本实用新型涉及钢管挤压技术领域，具体是一种新型扩孔头。
背景技术：
目前的钢管挤压技术有了长足的发展，如何提高成材率，成为更高一步的要求，如何提高扩孔工序成材率，减少工模具损耗且保证产品质量，成为挤压技术成材率提升的重要点，而扩孔技术中扩孔头创新又成为重要一环。
目前市场流行的扩孔头多为单一角度，随着扩延系数的增加，扩余增加，扩孔头材料也增加，整体导致扩孔成本增加，同时扩孔头易粘钢，难脱离剪切扩余等问题。如何节省扩孔成本，减少扩余，减少扩孔头材料，在扩延系数不断增加的过程中，使扩孔头与扩余分离更容易，从而提高扩孔头使用频率，是目前亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种新型扩孔头，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种新型扩孔头，包括扩孔头本体，所述扩孔头本体由同轴的稳分段、冲破段、导向段和定径段组成，其中稳分段和冲破段均为圆锥台形结构，且稳分段的锥度β小于于导向段的锥度α，稳分段的直径最小端与冲破段的直径最大端连接，导向段和定径段为圆柱状结构，且导向段和定径段分别固定在冲破段和稳分段的端部。
作为本实用新型进一步的方案：所述导向段的头端倒圆角处理。
作为本实用新型再进一步的方案：所述锥度α的大小为20-45°，锥度β的大小为10-40°。
作为本实用新型再进一步的方案：所述稳分段的直径最小端与冲破段的直径最大端的连接处以圆弧过渡。
作为本实用新型再进一步的方案：所述定径段的高度为10-40mm。
作为本实用新型再进一步的方案：所述导向段的高度为0-30mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过双角度设计，减少了模具材料，扩孔过程中减少了扩余，提高了坯料扩孔成材率，尤其针对扩延系数较大的作业，效果较为明显，扩孔后的坯料内表面质量表面较好。
附图说明
图1为一种新型扩孔头的结构示意图。
图中：1-扩孔头本体、101-稳分段、102-冲破段、103-导向段、104-定径段。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型实施例中，一种新型扩孔头，包括扩孔头本体1，所述扩孔头本体1由同轴的稳分段101、冲破段102、导向段103和定径段104组成，其中稳分段101和冲破段102均为圆锥台形结构，且稳分段101的锥度β小于于导向段103的锥度α，稳分段101的直径最小端与冲破段102的直径最大端连接，导向段103和定径段104为圆柱状结构，且导向段103和定径段104分别固定在冲破段102和稳分段101的端部，在扩孔头在热坯料内进行扩孔时，导向段103位于热坯料内孔中，冲破段102与玻璃粉直接接触，并通过扩孔机下扩对热坯料内孔扩径到一定范围，使大量扩冲坯料在锥度未β的稳分段101处被分离至两侧，而使热坯料能快速长高，减少由于扩孔使热坯料向下移动作为扩余而被带走的量，其将一个大扩延系数拆分成两部，避免了一次大扩延系数产生大量扩余，因角度α大于β，脱模时易产生间隙，从而增加了扩孔头的使用频率，提高了使用价值，提高了使用寿命；同时因角度改变，从而减少了扩孔头的有效高度(即稳分段101、冲破段102和导向段103的长度之和)。
所述导向段103的头端倒圆角处理，便于更好地进入到热坯料内部。
所述锥度α的大小为20-45°，锥度β的大小为10-40°。
所述稳分段101的直径最小端与冲破段102的直径最大端的连接处以圆弧过渡，从而实现在扩孔过程中，冲破段102起到使坯料能较容易实现冲破扩径，稳分段101起到了是扩孔坯料能稳定分向两侧促使坯料长高的作用，避免冲破段102与稳分段101角度差(α-β)过大导致扩孔坯料产生内折等缺陷。
所述定径段104的高度为10-40mm。
所述导向段103的高度为0-30mm。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。