；61、加工牙纹；62、弧面。

具体实施方式

结合图2所示，一种牙板，其侧面加工有牙纹2，相邻牙纹2之间为成型槽，成型槽上下设置为两组，其中上部分设置的为第一成型槽11，下部分设置的为第二成型槽12，第一成型槽11槽深相比于第二成型槽12槽深较大；实施例的牙纹2具有顶面，且顶面为圆弧面21。当采用两块牙板1对螺栓4（见图1和图8）进行加工螺纹处理后，螺栓4上的螺牙41之间能够形成凹面42，而且螺栓4的前部分具有的螺牙41牙深较浅，后部分具有的螺牙41牙深较大，于此，得到了规格尺寸和形状的螺牙41的螺栓4。

结合图5所示，对于前端为尖头部43的螺栓4，为了能够通过本实施例在其尖头部43加工得到螺纹，因此设置了第二种牙板，结合图6，对应的在牙板1底部向外延伸设有倾斜部3，同时倾斜部3上设置有第三成型槽31，通过第三成型槽31能够在螺栓4上成型出相应的螺栓；同时，第三成型槽31槽深与第二成型槽12槽深相同，这主要是因为螺栓4通过第三成型槽31在其尖头部43成型的螺牙41与螺栓4的下端的螺牙41相同，第二成型槽12和第三成型槽31通过一次加工完成，不需要后续再通过处理达到对第二成型槽12和第三成型槽31二次加深的效果；减少了加工工序。

对于第一种牙板，主要是通过以下加工工艺实现的，参见图3和图4，

步骤s1，选用钢材质模板套5并在其外壁车出环形槽得到加工模板套；

步骤s2，选用砂轮6并通过加工钢模套在砂轮6外壁车出加工牙纹61，得到加工砂轮，并且在加工牙纹61之间形成加工槽，其中所述加工牙纹61之间为弧面62；

步骤s3，选用牙板型材并采用加工砂轮对其表面进行第一次挤压牙纹处理，得到牙纹2（见图2）具有顶面，且顶面为圆弧面21的牙板型材，步骤s4，再对牙板型材的上半部分进行第二次车牙纹处理，最终得到牙板1；在所述步骤s4之后，对牙板1采取表面渗碳强化热处理；其中渗碳强化热处理采用的是气体渗碳法：将牙板1放入密封的渗碳炉内，使工件处于在920℃高温的环境下，通入的有机物液体（甲醇、煤油、异丙醇），在高温下气体分解，产生活性碳原子，并被加热到奥氏体状态的工件表面吸收，而后向钢内部扩散。

而对于第二种牙板，主要是通过以下加工工艺实现的：参见图6和图7

步骤s1，选用的钢材质模板套5上部为圆柱套筒状51，下部为圆台套筒状52，并在其外壁车出环形槽得到加工模板套，步骤s2，选用砂轮6的下部向内倾斜，砂轮6的下部与钢材质模板套5相互配合，并通过加工钢模套在砂轮6外壁车出加工牙纹61得到加工砂轮，并且在加工牙纹61之间形成加工槽，其中所述加工牙纹61之间为弧面62；

步骤s3，选用牙板型材并采用加工砂轮对其表面进行第一次挤压牙纹处理，牙板型材的底部向外延伸设有倾斜部3，得到牙纹2具有顶面，且顶面为圆弧面21的牙板型材；同时在倾斜部3得到第三成型槽31；

步骤s4，再对牙板1型材的上半部分的第一成型槽11进行第二次车牙纹处理，最终得到牙板1。然后在所述步骤s4之后，对牙板1采取表面渗碳强化热处理；其中渗碳强化热处理采用的是气体渗碳法：将牙板1放入密封的渗碳炉内，使工件处于在920℃高温的环境下，通入的有机物液体（甲醇、煤油、异丙醇），在高温下气体分解，产生活性碳原子，并被加热到奥氏体状态的工件表面吸收，而后向钢内部扩散。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。