滚丝机的制作方法

本实用新型涉及滚丝机，特别涉及一种上料稳定的滚丝机。

背景技术：

目前，在生产螺杆、螺栓、通丝等标准件及非标准件时，通常采用滚丝机。滚丝机的主要结构包括机身、一对滚丝轴及把滚丝轴定位在机身的滚丝轴座组成，滚丝轴座上装套滚丝模即可生产。该设备的特点是两个滚丝轴的主轴线平行且位于同一个水平面，然而由于刀轴固定座上的拉杆位于固定座内侧，采用人工送料方式进行滚花加工 , 配备一名作业员用手持的方式将产品放入滚丝轴。滚花效率十分低下，在生产过程中常常发生人工放置不到位，导致产品品质不稳定。

申请号为201520644661.8的实用新型公开了一种自动上料滚丝机，包括机身，滚丝装置和自动上料装置，所述自动上料装置设置在滚丝装置的一侧，所述自动上料装置设置在工作台上，包括盛料装置和推料装置，所述盛料装置倾斜式地设置在工作台上，所述盛料装置与工作台之间存在间隙，所述间隙内设置有拨辊，所述拨辊与推料装置相连接，实现了高效的自动上料功能，但是这种上料虽然速度变快，但是十分容易出现工件在上料过程当中精度差，容易导致进入到加工工位中位置不准确，导致工件容易出现加工个位置错位、弹出等加工问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种其上料装置能稳定精准的输送工件到加工工位中的滚丝机。

为解决上述问题，本实用新型提供一种滚丝机，包括滚丝机本体，在滚丝机本体中设置有一对滚丝轴组成的加工工位，在靠近所述加工工位处设置有一直进料道，直进料道的起始端用于连接上料机，在直进料道的末端处设置有待料料道，一上料机械手将位于待料料道中的工件夹持并输送至加工工位处放下进行加工，在所述待料料道与加工工位之间设置有一下料机械手，所述下料机械手将加工完的工件从加工工位中取出进行下料。

通过采用上述技术方案，上料工位中送过来的工件先进入到直进料道中，进而在直进料道中有序排列，并且在直进料道的末端处设置有待料料道，该待料料道中可以仅放置一根工件，便于上料机械手的夹持，并且将工件送至加工工位中进行加工，在加工完之后由下料机械手进行下料，进而实现了全自动下料，并且将需要上料的工件放置在待料料道中，使上料机械手夹持过程当中夹持准确，还设置有下料机械手用于下料，加工流程化工序分工明确，上料精度高，加工中零件上料和下料出现错误率低，加工后的零件报废率低。

作为本实用新型的进一步的改进，在待料料道的起始端设置有一限位板，在所述待料料道与直进料道之间竖直设置的顶出爪，所述顶出爪由一气缸驱动将紧贴于限位板上的工件顶出以送入待料料道中。

通过采用上述技术方案，通过设置有限位板，进而起到了在待料料道中有工件的情况下，可以将直进料道中的工件限位在直进料道中，避免误滚下对夹持工件造成影响，并且当待料料道中的工件被运输至加工工位时，顶出爪在气缸的作用下上升，进而实现在紧贴限位板上的工件被顶出，在重力的作用下下滑至待料料道中，实现后续工件有序的补充。

作为本实用新型的进一步的改进，所述上料机械手还由一竖直气缸驱动以在竖直方向上的升降，在所述待料轨道上设置有一水平轨道，所述上料机械手以及竖直气缸由一水平气缸驱动可在水平轨道内滑移。

通过采用上述技术方案，通过设置有竖直气缸和水平气缸，进而实现了上料机械手先在待料料道对应的上方由竖直气缸驱动下降，进而夹持工件，并且进一步的通过水平气缸的驱动输送至加工工位的上方，然后再通过竖直气缸的驱动，实现将上料机械手下降至加工工位，然后将工件放置进加工工位中进行加工。

作为本实用新型的进一步的改进，所述上料机械手的包括由夹持气缸驱动的可做相向运动的夹爪，在夹爪的对置面上设置有三角形的夹口。

通过采用上述技术方案，两个夹爪上均设置有三角形的夹口，进而实现了夹口能适配不同尺寸直径的工件。

作为本实用新型的进一步的改进，在所述水平轨道对应的下方平行设置有一下料轨道，在下料轨道上滑移设置有一下料座，所述下料座由水平气缸驱动，在下料座的靠近加工工位一端设置有两片可相向运动的夹持片。

通过采用上述技术方案，由于工件通常为一头带有螺杆头，螺杆头的直径大于螺杆的直径，所以在下料过程当中，首先下料座在下料轨道的驱动下向加工工位方向运动，此时两块夹持片之间的间距大于工件的最大横截面宽度，然后两块夹持片在相向运动中实现对于工件的夹持，再通过下料座的回复运动，将工件带出加工工位中。

作为本实用新型的进一步的改进，所述直进料道沿着工件下料方向倾斜向下设置，在直进料道的底部设置有底座，在底座上设置有多块振动片，一振动机装设在一块振动片上，多块振动片通过一连接板实现与直进料道相连接。

通过采用上述技术方案，通过倾斜向下设置，工件具有向下运动的趋势，使工件更加方便进入到待料料道中，并且在底部设置有直振动机，进一步避免工件卡在直进料道上方，使进入待料料道更加顺畅，电机通过振动片的作用，使得振动趋势为前后振动，然后振动频率通过振动片直接传递，振动频率高，噪音小。

作为本实用新型的进一步的改进，靠近所述滚丝轴的前端设置有用于放置工件的架料夹。

通过采用上述技术方案，通过设置有架料夹，架料夹起到了对于快进入到滚丝轴之间的工件起到了位置上的限位，避免工件的跑偏。

作为本实用新型的进一步的改进，所述直进料道的上方设置有至少一条限位板，在所述直进料道的轨道表面设置有与多条导向辊。

通过采用上述技术方案，通过设置有限位板，避免工件在振动机的作用下在料道的输送过程当中抖出料道。

作为本实用新型的进一步的改进，所述上料机与直进料道之间设置有一旋转夹持件，所述旋转夹持件的中部铰接于直进料道，所述夹持件的偏心端铰接有一气缸的活塞杆，所述气缸相对于活塞杆的另一端铰接于一固定板上。

通过采用上述技术方案，通过旋转夹持件将位于待定轨道上的工件夹持并旋转90°，即能将工件以横向的状态输送至直进料道内，整个机构中由三个支点，三个支点构成一个三角形，中部的铰接点位置不变，进而气缸的活塞杆与气缸的底部均为铰接设置，在气缸顶起的过程当中具有一定的形变量，使气缸活塞杆的顶起能实现旋转夹持件的90°的旋转。

作为本实用新型的进一步的改进，所述上料机可以为离心上料机或者振动上料机。

综合上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、设置有夹持件，将零件以横向的方式上料，便于下一步的操作。

2、上料机械手和下料机械手的夹持，使夹持精度更高，进入到加工工位中更加准确。

3、将直进料道和待料料道分开，通过顶出爪来实现单个工件置于待料料道当中，便于上料机械手的夹持。

附图说明

图1为滚丝机的整体示意图；

图2为滚丝机的加工工位的单独示意图；

图3是上料装置和上料机械手的示意图；

图4是上料装置的单独示意图；

图5是下料机械手与机架配合的示意图；

图6是夹持件未进行旋转夹持的示意图；

图7是夹持件将杆状零件旋转夹持90°至直进料道的示意图。

图中，1、滚丝机本体；11、加工工位；111、滚丝轴；12、机架；13、架料夹；2、上料装置；21、直进料道；22、导向辊；23、限位板；24、待料料道；25a、顶出爪；25b、限位爪；251、限位端面；252、圆弧端面；3、振动机；31、底座；32、振动片；33、连接板； 4、水平轨道；41、上料机械手；411、夹爪；412、夹口；5、下料轨道；51、下料座；52、夹持片；6a、夹持气缸；6b、水平气缸；6c、竖直气缸；6d、活塞杆；7、夹持件；71、卡槽；8、工件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参照附图1和2，一种滚丝机，包括滚丝机本体1，在滚丝机本体1中设置有加工工位11，加工工位11由一对滚丝轴111形成，滚丝轴111均由电机轴驱动，两根滚丝轴111之间具有供工件8放置的间隙，其中一根滚丝轴111可以做相对于另一根滚丝轴111的相向/远离的运动，以实现工件8放置的间隙的距离的改变，便于工件8的放置，并且靠近所述滚丝轴111的前端设置有用于放置工件8的架料夹13，架料夹13起到了对于快进入到滚丝轴111之间的工件8起到了位置上的限位，避免工件8的跑偏。

请参照附图4，在与滚丝机本体1相紧贴的位置处装设有一机架12，在机架12上方放置有一上料装置2，上料装置2包括一直进料道21，直进料道21为倾斜设置，直进料道21的起始端的高度高于末端的高度，起始端与上料机相连接，直进料道21的宽度等于工件8的长度，置于上料机中的工件8以横向的状态进入到直进料道21中，在直进料道21的轨道表面设置有多根与直进料道21的底板的长边相平行的导向辊22，并且在直进料道21的上方设有限位板23，限位板23的下底面至直进料道21轨道的轨道表面的垂直距离大于工件8的直径，以实现工件8能在直进料道21上输送，并且限位板23能起到有效得对工件8在运输过程当中实现高度位置上的限制，避免从直进料道21中脱离。

在机架12与直进料道21之间安装有直振机，直振机包括设置在机架12上的底座31，在底座31的两侧竖直设置有振动片32，在其中一块振动片32上安装有一个振动机3，在振动片32的顶端设置有一块横向的连接板33，连接板33用于和直进料道21的底部相连接，电机通过振动片32的作用，使得振动趋势为前后振动，然后振动频率通过振动片32直接传递，振动频率高，噪音小。

在直进料道21的末端设置有待料料道24，在直进料道21与待料料道24之间设置有一送料间隙，在送料间隙中设置有顶出爪25a，顶出爪25a由气缸所驱动，顶出爪25a包括限位端面251和圆弧端面252，在送料间隙中设置有三个顶出爪25a，其中顶出爪25a的限位端面251朝向直进料道21，顶出爪25a的圆弧端面252朝向待料料道24。在待料料道24的末端设置有限位爪25b，限位爪25b也设置有三个，与顶出爪25a一一对应，限位爪25b的圆弧端面252朝向待料料道24。

在工件8进入到直进料道21之后的过程为，工件8以紧挨着的状态在直进料道21中放置，此时顶出爪25a位于最低位置，一根工件8至于顶出爪25a的圆弧端面252中，并且待料料道24的起始端的高度高于直进料道21的末端的高度，实现工件8与待料料道24的隔离，在待料料道24上的工件8被夹持到加工工位11时，顶出爪25a被竖直气缸6c顶出，在圆弧端面252的带动下，工件8滑入到待料料道24上，在限位爪25b的限位作用下至于待料料道24的末端。

请参照附图3，在机架12上装设有一水平轨道 4，水平轨道 4竖直方向上的位置与待料料道24的末端相对应，在水平轨道 4上滑移设置有上料机械手41，上料机械手41由水平气缸6b驱动，上料机械手41还装设有竖直气缸6c，通过水平气缸6b和竖直气缸6c的驱动，以实现上料机械手41在竖直方向上和水平方向上的运动，上料机械手41包括两条可以做相向运动的夹爪411，在夹爪411的对置面上设置有三角形的夹口412，进而实现了夹口412能适配不同尺寸直径的工件8。

工件8被运输到加工工位11的过程为：首先上料机械手41在水平气缸6b的作用下运送至待料道的上方，在竖直气缸6c的作用下下降，同时夹持气缸6a作用将夹爪411张开，将位于待料工位中的工件8夹持，在水平气缸6b的作用下向加工工位11的位置处输送，当输送至加工工位11处，在竖直气缸6c的作用下下降至架料夹13处，松开夹爪411，将工件8放置后滚丝轴111进行对工件8的加工，上料机械手41复位，准备进行下一次的夹取。

请参照附图5，在机架12上还设置有一下料轨道5，下料轨道5位于待料料道24与加工工位11之间，下料轨道5上由水平气缸6b驱动有一下料座51，在下料座51上设置有可相向运动的夹持片52，由于工件8通常为一头带有螺杆头，螺杆头的直径大于螺杆的直径，夹持片52用于夹持螺杆与螺杆之间的距离，向后拉动既可以实现将工件8从加工工位11中拉出。

所以在下料过程当中，首先下料座51在下料轨道5的驱动下向加工工位11方向运动，此时两块夹持片52之间的间距大于工件8的最大横截面宽度，然后两块夹持片52在相向运动中实现对于工件8的夹持，再通过下料座51的回复运动，将工件8带出加工工位11中，随后松开夹持片52，实现工件8的下料。

请参照附图6和7，进一步的，在直进料道21道与振动机3的输送轨道之间设置有一个夹持件7，其中夹持件7为一块长方体的板，夹持件7紧贴于直进料道21道靠近直进料道的其实端的，夹持件7的中部与直进料道21相铰接，夹持件7的一侧设置有卡槽71，卡槽71的形状与工件8的上部相适配，在直进料道21向下设置有一块下板，在下板上安装有一个竖直向上的气缸，气缸的底部与下板的底部角相铰接，气缸的底部与夹持件7的一个角相铰接，夹持件7的长度为直进料道21道的宽度的二分之一左右，在直进料道21道未设置夹持件7的一端设置有限位板23，当工件8依次排列置于待定轨道上，最前方的工件8进入到卡槽71内部，随之气缸的活塞杆6d顶起，使夹持件7做以中部铰接的旋转运动，限位板23的设置避免工件8的落下，当旋转至90°之后，工件8即以横向的放置置于卡槽71内部，并且该位置与直进料道21道的顶部相适配，就实现工件8能以横向的方式上料，进而进行下一步工序的操作。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。