本发明属于船舶工件加工设备技术领域，更具体地说，是涉及一种船舶工件加工用平面刮排。
背景技术：
目前海工船舶舵桨装置和其它大型船舶轴舵系的基座端面(工件)加工定位时，对工件端面的公差要求越来越高。传统的刮排工具采用夹板形式固定在镗杆转动轴(镗杆轴)上，操作人员通过不断地调节螺杆端头的手轮，使游令相对于镗杆转动轴径向移动，使得安装在游令上的刀具完成工件切削并实现平面加工。这种传统刮排的方法需要在设备基座适当的位置焊接挡块。镗杆轴每转动一圈，就会在挡块的位置接触手轮，通过带动螺杆旋转，使游令和刀具沿着径向运行进刀。它的缺点是：突加的外力间隔不断地出现，会使刀具的切削量不均匀，加工痕迹明显，控制精度受影响，导致工件加工质量无法满足需求。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够可靠快捷地控制刀具进行切削加工作业，确保刀具在作业过程中切削量均匀，控制精度高，有效提高切削平面光洁度，同时实现自动控制，作业时实现省时、省力、省工、省料，全面提升切削加工质量的船舶工件加工用平面刮排。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种船舶工件加工用平面刮排，所述船舶工件加工用平面刮排包括刮排基座，所述的刮排基座上活动安装镗杆轴，镗杆轴与驱动电机连接，所述的镗杆轴上固定安装驱动齿轮，刮排基座上还设置安装部件，驱动齿轮与安装部件上的齿轮组的一个齿轮啮合，齿轮组的另一个齿轮与圆锥齿轮啮合，圆锥齿轮与位于安装部件内部的传动轴固定连接，传动轴为丝杆结构，传动轴上套装活令，活令延伸出安装部件上的开槽一端安装刀座板，刀座板上安装刀具。
所述的传动轴与镗杆轴垂直布置，开槽与镗杆轴垂直布置，活令卡装开槽内，所述的驱动电机带动镗杆轴正向转动或反向转动时，传动轴上的活令设置为能够沿着传动轴移动，并且带动刀座板向靠近镗杆轴方向或远离镗杆轴方向移动的结构。
所述的齿轮组包括多个齿轮，齿轮组中每相邻两个齿轮相互啮合连接，齿轮组中与驱动齿轮啮合的一个齿轮为连接齿轮Ⅰ，齿轮组中与圆锥齿轮啮合的一个齿轮为连接齿轮Ⅱ。
所述的齿轮组中的多个齿轮设置为直径尺寸不同的结构，齿轮组的连接齿轮Ⅱ中间位置固定安装动力传递轴，动力传递轴一端端部设置动力传递齿，动力传递齿与圆锥齿轮的齿牙啮合连接。
所述的传动轴一端端部穿过圆锥齿轮，传动轴穿过圆锥齿轮的一端为螺杆部，螺杆部拧装紧固螺母，所述的安装部件内部设置传动轴定位座，传动轴另一端固定在传动轴定位座上。
所述的安装部件安装在刮排基座一侧位置，刮排基座另一侧安装配重块，配重块通过连接螺杆与刮排基座固定连接。
所述的刮排基座采用球磨铸件制成，齿轮组的齿轮的齿面硬度HB220-230。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的船舶工件加工用平面刮排，在所述的船舶工件加工用平面刮排进行工件平面切削加工时，由于镗杆轴通过驱动电机带动，能够产生动力，而将镗杆轴产生的动力依次通过驱动齿轮、齿轮组、圆锥齿轮传递到传动轴，而丝杆结构的传动轴上套装活令，这样，在传动轴在动力作用下转动时，活令由于受到安装部件的开槽的限位，不能相对于传动轴作用转动，而只能沿着开槽移动，这样，活令移动会带动刀座板移动，这样就实现刀座板上的刀具的平稳均匀地移动，只需要控制镗杆轴向不同方向转动，就能够实现活令及刀座板向不同方向移动，从而能够相对于镗杆轴径向方向移动，实现工件平面切削作业。上述结构，消除人工作业时由于力量控制不均带来的切削量不均匀问题，全面提高加工质量，降低操作人员劳动强度。本发明所述的船舶工件加工用平面刮排，结构简单，成本低，能可靠快捷地控制刀具进行切削加工作业，确保刀具在作业过程中切削量均匀，控制精度高，有效提高切削平面光洁度，同时实现自动控制，作业时实现省时、省力、省工、省料，全面提升切削加工质量。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的船舶工件加工用平面刮排的结构示意图；
图2为本发明所述的船舶工件加工用平面刮排的A-A面的剖视结构示意图；
附图中标记分别为：1、刮排基座；2、镗杆轴；3、驱动齿轮；4、安装部件；5、齿轮组；6、齿轮；7、圆锥齿轮；8、传动轴；9、活令；10、开槽；11、刀座板；13、连接齿轮Ⅰ；14、连接齿轮Ⅱ；15、动力传递轴；16、动力传递齿；17、螺杆部；18、紧固螺母；19、配重块；20、连接螺杆。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1、附图2所示，本发明为一种船舶工件加工用平面刮排，所述的船舶工件加工用平面刮排包括刮排基座1，所述的刮排基座1上活动安装镗杆轴2，镗杆轴2与驱动电机连接，所述的镗杆轴2上固定安装驱动齿轮3，刮排基座1上还设置安装部件4，驱动齿轮3与安装部件4上的齿轮组5的一个齿轮6啮合，齿轮组5的另一个齿轮6与圆锥齿轮7啮合，圆锥齿轮7与位于安装部件4内部的传动轴8固定连接，传动轴8为丝杆结构，传动轴8上套装活令9，活令9延伸出安装部件4上的开槽10一端安装刀座板11，刀座板11上安装刀具。上述结构，在所述的船舶工件加工用平面刮排进行工件平面切削加工时，由于镗杆轴2通过驱动电机带动，能够产生驱动动力，而将镗杆轴2产生的动力依次通过驱动齿轮3、齿轮组5、圆锥齿轮7传递到传动轴8，而丝杆结构的传动轴8上套装活令9，这样，传动轴8在动力作用下转动时，活令9由于受到安装部件的开槽10的限位，不能相对于传动轴作用转动，而只能沿着开槽移动，这样，活令移动会带动刀座板11移动，这样就实现刀座板11上的刀具的平稳均匀地移动，只需要控制镗杆轴2向不同方向转动，就能够实现活令9及刀座板11向不同方向移动，从而能够相对于镗杆轴2径向方向移动，实现工件平面切削作业。上述结构，全面消除人工作业时由于力量控制不均带来的切削量不均匀问题，全面提高加工质量，降低操作人员劳动强度。本发明所述的船舶工件加工用平面刮排，结构简单，能够可靠快捷地控制刀具进行切削加工作业，确保刀具在作业过程中切削量均匀，控制精度高，有效提高切削平面光洁度，同时实现自动控制，作业时实现省时、省力、省工、省料，全面提升切削加工质量。
所述的传动轴8与镗杆轴2垂直布置，开槽10与镗杆轴2垂直布置，活令9卡装开槽10内，所述的驱动电机带动镗杆轴2正向转动或反向转动时，传动轴8上的活令9设置为能够沿着传动轴8移动，并且带动刀座板11向靠近镗杆轴2方向或远离镗杆轴2方向移动的结构。上述结构，通过传动轴与镗杆轴及开槽之间相对位置的设置，使得传动轴转动带动活令移动时，活令会带着刀座板相对于镗杆轴径向方向移动，能够使刀具沿着镗杆轴的径向均匀不断地切削工件加工面，确保整套刮排工具使用安全可靠，平面加工质量得到有效提高。
所述的齿轮组5包括多个齿轮6，齿轮组5中每相邻两个齿轮6相互啮合连接，齿轮组5中与驱动齿轮3啮合的一个齿轮6为连接齿轮Ⅰ13，齿轮组5中与圆锥齿轮7啮合的一个齿轮6为连接齿轮Ⅱ14。上述结构，齿轮组作为动力传递部件，根据传动比需求，将动力依次传递到传动轴，满足刀座板动作需求。
所述的齿轮组5中的多个齿轮6设置为直径尺寸不同的结构，齿轮组5的连接齿轮Ⅱ14中间位置固定安装动力传递轴15，动力传递轴15一端端部设置动力传递齿16，动力传递齿16与圆锥齿轮7的齿牙啮合连接。
所述的传动轴8一端端部穿过圆锥齿轮7，传动轴8穿过圆锥齿轮7的一端为螺杆部17，螺杆部17拧装紧固螺母18，所述的安装部件4内部设置传动轴定位座18，传动轴8另一端固定在传动轴定位座18上。上述结构，有效实现传动轴与圆锥齿轮的可靠连接，确保传动轴与圆锥齿轮同步动作，而传动轴也可以相对于圆锥齿轮进行拆卸，能更换不同结构传动轴，以满足不同刮排的需求。
所述的安装部件4安装在刮排基座1一侧位置，刮排基座1另一侧安装配重块19，配重块19通过连接螺杆20与刮排基座1固定连接。配重块的设置，由于平面刮排作业时刀具会产生冲击力，导致平面刮排发生侧倾，而配重块的设置，可以有效平衡冲击力，确保平面刮排工作时始终平稳尅奥，提高性能。而配重块通过连接螺栓连接，可以根据需要更换不同配重块，提高适用范围。
所述的刮排基座1采用球墨铸件(QT40-10)，不但降低成本，还能有效减弱运动件的振动。材料无缩孔、疏松、气孔,裂纹、分层、非金属夹杂物及其他缺陷。齿轮组5的齿轮6的齿面硬度HB220-230，全面满足齿轮工作强度要求。
本发明所述的船舶工件加工用平面刮排，在所述的船舶工件加工用平面刮排进行工件平面切削加工时，由于镗杆轴通过驱动电机带动，能够产生动力，而将镗杆轴产生的动力依次通过驱动齿轮、齿轮组、圆锥齿轮传递到传动轴，而丝杆结构的传动轴上套装活令，这样，在传动轴在动力作用下转动时，活令由于受到安装部件的开槽的限位，不能相对于传动轴作用转动，而只能沿着开槽移动，这样，活令移动会带动刀座板移动，这样就实现刀座板上的刀具的平稳均匀地移动，只需要控制镗杆轴向不同方向转动，就能够实现活令及刀座板向不同方向移动，从而能够相对于镗杆轴径向方向移动，实现工件平面切削作业。上述结构，消除人工作业时由于力量控制不均带来的切削量不均匀问题，全面提高加工质量，降低操作人员劳动强度。本发明所述的船舶工件加工用平面刮排，结构简单，成本低，能可靠快捷地控制刀具进行切削加工作业，确保刀具在作业过程中切削量均匀，控制精度高，有效提高切削平面光洁度，同时实现自动控制，作业时实现省时、省力、省工、省料，全面提升切削加工质量。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。