一种冷镦锁头加工模组的制作方法

本实用新型涉及金属加工领域，尤其涉及冷镦锁头加工模组。

背景技术：

此产品使用工艺技术是从当下最先进的冷镦成型原理演变而来，利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。其材料利用率可达到90％以上，在我司购置的136L多工位冷镦机上能顺序完成切料.倒角.墩头.成形.等工序，生产效率以及精度控制极高。此产品此前采用的车.铣.抛光等传统机械加工工艺，不仅加工成本昂贵，工艺繁杂，而且生产效能低下并易造成产品质量层次不齐以及操作人员受伤的风险。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种冷镦锁头加工模组，包括排列设置的第一动模、第一静模、第二动模、第二静模、第三动模、第三静模、第四动模、第四静模、第五动模、第五静模、第六动模、第六静模；

所述第一动模和第一静模相互配合，用于对原料进行倒角整形；

所述第二动模和第二静模相互配合，用于对原料进行翻转，并对另一端进行倒角整形，并对之前裁剪的端面进行整平；

所述第三动模和第三静模相互配合，用于对产品进行强束成形；

所述第四动模和第四静模相互配合，用于对产品进行拉伸成形拉伸内孔成形；

所述第五动模和第五静模相互配合，用于对产品进行中心孔废料通穿。

优选的，包括所述第一动模、第二动模、第三动模、第四动模、第五动模、第六动模包括模体A，所述模体端部设有夹持口，内部设有推杆，所述第一静模、第二静模、第三静模、第四静模、第五静模、第六静模包括模体B，所述模体B 内设有废料通道。

一种冷镦锁头加工工艺，包括

S1：裁剪原料：在多工位冷镦机上，通过剪刀以及剪模配合将盘圆材料裁剪到需要的用量长度；

S2：倒角整形：第一动模将裁剪合格的原料通过冷镦机夹钳压入第一静模进行倒角整形；

S3：翻转整形：第二动模将上模倒角整形后的产品通过冷镦机夹钳翻转 180°压入第二静模进行倒角整形以及对之前裁剪的端面进行整平；

S4：强束扁位成形：第三动模将上模品通过冷镦机夹钳压入第三静模进行强束成形；

S5：拉伸内孔成形：第四动模的推杆将上模产品通过冷镦机夹钳压入第四静模进行拉伸成形；

S6：二次拉伸内孔成形：第四动模的推杆将上模产品通过冷镦机夹钳压入第四静模进行拉伸成形：

S7：翻转中心孔通穿：第五动模将上模产品通过冷镦机夹钳翻转180°压入第五静模进行中心孔废料通穿。

本实用新型提出的冷镦锁头加工模组有以下有益效果：

1：冷镦技术使产品原先从单一的加工工艺提升到新的台阶，使产品原材料利用率，生产效率以及安全性大大提高，降低了成本，增强了企业竞争力；

2：生产安全性：原机加工工艺繁琐，使用复杂，人员需要全程参与易产生安全事故。此冷镦工艺直接通过模具成型，员工无需参与，只需进行尺寸检查即可。

3：加工成本以及效率：冷镦工艺对材料利用率可达到90％以上，而且尺寸控制精准，我司冷镦机最大生产效率可达到100件/分钟。而且随着冷镦机工位的增加，可以进一步改善产品的外观以及复杂程度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型的第一动模和第一静模配合示意图；

图2为本实用新型的第二动模和第二静模配合示意图；

图3为本实用新型的第三动模和第三静模配合示意图；

图4为本实用新型的第四动模和第四静模配合示意图；

图5为本实用新型的第五动模和第五静模配合示意图；

图6为本实用新型的静模构造图；

图7为本实用新型的动模构造图；

其中，1、第一动模；2、第一静模；3、第二动模；4、第二静模；5、第三动模；6、第三静模；7、第四动模；8、第四静模；9、第五动模；10、第五静模。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1至图7所示，本实用新型提出了一种冷镦锁头加工模组，包括排列设置的第一动模1、第一静模2、第二动模3、第二静模4、第三动模5、第三静模 6、第四动模7、第四静模8、第五动模9、第五静模10、第六动模、第六静模；

所述第一动模1和第一静模2相互配合，用于对原料进行倒角整形；

所述第二动模3和第二静模4相互配合，用于对原料进行翻转，并对另一端进行倒角整形，并对之前裁剪的端面进行整平；

所述第三动模5和第三静模6相互配合，用于对产品进行强束成形；

所述第四动模7和第四静模8相互配合，用于对产品进行拉伸成形拉伸内孔成形；

所述第五动模9和第五静模10相互配合，用于对产品进行中心孔废料通穿。

优选的，包括所述第一动模1、第二动模3、第三动模5、第四动模7、第五动模9包括模体A，所述模体端部设有夹持口，内部设有推杆，所述第一静模2、第二静模4、第三静模6、第四静模8、第五静模10、包括模体B，所述模体B 内设有废料通道。

一种冷镦锁头加工工艺，包括

S1：裁剪原料：在多工位冷镦机上，通过剪刀以及剪模配合将盘圆材料裁剪到需要的用量长度；

S2：倒角整形：第一动模1将裁剪合格的原料通过冷镦机夹钳压入第一静模 2进行倒角整形；

S3：翻转整形：第二动模3将上模倒角整形后的产品通过冷镦机夹钳翻转 180°压入第二静模4进行倒角整形以及对之前裁剪的端面进行整平；

S4：强束扁位成形：第三动模5将上模品通过冷镦机夹钳压入第三静模6 进行强束成形；对成椭圆形的产品进行整成圆形。

S5：拉伸内孔成形：第四动模7的推杆将上模产品通过冷镦机夹钳压入第四静模8进行拉伸成形；

S6：二次拉伸内孔成形：第四动模7的推杆将上模产品通过冷镦机夹钳压入第四静模8进行拉伸成形：两次对内孔进行整形，是的内孔形成标准的圆形。

S7：翻转中心孔通穿：第五动模9将上模产品通过冷镦机夹钳翻转180°压入第五静模10进行中心孔废料通穿。

本实施例术使产品原先从单一的加工工艺提升到新的台阶，使产品原材料利用率，生产效率以及安全性大大提高，降低了成本，增强了企业竞争力；

生产安全性增加：原机加工工艺繁琐，使用复杂，人员需要全程参与易产生安全事故。此冷镦工艺直接通过模具成型，员工无需参与，只需进行尺寸检查即可。

加工成本以及效率：冷镦工艺对材料利用率可达到90％以上，而且尺寸控制精准，我司冷镦机最大生产效率可达到100件/分钟。而且随着冷镦机工位的增加，可以进一步改善产品的外观以及复杂程度。

对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。