一种用于机箱的检具和使用检具检测机箱的方法与流程

本发明涉及机械传动技术领域，特别涉及一种机械式传动装置及垫圈。

背景技术：

随着科学技术的飞速发展，数控加工(cnc)已经成为现代工业生产中极其重要的加工方式，它的应用极大地提高了零件加工精度和生产效率，为工厂创造了大量效益，因此日益引起人们的重视。

tau610作为一款地铁通信设备，承担着信号回传、实时通信的重要功能。下机箱作为该产品的重要零件，采用铝合金压铸成型，同时一些重要配合面需要cnc加工，包括防水法兰面，功放安装面，电源模块固定面等。实际生产中发现，功放安装面的加工精度很难保证，导致功放模块安装时发生翘起的现象，无法正常安装。

如图1所示，功放模块3安装在机箱1中，功放模块3具有伸出机箱1的开孔13的连接器和开关31。由于功放模块3是连接器31穿墙直出的方式，涉及到底部安装面与侧面双重定位，本质上是过约束的，因此对安装面的加工精度要求较高，除了平面度应满足0.1mm以外，还要求前面板功放连接器开孔13距离功放安装面的高度尺寸公差满足±0.1mm，如果超出以上范围就会导致该模块3无法正常安装。经过实际测量发现，功放安装面的高度尺寸误差达到0.3mm-0.5mm，大大超出允许范围。

当出现以上加工精度不符合要求的情况时，如果按照传统加工方式修复，实现起来非常困难。原因在于下机箱从cnc机台卸下后，工艺定位凸台已经被铣掉，重新装卡十分不便，即使勉强装卡，也会引入新的定位误差。此外还必须通过三次元设备检测出功放安装面与前面板功放连接器开孔高度误差，算出预加工量，才能上机重新加工，效率十分低下。即便如此，还有一个重要前提是，功放安装面高度尺寸公差为下偏差，即还有加工余量可被铣削，一旦功放安装面高度尺寸公差为上偏差，就意味着需要补偿该面高度，现有技术条件进行加材料修复将付出极大成本，根本得不偿失，只能报废，造成极大浪费。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本发明提供一种用于机箱的检具，所述机箱包括：

承载面，用于承载目标物体；和

端面，所述端面与所述承载面的一侧相接，所述端面上具有开孔，所述目标物体3具有穿过所述开孔的轴杆；

所述检具的形状与所述目标物体的形状对应，所述检具包括：

本体，所述本体具有第一表面、和与所述第一表面的一侧相接的第二表面；和

凸起，所述凸起自所述第二表面朝向所述本体的外部延伸；

所述检具以所述凸起的沿其延伸方向的中心轴线与所述第一表面之间的第一距离作为检测标准，检测所述开孔的中心轴线与所述承载面之间的第二距离是否合格。

优选地，所述本体装设在所述承载面上，当所述第一表面贴合所述承载面，所述凸起自所述开孔伸出时，所述第二距离合格。

优选地，所述凸起的直径大于所述轴杆的直径。

优选地，所述凸起的直径与所述轴杆的直径之差由所述开孔的加工公差和/或所述端面的厚度确定。

优选地，所述本体装设在所述承载面上，当所述第一表面贴合所述承载面，所述凸起自所述开孔伸出，所述第二表面贴合所述端面时，所述第二距离合格。

优选地，所述第一表面的具有与所述目标物体一致的平面度。

优选地，所述凸起的中心轴线的方向与所述第一表面平行。

本发明的一个实施例还提供了一种使用检具检测机箱的方法，使用如上所述的检具，包括：

步骤100：将检具放置在所述机箱的承载面上，使得检具的第一表面放置在所述承载面上；

步骤200：沿着所述承载面移动所述检具，使得检具的凸起穿过所述机箱的开孔；

步骤300：以所述凸起的沿其延伸方向的中心轴线与所述第一表面之间的第一距离作为检测标准，判断所述凸起是否能够穿过所述开孔、并且所述第一表面是否贴合所述承载面，如果是，则机箱合格，如果否，则执行步骤400；

步骤400：切削所述承载面，然后执行步骤300。

优选地，所述步骤300为：以所述凸起的沿其延伸方向的中心轴线与所述第一表面之间的第一距离作为检测标准，判断所述凸起是否能够穿过所述开孔、所述第一表面是否贴合所述承载面、并且所述第二表面是否贴合所述端面，如果是，则机箱合格，如果否，则执行步骤400。

本实施例在加工过程中提供一种用于检测机箱的加工精度的检具，其具有与目标物体对应的形状，用于在机箱的承载面和端面上的开孔加工完成后，在线检测机箱的加工精度。如果经过检具的检测证明机箱的加工精度合格，则机箱可从加工线上卸下而直接进行与目标物体的组合安装；如果机箱的加工精度不合格，则可直接在线调整加工工序，直至经过检具的检测证明机箱的加工精度合格为止。

本发明的检具和检测方法能够在线检测机箱的加工精度，节省机箱的加工时间和提高机箱的成品率。

附图说明

以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。

图1为现有的装配功放模块的机箱的局部示意图。

图2为图1中的功放模块的结构示意图。

图3为本发明的用于机箱的检具的结构示意图。

图4为本发明的检具与机箱配合的局部截面图。

图5为本发明的使用检具检测机箱的方法的流程图。

具体实施方式

为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

在本文中，“相等”、“相同”等并非严格的数学和/或几何学意义上的限制，还包含本领域技术人员可以理解的且制造或使用等允许的误差。除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

为了解决现有技术中机箱的安装面的加工精度难以保证的技术问题，如图3所示，本发明提供了一种用于机箱1的检具2，其中机箱1包括：

承载面11，用于承载目标物体3，例如如图2所示；和

端面12，端面12与承载面11的一侧相接，端面12上具有开孔13，目标物体3具有穿过开孔13的轴杆31。

检具2的形状与目标物体3的形状对应，检具2包括：

本体20，本体20具有第一表面21、和与第一表面21的一侧相接的第二表面22；和

凸起23，凸起23自第二表面22朝向本体20的外部延伸。

结合图4所示，检具2以凸起23的沿其延伸方向的中心轴线l与第一表面21之间的第一距离d1作为检测标准，检测开孔13的中心轴线与承载面11之间的第二距离d2是否合格。

在本实施例中，检具2用于检测在两个相邻(相接)的表面中、其中一个表面中具有对于目标物体3的限位结构(开孔13)，并且该限位结构的位置对于另一个表面构成约束作用的机箱1的加工精度。在机箱1中，由于目标物体3在放置在承载面11上时，同时要求轴杆31能够穿过开孔13，因此，开孔13的中心轴线与承载面11之间的第二距离d2是否合格直接决定目标物体3能否平稳地放置在承载面11上，即目标物体3的下表面能否贴合承载面11。

因此，本实施例在加工过程中提供一种用于检测机箱1的加工精度的检具2，其具有与目标物体3对应的形状，用于在机箱1的承载面11和端面12上的开孔13加工完成后，在线检测机箱1的加工精度。如果经过检具2的检测证明机箱1的加工精度合格，则机箱1可从加工线上卸下而直接进行与目标物体3的组合安装；如果机箱1的加工精度不合格，则可直接在线调整加工工序，直至经过检具2的检测证明机箱1的加工精度合格为止。

其中，本实施例的检具2以凸起23的沿其延伸方向的中心轴线l与第一表面21之间的第一距离d1作为检测标准，以开孔13的中心轴线与承载面11之间的第二距离d2作为检测目标，如果第一距离d1与第二距离d2一致，则机箱1的加工精度合格，如果第一距离d1与第二距离d2不一致，则机箱1的加工精度不合格，需要进一步的加工调整。

进一步地，由于本实施例的检具2能够实现在线检测机箱1的加工精度，因此承载面11的高度尺寸公差可为下偏差，即开孔13的中心轴线与承载面11之间的第二距离d2的高度尺寸公差为下偏差，对应地，当机箱1的加工精度不合格时，可通过进一步切削承载面11而实现加工精度的保证，这样即可避免承载面11的高度尺寸公差直接加工为上偏差时导致无法实现承载面11的补偿而造成机箱1报废的情况。

具体地，本体20装设在承载面11上，当第一表面21贴合承载面11，凸起23自开孔13伸出时，此时第一距离d1与第二距离d2一致，则第二距离d2合格。

更进一步地，本体20装设在承载面11上，当第一表面21贴合承载面11，凸起23自开孔13伸出，第二表面22贴合端面12时，此时第一距离d1与第二距离d2一致，第二距离d2合格，并且第一承载面11的平面度合格，则机箱1的加工精度合格。

优选地，在本实施例的检具2中，为了确保机箱1与目标物体3的匹配，凸起23的直径大于轴杆31的直径。则当检具2的凸起23能够自开孔13伸出，并且第一表面21能够贴合承载面11时，则目标物体3必然能够贴合地装设在机箱1中。

具体地，凸起23的直径与轴杆31的直径之差由开孔13的加工公差和/或端面12的厚度确定。凸起23的直径可仅由开孔13的加工公差决定，例如，结合图1和图2所示，当本实施例的检具2用于装配功放模块的机箱1中时，功放模块3具有伸出开孔13的连接器31。以φ13的连接器为例，开孔13的加工公差满足±0.1mm，因此，凸起23的直径比轴杆31的直径大0.1mm，则当检具2检验机箱1合格时，功放模块3必然能够贴合地装设在机箱1中。

另外，凸起23的直径可由开孔13的加工公差、以及端面12的厚度确定。这取决于端面12的厚度与轴杆31的长度之比，当端面12的厚度增大至开孔13的直径与凸起23的直径之差足以导致凸起23在开孔13中出现较大倾角(凸起23的中心轴线l与第一表面21形成夹角)时，凸起23的直径与轴杆31的直径之差需要同时由开孔13的加工公差、以及端面12的厚度确定。

进一步地，为了确保机箱1与目标物体3的匹配，第一表面21具有与目标物体3一致的平面度，即第一表面21与第二表面22的夹角和目标物体3抵靠机箱1的承载面11与端面12的端角的夹角相同。

同样地，凸起23的中心轴线的方向与第一表面21平行。

如图4和图5所示，本发明的另一实施例还提供了一种使用检具检测机箱1的方法，其使用如上所述的检具2，该方法包括：

步骤100：将检具2放置在机箱1的承载面11上，使得检具2的第一表面21放置在承载面11上；

步骤200：沿着承载面11移动检具2，使得检具2的凸起23穿过机箱1的开孔13；

步骤300：以凸起23的沿其延伸方向的中心轴线l与第一表面21之间的第一距离d1作为检测标准，判断凸起23是否能够穿过开孔13、并且第一表面21是否贴合承载面11，如果是，则机箱1合格，如果否，则执行步骤400；

步骤400：切削承载面11，然后执行步骤300。

其中在步骤300中，判断机箱1是否合格的标准为凸起23是否能够穿过开孔13、以及第一表面21是否贴合承载面11，两个条件必须同时为是时，则机箱1合格；弱有一个条件为否，则需要执行步骤400。

进一步地，步骤300可为：以凸起23的沿其延伸方向的中心轴线l与第一表面21之间的第一距离d1作为检测标准，判断凸起23是否能够穿过开孔13、第一表面21是否贴合承载面11、并且第二表面22是否贴合端面12，如果是，则机箱1合格，如果否，则执行步骤400。

在以上两个实施例中，当机箱1不合格，即第一距离d1与第二距离d2不一致时，均是通过切削承载面11来实现对第二距离d2的调整。这是因为在已加工的开孔13处调整开孔13的位置必然导致开孔13过大，从而影响目标物体3的装配以及机箱1的密封程度。因此，在加工承载面11以及开孔13的位置时，承载面11的高度尺寸公差可为下偏差，即开孔13的中心轴线与承载面11之间的第二距离d2的高度尺寸公差为下偏差，则对应地，当机箱1的加工精度不合格时，可通过进一步切削承载面11而实现加工精度的保证，这样即可避免承载面11的高度尺寸公差直接加工为上偏差时导致无法实现承载面11的补偿而造成机箱1报废的情况。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的保护范围之内。