装配式液压复合辊环耐磨辊的制作方法

本实用新型涉及一种应用于热轧板或冷轧板生产工艺线上轧制板材用的装配式液压复合辊环耐磨辊。

背景技术：

目前用于金属压力加工工艺中的复合轧辊种类繁多，有板材用复合轧辊，亦有型材用复合轧辊，在不同场合发挥着各自的作用。与本实用新型最为接近有CN201427131Y“装配式复合轧辊”就是其中一实例，再有如ZL02277359.2“辊环轧辊”和ZL02223546.9“辊环复合轧辊”就结构形状而言最为普通，有它的特点。经实践检验，它们都有不足之处，使用寿命短，应用范围窄，稳定性不大理想。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种可承受较大扭矩力、使用寿命长及应用范围广的装配式液压复合辊环耐磨辊。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：所述的装配式液压复合辊环耐磨辊包括耐磨环、辊身、右挡板、左挡板、液压螺母体、油缸活塞、内调节环和外调节环，其中由内调节环、外调节环、油缸活塞及液压螺母体组成液压螺母。耐磨环套装在辊身的外周，紧靠耐磨环的两头在辊身上装有右挡板和左挡板，所述右挡板、左挡板和耐磨环的外径相同。靠近左挡板，有内调节环和外调节环依次装配在油缸活塞的外周，油缸活塞套装在辊颈的外层，液压螺母体螺纹连接在辊颈上，液压螺母体上加工的数量大于1的注油孔为均匀或非均匀分布。

采用如上技术方案提供的一种装配式液压复合辊环耐磨辊与现有技术相比，技术效果在于：

①在复合辊环耐磨辊的辊身外层制作了一层用QT600-3耐磨料成型的耐磨环，根据所轧产品的不同要求，耐磨环的厚度可作调整。

②在与电动机（动力源）相连接的辊身一头的辊颈部位除安装有左挡板外，还安装有由液压螺母体、油缸活塞、内调节环和外调节环构成的液压螺母，它密封性能和稳定性能好，传递的力矩大，保证了耐磨轧辊的正常运行。

③使用寿命可提高2～3倍。

附图说明

图1为本实用新型所述的装配式液压复合辊环耐磨辊的外形剖视示意图。

图2为图1的A处放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细描述。

如附图所示，所述的装配式液压复合辊环耐磨辊包括耐磨环1、辊身2、右挡板3、左挡板4、液压螺母体5、油缸活塞6、内调节环7和外调节环8。其中耐磨环1由QT600-3耐磨合金材料制作，辊身2为轧辊的中间部位，可根据需要选择不同直径的辊身2。耐磨环1紧密套装（制作）在辊身2的外周，构成复合辊环，这是公知技术。在辊身2的两头加工有与轧机机架上的轴承座相套装的左配套段a和右配套段b，即耐磨辊工作时轧辊辊身2的a段和b段位置在轧机机架上的左、右轴承座中，这是公知的装配方式。

紧靠耐磨环1的右端。在辊身2上装有右挡板3，紧靠耐磨环1的左端在辊身2上的装有左挡板4，装配时使右挡板3和左挡板4的外周同耐磨环1的外周处在同一水平面上，即右挡板3、左挡板4和耐磨环1的外径相同。如图1，在辊身2的左端加工有辊颈2a，左挡板4呈阶梯形扣装在辊身2和辊颈2a上，稳定性好。如图2，由液压螺母体5、油缸活塞6、内调节环7和外调节环8组成液压螺母，靠近左挡板4，内调节环7和外调节环8依次装配在油缸活塞6的外周，内调节环7和外调节环8的接触面为一斜面，两者可相对转动，使接触紧靠。油缸活塞6套装在辊颈2a的外层，套装时使油缸活塞6的端头内圈同辊颈2a的外周间有适当间隙，以便油缸活塞6在辊颈2a上可左右相对移动。液压螺母体5螺纹连接在辊颈2a上，液压螺母体5的内腔壁靠近油缸活塞6的顶端，在两者的相接触面间形成过油间隙。在液压螺母体5上加工有数量大于1的注油孔9，注油孔9可均匀或非均匀分布。液压油由注油孔9注入，经液压螺母体5与油缸活塞6之间的空隙将油缸活塞6向如图2右向挤压使油缸活塞6紧靠左挡板4，传递扭矩力。同时在液压油作用下，使内调节环7相对于外调节环8动作，由于它们间的接触面为斜面，内调节环7会将外调节8向右挤压紧靠左挡板4。

实施时，将装配好的液压复合辊环耐磨辊安装到轧机机架上，让左配套段a和右配套段b位置在轧机机架上的左、右轴承座中，把有左配套段a的辊身2一头连电动机（电动机功率可根据不同的轧材10而定）。启动与之相连的电动机，辊身2随之转动，由于在辊颈2a段上装有由液压螺母体5、油缸活塞6、内调节环7和外调节环8组成的液压螺母，它结构紧密，转动灵活，传递的扭动大。在辊身2转动时可使左挡板4及耐磨环1同步灵活转动，耐磨环1的转动可对轧材10进行轧制，将轧材10轧制成不同厚度（生产需要）的板材（热轧或冷板）。