本发明涉及一种间断孔的加工方法，尤其涉及一种如涡轮增压器壳体上高速回转转子支承孔的高精度等径长距间断孔的加工方法。
背景技术：
涡轮增压器正常工况下，涡轮转速都在30000转/分以上，车用涡轮增压器涡轮转速更是高达100000转/分以上。用于支承涡轮旋转的支承孔，其制造精度的高低直接影响增压器的工作可靠性。支承孔通常为等径长距间断孔，长径比通常在5左右，同轴度(单一轴线法)误差要求在0.012mm以下，圆度0.005mm以下，圆柱度0.01mm以下。由于同轴度允差很小，已经超出普通加工设备本身的制造精度，对于这类支承孔的加工没有十分有效的办法。目前世界主流增压器制造商如ABB、GE等公司，无一例外地使用超高精度机床通过车削或镗削的办法进行加工，这些设备动辄上千万元，可加工的精度也不能稳定的达到要求。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种高精度等径长距间断孔的加工方法，保证加工精度的同时降低加工成本。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种高精度等径长距间断孔的加工方法，包括以下步骤：
a.粗加工：对增压器壳体的支承孔一端进行粗车，然后翻转增压器壳体，对支承孔的另一端进行粗车，孔单面留1.5mm的加工余量；
b.退火处理：对增压器壳体进行退火处理，消除铸造和粗加工的残余应力；
c.半精加工：对支承孔整体进行通镗加工，孔单面留0.5mm的加工余量；
d.精密加工：对支承孔进行精密通镗加工，孔单面留0.005mm-0.007mm的加工余量，使支承孔的同轴度达到0.05mm以下，圆度达到0.007mm以下，圆柱度达到0.015mm以下，内表面粗糙度不劣于Ra2.4；
e.光整加工：在研磨棒的螺旋槽内涂刚玉研磨膏，然后将研磨棒放入支承孔内，旋转研磨棒的同时上下移动，对支承孔内表面进行研磨，使支承孔的同轴度(单一轴线法)达到0.012mm以下，圆度达到0.003mm以下，圆柱度达到0.007mm以下。
进一步地，所述步骤e中的研磨作业分为粗精两次，防止研磨过度破坏内表面，保证同轴度和圆柱度达到目标要求。
本发明采用由粗到精、渐进式的机械加工，减小残余应力和误差复印；步骤a到步骤d采用的加工设备，精度逐渐提高，充分发挥了设备的效能，提高了工件的精度，为最后步骤e的超精加工创造了良好的条件；步骤e采用精度进化加工，摆脱了对超高精度制造母机精度依赖，大大减少了设备投入，达到了更高的加工精度。
本发明一种高精度等径长距间断孔的加工方法，采用高精度镗削和精密研磨的加工组合，大大减少了设备投入，保证加工精度的同时降低了加工成本。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明中步骤e的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
一种高精度等径长距间断孔的加工方法，包括以下步骤：
a.粗加工：对增压器壳体的支承孔一端进行粗车，然后翻转增压器壳体，对支承孔的另一端进行粗车，孔单面留1.5mm的加工余量；
b.退火处理：对增压器壳体进行退火处理，消除铸造和粗加工的残余应力；
c.半精加工：对支承孔整体进行通镗加工，孔单面留0.5mm的加工余量；
d.精密加工：对支承孔进行精密通镗加工，孔单面留0.005mm-0.007mm的加工余量，使支承孔的同轴度达到0.05mm以下，圆度达到0.007mm以下，圆柱度达到0.015mm以下，内表面粗糙度不劣于Ra2.4；
e.光整加工：如图1所示，在研磨棒1的螺旋槽内涂刚玉研磨膏，然后将研磨棒1放入支承孔2内，旋转研磨棒1的同时上下移动，对支承孔2内表面进行研磨，使支承孔2的同轴度达到0.012mm以下，圆度达到0.003mm以下，圆柱度达到0.007mm以下。
步骤e中的研磨作业分为粗精两次，防止研磨过度破坏内表面，保证同轴度和圆柱度达到目标要求。
本发明一种高精度等径长距间断孔的加工方法，采用高精度镗削和精密研磨的加工组合，大大减少了设备投入，保证加工精度的同时降低了加工成本。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。