一种轴用挡圈自动装配装置的制作方法

本实用新型涉及自动装配技术领域，尤其涉及一种轴用挡圈自动装配装置。

背景技术：

挡圈的作用是防止装配在轴上的其他零件出现轴向窜动，轴用挡圈的装配多采用人工借助辅助工具进行装配。

现在技术中一种挡圈快速装配装置，用于将挡圈装配到螺栓轴颈上，此装置包括引导套和推压筒，引导套的一端设置有引导锥，引导套的另一端设置有中心槽，通过人工将挡圈安装在引导锥上，直到人工推不动为止；

引导套贯穿设置于推压筒的内部，当挡圈在引导锥上推不动后，利用推压筒向远离引导锥的方向推压挡圈，直到将挡圈推到距离引导套另一端3-5mm处，暂时停止推动推压筒，再将螺栓带有螺纹的一端伸出到中心槽内，人工一手扶住螺栓头，一手利用推压筒继续将挡圈推入所述螺栓颈上。此种方法需要利用人工双手同时工作才能实现装配，且装配时间长，效率低，人工装配易出现漏装的问题，工作人员的劳动强度大，人员成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轴用挡圈自动装配装置，用于解决现有技术中人工装配耗费工时，效率低，人员劳动强度大，成本高，易出现漏装的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种轴用挡圈自动装配装置，包括机架，还包括工作台，用于放置待装配的零件；固定板，其设置于所述工作台上方，所述固定板上设置有输送通道；顶升气缸，固定在所述机架上，且位于所述工作台下方，用于驱动所述固定板与所述工作台相对往复移动；存料单元，设置于所述固定板上，挡圈套在所述存料单元上；压装单元，设置在所述固定板上，所述压装单元的下方依次设置有导向单元和挡圈槽；

推送单元，包括设置在所述输送通道内的且在所述存料单元下方的第一推送薄板，及驱动所述第一推送薄板在所述输送通道内相对于所述固定板往复运动的第一推送气缸，所述第一推送薄板将所述挡圈推送至所述导向单元，所述压装单元将所述导向单元的所述挡圈推送至挡圈槽内；

控制单元，所述存料单元、所述推送单元和所述压装单元均电连接于所述控制单元。

进一步的，所述工作台固定在所述机架上，所述顶升气缸的伸出端连接于所述固定板，并驱动所述固定板、所述存料单元、所述压装单元和所述推送单元相对于所述机架沿靠近或远离所述工作台的方向往复运动。此方案工作台固定在所述机架上时，待装配的零件放置在工作台上，通过顶升气缸带动固定板相对于机架上下运动，从而实现了存料单元、压装单元和推送单元相对于待装配的零件的上下运动，进而使导向单元与待装配的零件的中心重合，对待装配的零件进行定位。

进一步的，所述顶升气缸的伸出端固定在所述工作台上，所述工作台能够沿靠近或远离所述固定板的方向往复运动，所述固定板、所述存料单元、所述压装单元、所述导向单元和所述推送单元固定于所述机架上。此方案是将固定板固定在机架上，通过固定板、存料单元、压装单元、和推送单元均固定于机架上，顶升气缸推动工作台往复运动，使放置在工作台上的待装配的零件能够相对于机架上下往复运动，进而使工作台上的待装配的零件能够与导向单元的中心重合，对待装配的零件进行定位。

进一步的，所述推送单元还包括第二推送薄板，其设置于所述第一推送薄板下方，所述第二推送薄板用于支撑所述输送通道内的挡圈，将所述挡圈输送到所述挡圈槽的正上方；

第二推送气缸，其设置于所述固定板上，且驱动所述第二推送薄板沿所述输送通道相对于所述固定板往复运动，所述第二推送气缸电连接于所述控制单元。

进一步的，所述导向单元包括锥形导套，设置于所述固定板上；

所述锥形导套包括圆台，所述圆台沿靠近所述挡圈槽方向直径逐渐变大，所述圆台用于承接从所述输送通道推送的所述挡圈，所述圆台大径的一端连接有与所述圆台大径相同的圆柱体，所述圆柱体的直径大于所述挡圈槽的外径。

设置锥形导套包括圆台和圆柱体的目的是为了使从导向通道内落下的挡圈沿圆台和圆柱体的外壁进行运动，从而使挡圈的内径逐渐扩张变大，进而使挡圈顺利的进入挡圈槽内。

进一步的，所述压装单元包括压装气缸，设置于所述固定板上，所述压装气缸的伸出端连接有压头组件，所述压装气缸电连接于所述控制单元；

所述压头组件包括外部压头、叉形压头和弹簧；

所述外部压头的一端连接于所述压装气缸的伸出端，所述外部压头的另一端中心处设置有第一凹槽；所述弹簧的两端分别连接于所述第一凹槽的槽底和所述叉形压头的一端，所述叉形压头与所述挡圈未接触时，所述叉形压头的另一端凸出所述外部压头设置；

所述圆台上设置有与所述叉形压头相匹配的第二凹槽，所述叉形压头在所述第二凹槽内相对于所述外部压头往复滑动；

所述外部压头能够相对于所述叉形压头沿靠近或远离所述挡圈槽的方向往复运动。

挡圈从输送通道落到锥形导套的圆台上，通过叉形压头在第二凹槽内向靠近挡圈槽的方向滑动，同时叉形压头的顶端推动挡圈沿圆台的外壁向圆柱体的外壁滑动，当挡圈滑动到圆柱体的外壁后，通过外部压头将挡圈继续下压到挡圈槽内，此过程实现了挡圈直径的自动扩大、并装配到挡圈槽内，避免了人工装配，提高的工作效率，且安全可靠。

进一步的，所述外部压头上设置有条形孔，所述叉形压头上设置有与所述条形孔匹配的螺纹孔，所述螺纹孔内设置有穿过所述条形孔和所述叉形压头的螺钉，所述螺钉沿所述条形孔往复运动。

进一步的，所述外部压头连接所述压装气缸的一端设置有第三凹槽，所述压装单元还包括；

固定件，所述固定件嵌入所述外部压头和所述压装气缸之间，其一端嵌入所述外部压头的所述第三凹槽，另一端连接于所述压装气缸输出端；

第一通孔，贯穿所述外部压头和所述固定件，所述第一通孔内设置有可拆卸的第一插销。

进一步的，所述导向单元还包括导套安装座，其固设于所述固定板上；

导套固定块，其两端分别连接于所述锥形导套的侧壁与所述导套安装座；

第二通孔，贯穿所述导套安装座和所述导套固定块，所述第二通孔内匹配设置有可拆卸的第二插销。

进一步的，所述存料单元包括料筒，所述挡圈套于所述料筒上；

料筒固定座，其固设于所述固定板上，所述料筒与所述料筒固定座连接；

第三通孔，贯穿于所述料筒和所述料筒固定座，所述第三通孔内匹配设置有可拆卸的第三插销；

所述存料单元的外侧且靠近所述存料单元下端设置有检测组件，所述检测组件电连接于所述控制单元。

本实用新型的有益效果：通过输送单元将存料单元上落下的卡簧推送到导向单元，再由压装单元将卡簧推送到卡簧槽内，实现了卡簧的自动装配，提高了工作效率，装配过程中，不需要人工进行操作干涉，安全、可靠，且降低了人工成本，只需要人工将挡圈装入到存料单元即可实现自动装配工作，同时提高了工作人员的工作安全系数。

附图说明

图1是本实用新型的轴用挡圈自动装配装置(不包括机架)的一个角度的结构示意图；

图2是本实用新型的轴用挡圈自动装配装置的正视图；

图3是本实用新型的轴用挡圈自动装配装置(不包括机架)的正视图；

图4是本实用新型的图3的A-A向剖视图；

图5是本实用新型的轴用挡圈自动装配装置(不包括机架、顶升气缸)的一个角度的结构示意图；

图6是本实用新型的轴用挡圈自动装配装置(不包括机架、顶升气缸)的另一个角度的结构示意图；

图7是本实用新型的推送单元的一个角度的结构示意图；

图8是本实用新型的推送单元的正视图；

图9是本实用新型的存料单元的一个角度的结构示意图；

图10是本实用新型的存料单元的另一个角度的结构示意图；

图11是本实用新型的料筒的一个角度的结构示意图；

图12是本实用新型的导向单元的一个角度的结构示意图；

图13是本实用新型的导向单元的另一个角度的结构示意图；

图14是本实用新型的导向单元的锥形导套的正视图；

图15是本实用新型的图14的D-D剖视图；

图16是本实用新型的压头组件的一个角度的结构示意图；

图17是本实用新型的压头组件的正视图；

图18是本实用新型的图17的C-C向剖视图；

图19是本实用新型的叉形压头的一个角度的结构示意图；

图20是本实用新型的压装单元的一个角度结构示意图；

图21是本实用新型的压装单元的正视图；

图22是本实用新型的图21的B-B向视图。

图中：

1、机架；2、工作台；3、固定板；31、输送通道；33、固定块；4、顶升气缸；

5、存料单元；51、料筒；52、料筒固定座；521、第三通孔；53、第三插销；54、检测组件；55、配重块；56、存料单元固定座；

6、压装单元；61、压装气缸；62、压头组件；621、外部压头；6211、第一凹槽；6212、条形孔；6213、第三凹槽；622、叉形压头；6221、螺纹孔；623、弹簧；63、固定件；631、第一通孔；64.第一插销；65、压头外套；651、外套条形孔；

7、导向单元；71、锥形导套；711、圆台；7111、第二凹槽；712、圆柱体；713、第四通孔；714、小圆台；715、顶尖；72、导套安装座；721、第二通孔；73、导套固定块；74、第二插销；

8、挡圈；80、挡圈槽；

9、推送单元；91、第一推送薄板；92、第一推送气缸；93、第二推送薄板；94、第二推送气缸；95、第二推送气缸固定板。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一

如图1-4和图7所示，本实施例中提供一种轴用挡圈自动装配装置，如图1所示，包括机架1，还包括工作台2，固定在机架1上，用于放置待装配的零件；固定板3，其设置于工作台2上方，固定板3上设置有输送通道31；顶升气缸4，固定在机架1上，且位于工作台2下方，顶升气缸4的伸出端连接于固定板3，用于驱动固定板3相对于与工作台2相对往复移动；

如图5和图6所示，存料单元5，设置于固定板3上，挡圈8套在存料单元5上；压装单元6，设置在固定板3上，压装单元6的下方依次设置有导向单元7和挡圈槽80；

如图7和图8所示，推送单元9，包括设置在输送通道31内的且在存料单元5下方的第一推送薄板91，及驱动第一推送薄板91在输送通道31内相对于固定板3往复运动的第一推送气缸92，第一推送薄板91将挡圈8推送至导向单元7，压装单元6将导向单元7的挡圈8推送至挡圈槽80内；

控制单元，存料单元5、推送单元9和压装单元6均电连接于控制单元。

顶升气缸4驱动固定板3、存料单元5、压装单元6和推送单元9相对于机架1沿靠近或远离工作台2的方向往复运动。

如图1-4所示，顶升气缸4的伸出端固定连接有顶升固定板41，顶升固定板41与导柱42的一端固定连接，工作台2上设置有导套43，导柱42穿过导套43能相对于工作台2滑动，导柱42的另一端固定连接于固定板3。

进一步的，如图7和图8所示，推送单元9还包括第二推送薄板93，设置于第一推送薄板91下方，第二推送薄板93用于支撑输送通道31内的挡圈8，将挡圈8输送到挡圈槽80的正上方；

第二推送气缸94，设置于固定板3上，且驱动第二推送薄板93沿输送通道31相对于固定板3往复运动，第二推送气缸94电连接于控制单元。固定板3的输送通道31包括位于导向单元7正上方的落料孔311，及与落料孔311连通的输送槽312，第一推送薄板91和第二推送薄板93在上述输送槽312内往复运动。第一推送薄板91的一端连接于第一推动气缸92，其另一端上设置有用于推动挡圈8向靠近落料孔311的方向运动的“V”形口；第二推送薄板93的一端连接于第二推送气缸94的伸出端，其另一端上设置有用于支撑挡圈8的“U”形口，第二推送薄板93的另一端可以不设置任何结构，同样可以起到对挡圈8支撑的作用。优选的，第二推送薄板93的另一端设置“U”形口，为了对第二推送薄板93进行减重。

当第一推送薄板91和第二推送薄板93在输送槽312内推动挡圈8向靠近落料孔311的方向移动时，两者同时向靠近落料孔311的方向运动，第二推送薄板93可以先于第一推送薄板91向靠近落料孔311的方向运动；当第一推送薄板91和第二推送薄板93向远离落料孔311的方向运动时，第二推送薄板93要先于第一推送薄板91向远离落料孔311的方向运动，或与第一推送薄板91同时向远离落料孔311的方向运动，当第一推送薄板91和第二推送薄板93带动挡圈8位于落料孔311的正上方时，为了使挡圈8顺利平稳的掉落到导向单元7上，第二推送薄板93在向远离落料孔311的方向运动时，第一推送薄板91需要利用“V”形口对挡圈8进行限制，放置挡圈8随着第二推送薄板93一起向远离落料孔311的方向运动。第一推送薄板91将第二推送薄板93上的挡圈8，依靠两者的相对运动推动至落料孔311内，从而掉落至导向单元7上。第二推送气缸94设置于固定板3和第二推送薄板93的下方，第二推送气缸94的伸出端与第二推送薄板93的一端连接，第二推送气缸94的另外一端通过第二推送气缸固定板95与固定板3固定连接。第一推送气缸91设置在固定板3的上方，通过固定块33与固定板3固定在一起。

优选的，如图9-11所示，本实施例中的存料单元5包括料筒51，挡圈8套于料筒51上；料筒固定座52，其固设于固定板3上，料筒51与料筒固定座52可拆卸连接。

如图9所示，料筒51上套有挡圈8，挡圈8上设置有配重块55，设置配重块55的目的是为了让套在料筒51上的挡圈8能够依靠自身重力及配重块55的重力沿料筒51滑落到输送通道31内。料筒固定座52通过存料单元固定座56与固定板3固定在一起，存料单元固定座56设置在输送通道31的正上方，且与固定板3固定连接。

如图9所示，第三通孔521，贯穿于料筒51和料筒固定座52，第三通孔521内匹配设置有可拆卸的第三插销53。

如图11所示，料筒51沿料筒51的外壁壁身设置有凸出结构，料筒固定座52上设置有与凸出结构相匹配的第四凹槽，凸出结构插入第四凹槽内，第三通孔521贯穿凸出结构和第四凹槽，第三通孔521内匹配设置有可拆卸的第三插销53。设置第三插销53的目的是为了当料筒2上套设的挡圈8使用完后，可以将使用完挡圈8的料筒51上的配重块55取下，通过第三插销53将已经套在另外一个料筒51上的挡圈8一起进行快速的更换，再将配重块55安装在另外一个料筒51上，以便继续进行工作。

如图9和图10所示，存料单元5的外侧且靠近存料单元5下端设置有检测组件54，检测组件54电连接于控制单元。具体的，检测组件54为安装在料筒51靠近底部位置的传感器，当挡圈8使用完后，传感器发出信号到控制单元，控制单元提醒工作人员及时添加挡圈8。

进一步的，如图12和图13所示，导向单元7包括锥形导套71，导套安装座72和导套固定块73，上述锥形导套71的侧壁与导套固定块73固定连接，如图14和图15所示，锥形导套71上设置有第四通孔713，锥形导套71通过螺钉穿过第四通孔713与导套固定块73固定连接，导套固定块73与导套安装座72固定连接，固定安装座72固定在固定板3上；

如图14所示，锥形导套71包括圆台711，圆台711沿靠近挡圈槽80方向直径逐渐变大，圆台711用于承接从输送通道31推送的挡圈8，圆台711大径的一端连接有与圆台711大径相同的圆柱体712，圆柱体712的直径大于挡圈槽80的外径。具体的，如图14所示，圆台711远离圆柱体712的一端设置有小圆台714，小圆台714沿靠近挡圈槽80的方向且沿远离挡圈槽80的中心的方向的倾斜程度大于圆台711的倾斜程度；上述小圆台714用于承接从输送通道31掉落的挡圈8。圆柱体712的靠近挡圈槽80的一端设置有顶尖715，目的是工作台2带动待装配的轴类零件向靠近锥形导套71的一端运动时，顶尖715与带装配的轴类零件端部的凹坑进行配合定位，从而使导向单元7的中心与挡圈槽80的中心对齐。

如图12和13所示，本实施例中的导向单元7还设置有第二通孔721，上述第二通孔721贯穿导套安装座72和导套固定块73，第二通孔721内匹配设置有可拆卸的第二插销74。通过第二插销74可以快速更换锥形导套71和导套固定块73。

优选的，如图16-18所示，本实施例中的压装单元6包括压装气缸61，设置于固定板3上，压装气缸61的伸出端连接有压头组件62，压装气缸61电连接于控制单元。

如图16-19所示，压头组件62包括外部压头621、叉形压头622和弹簧623；

外部压头621的一端连接于压装气缸61的伸出端，外部压头621的另一端中心处设置有第一凹槽6211；弹簧623的两端分别连接于第一凹槽6211的槽底和叉形压头622的一端，叉形压头622与挡圈8未接触时，叉形压头622的另一端凸出外部压头621设置；

圆台711上设置有与叉形压头622相匹配的第二凹槽7111，叉形压头622在第二凹槽7111内相对于外部压头621往复滑动；

外部压头621能够相对于叉形压头622沿靠近或远离挡圈槽80的方向往复运动。

挡圈8从输送通道31落到锥形导套71的圆台711上，通过叉形压头622在第二凹槽7111内向靠近挡圈槽80的方向滑动，同时叉形压头622的顶端推动挡圈8沿圆台711的外壁向圆柱体712的外壁滑动，当挡圈8滑动到圆柱体712的外壁后，通过外部压头621将挡圈8继续下压到挡圈槽80内，此过程实现了挡圈8直径的自动扩大、并装配到挡圈槽80内，避免了人工装配，提高的工作效率，且安全可靠。

进一步的，如图16和17所示，外部压头621上设置有条形孔6212，如图16所示，叉形压头622上设置有与条形孔6212匹配的螺纹孔6221，螺纹孔6221内设置有穿过条形孔6212和叉形压头622的螺钉，螺钉沿条形孔6212往复运动。

进一步的，如图17和图18所示，压装单元6还包括外部压头621连接压装气缸61的一端设置有第三凹槽6213；

固定件63，固定件63嵌入外部压头621和压装气缸61之间，其一端嵌入外部压头621的第三凹槽6213，另一端连接于压装气缸61输出端；

第一通孔631，贯穿外部压头621和固定件63，第一通孔631内设置有可拆卸的第一插销64。

如图20-22所示，本实施例中的压装单元6还包括压头外套65，压头外套65的两端分别固定连接压装气缸61和固定板3，压头组件62设置于压头外套65内部，且能够相对于压头组件62沿靠近或远离导向单元7的方向往复运动。压头外套65的外壁上设置有与上述第一插销64相匹配的外套条形孔651，上述第一插销64在外套条形孔651内往复运动，上述螺钉也能够在外套条形孔651内往复运动，外套条形孔651对螺钉具有限位的功能。上述固定块33固定于压头外套65的侧壁上，为了便于安装第一推送气缸92。

本实施例的轴用挡圈自动装配装置的具体工作过程如下：

1、待装配的零件放置工作台2上，待装配的零件的轴上设置有挡圈槽80，顶升气缸4带动固定板3、存料单元5、压装单元6和导向单元7向靠近工作台2的方向运动，当顶尖715与待装配的零件的轴端顶紧后，实现了导向单元7与挡圈槽80的中心定位。

2、存料单元5上的挡圈8通过配重块55和自身重力的作用，挡圈8每次向输送通道31内掉落一个；

3、通过第一推送气缸92推动第一推送薄板91，第二推送气缸94推动第二推送薄板93，通过上述第一推送薄板91和第二推送薄板93的共同作用，阿静输送通道31的挡圈8推送到锥形导套71上。

4、在压装气缸61的作用下，通过叉形压头622在锥形导套71上第二凹槽7111内向靠近挡圈槽80的位置滑动，从而将挡圈8从圆台711推送到圆柱体712上，再通过外部压头621继续下压，将挡圈8从圆柱体712上推送至挡圈槽80内。

5、顶升气缸4向上推动固定板3，从而带动存料单元5、压装单元6和导向单元7向远离工作台2的方向运动，从而将装配完成后的零件取走。

实施例二

在上述实施例一的基础上，本实施例与实施例一中不同的是，本实施例中的轴用挡圈自动装配装置中的顶升气缸4的伸出端固定在工作台2上，工作台2能够沿靠近或远离固定板3的方向往复运动，固定板3、存料单元5、压装单元6、导向单元7和推送单元9固定于机架1上。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。