本实用新型涉及金属切削技术领域，尤其涉及一种车磨一体加工机床。
背景技术：
随着加工行业内外对机床所加工零件要求的精度越来越高，已经有很多零件需要磨床的磨削才能达到零件精度要求，势必加工厂家除了投入加工中心(或铣床)，还需要投入磨床，给加工厂家带来较大的资金压力，同时厂房场地还要占用。一个工件在加工中心(或铣床)上加工完成合格后，需要吊装至磨床上，进行加工前，需要用一定时间对工件进行二次装夹，同时再精准的装夹方法或技术都会存在二次装夹人为误差，给工件的精度造成一定的损失。
现有技术中，很多厂家均开始探索车磨一体机床的研发，但是在改进的过程中，脱离了原有机床的形貌，工程量巨大，成本高；在使用上和原有机床不相似，操作人员必须熟练一段时间才能上手。或者改进的机床只能够适应很少的几种特殊的加工情形，又或者改进本身非常简陋，不能实现现代化机床的要求，精度低，效果差。
因此，如何针对上述现有技术所存在的缺点进行研发改良，实为相关业界所需努力研发的目标，本实用新型设计人有鉴于此，乃思及创作的意念，遂以多年的经验加以设计，经多方探讨并试作样品试验，及多次修正改良，乃推出本实用新型。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
鉴于上述技术问题，本实用新型提供了一种车磨一体加工机床，在保持原有机床形貌的前提下，将车、磨两个模块集成在一个床鞍上。
(二)技术方案
本实用新型提供了一种车磨一体加工机床，包括床身、位于床身左侧的尾架、位于床身右侧的头架及位于床身前侧的床鞍装置，所述尾架与头架之间为供工件装夹的夹持工位，所述床鞍装置上包括刀座、车削部和磨削部；
所述刀座可前后滑动地坐落在床鞍装置上，该刀座上具有呈左右布置的车削安装区和磨削安装区；
所述车削部前后可滑动地安装在车削安装区内；
所述磨削部固定安装在磨削安装区内。
在本实用新型的一些实施例中，所述刀座下方具有一副沿前后方向延伸设置的且由滚珠丝杆机构驱动的移动导轨，所述移动导轨包括轨道凸条和轨道凹槽；
所述轨道凸条具有至少一对，固定设置在床鞍装置的上端面；
所述轨道凹槽固定设置在床鞍装置的下端面上，与轨道凸条上下对应嵌扣配合。
在本实用新型的一些实施例中，所述车削部包括刀板及刀具；
所述刀板滑动嵌设在刀座的左侧，所述刀板的左侧面内凹形成水平延伸的装刀槽，所述装刀槽的上方沿装刀槽延伸方向垂直安装有若干压紧螺栓；
所述刀具水平安装在装刀槽内，且该刀具的切削刃朝向夹持工位侧；
在本实用新型的一些实施例中，所述刀座上的左侧开设有一条供该刀板滑动嵌设的燕尾槽，对应地，该刀板的顶面和底面呈与燕尾槽配合的斜面。
在本实用新型的一些实施例中，所述装刀槽内且位于刀具下方垫设有若干层薄厚不一的金属垫片。
在本实用新型的一些实施例中，所述磨削部位于刀座的右侧，包括依次设置的电机、传动皮带、齿轮箱及砂轮；
所述电机呈前后设置在刀座上，其输出轴朝向右侧，并且输出轴上安装有皮带轮；
所述齿轮箱与电机并排设置在刀座上，且齿轮箱位于靠近夹持工位的一侧，所述齿轮箱的输入轴朝向右侧，且该轴上安装有皮带轮，输出轴上安装有砂轮；
所述传动皮带套设在电机和齿轮箱的皮带轮上，从而使电机带动齿轮箱，进而带动砂轮。
在本实用新型的一些实施例中，所述燕尾槽包括开设在刀座左侧的基础槽及固定安装在基础槽内呈且上下相对设置的一对磊槽块，所述该对磊槽块上下相对的面为倾斜的燕尾面。
在本实用新型的一些实施例中，所述砂轮在右侧，所述刀具在左侧，两者在左右方向上互相不干涉。
在本实用新型的一些实施例中，所述刀座为铸造件，铸造后，切削安装区及磨削安装区又经机加工。
在本实用新型的一些实施例中，所述刀座磨削区底部布置有支撑筋板。
(三)有益效果
从上述技术方案可以看出，本实用新型至少具有以下有益效果其中之一：
(1)由于车床和磨床在整体运动原理上相近似，将车削功能和磨削功能集成在同一台以车床为原型的机床上，车削操作时，车削部向前，与一般的车床无二，磨削操作时，车削部后退，磨削部向前，仍然实现加工；
(2)车削部由于自重不大，利用燕尾槽可以很轻巧地独立运动，实现自主伸出和缩回，实现加工和退刀操作；
(3)由于磨削部还具有驱动原件，整体比车削部重量大，因此利用刀座的移动轨道实现移动，整体又由滚珠丝杆驱动，操作方便；且两者利用同一轨道，节省了一道轨道；
(4)燕尾槽由基础槽和磊槽块形成，方便加工；且在安装时，先安装一块磊槽块，放好刀板后再安装另一块磊槽块，不必将刀板从一侧插入，然后再慢慢推移，安装拆卸都变得更加简单；
(5)车削部的刀具和磨削部的砂轮靠的很近，保证了两者的加工行程基本一致，在车削完成后，基本能将车削过的表面都磨削得到；
(6)车削部和磨削部的布置结构紧凑，优化了空间布局，减小所占空间。
附图说明
图1为本实用新型实施例的主视图。
图2为本实用新型实施例的刀座及其上部件左视图。
图3为本实用新型实施例的刀座及其上部件B向视图。
图4为本实用新型实施例的刀座前视图。
图5为本实用新型实施例的刀座A-A剖视图。
图6为本实用新型实施例的磨削部示意图。
【本实用新型主要元件符号说明】
1、头架； 2、床身； 3、床鞍装置；
4、尾架； 5、刀座； 51、安装孔；
52、支撑筋板； 53、轨道凹槽； 54、轨道凸条；
55、滚珠丝杆机构； 6、刀板； 61、装刀槽；
62、压紧螺栓； 63、金属垫片； 64、刀板驱动装置；
7、刀具； 8、燕尾槽； 81、磊槽块；
82、基础槽； 9、磨削部； 91、电机；
92、电机皮带轮； 93、皮带； 94、齿轮箱皮带轮；
95、齿轮箱； 96、砂轮。
具体实施方式
本实用新型提供了一种车磨一体加工机床。由于车床和磨床在整体运动原理上相近似，将车削功能和磨削功能集成在同一台以车床为原型的机床上，优化了布局，在操作上与已有机床操作方式相近，改造设计的成本低。
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。
在本实用新型的一个示例性实施例中，如图1、图2、图3所示，本实用新型包括床身2、位于床身2左侧的尾架4、位于床身2右侧的头架1及位于床身2前侧的床鞍装置3，尾架4与头架1之间为供工件装夹的夹持工位，床鞍装置3上包括刀座5、车削部和磨削部9；
以下分别对本实施例的各个组成部分进行详细描述。
刀座5可前后滑动地坐落在床鞍装置3上，该刀座5上具有呈左右布置的车削安装区和磨削安装区；
刀座5的下方具有一副沿前后方向延伸设置的移动导轨，该刀座沿移动导轨由滚珠丝杆机构55驱动前后滑动地坐落在床鞍装置3上，移动导轨包括轨道凸条54和轨道凹槽53；轨道凸条54具有至少一对，固定设置在床鞍装置3的上端面；轨道凹槽53固定设置在床鞍装置3的下端面上，与轨道凸条54上下对应嵌扣配合。刀座5和床鞍装置3的配合面上经过机加处理，表面精度高，保证两者相对运动的顺滑。
车削部前后可滑动地安装在车削安装区内，包括刀板6及刀具7；刀板6滑动嵌设在刀座5的左侧，由刀板驱动装置64驱动，在刀座5上的左侧开设有一条供该刀板6水平滑动嵌设的燕尾槽8，与之对应地，该刀板6的顶面和底面呈与燕尾槽8配合的斜面。刀板6的左侧面内凹形成水平延伸的装刀槽61，装刀槽61的上方沿装刀槽61延伸方向垂直安装有若干压紧螺栓62；刀具7水平安装在装刀槽61内，由压紧螺栓62压紧，且该刀具的切削刃朝向夹持工位侧。此外，装刀槽61内且位于刀具7下方垫设金属垫片63，选择适当片数和适当厚度的金属垫片63，并垫设在厚度不同的刀具7下方，与压紧螺栓62一起将刀具7固定起来。
另外，如图4所示，由于刀板6是贴挂在刀座5侧面的板型部件，需从一侧插入燕尾槽8内，该过程效率低，且刀座5上加工燕尾槽8难度也大，因此，燕尾槽8包括开设在刀座5左侧的基础槽82及固定安装在基础槽82内且呈上下相对设置的一对磊槽块81，该对磊槽块81上下相对的面为倾斜的燕尾面。在安装时，先安装一块磊槽块81，放好刀板6后再安装另一块磊槽块81，不必将刀板6从一侧插入，然后再慢慢推移，安装拆卸都变得更加简单。
如图5、图6所示，磨削部固定安装在磨削安装区内，磨削安装区位于刀座5的右侧。磨削部包括依次设置的电机91、传动皮带93、齿轮箱95及砂轮96；电机91呈前后设置在刀座5上，其输出轴朝向右侧，并且输出轴上安装有电机皮带轮92；齿轮箱95与电机91并排设置在刀座5上，且齿轮箱95位于靠近夹持工位的一侧，齿轮箱95的输入轴朝向右侧，且该轴上安装有齿轮箱皮带轮94，输出轴穿过刀座5上的安装孔51，并在末端安装有砂轮96；传动皮带93套设在电机91和齿轮箱95的皮带轮上，从而使电机91带动齿轮箱95，进而带动砂轮96。
这样一来，砂轮96在右侧，刀具7在左侧，两者在左右方向上互相不干涉，但这样布置的砂轮96和刀具7靠的很近，凡是刀具7加工到的表面砂轮96也基本能加工得到，两者能实现更完美的配合，减少加工废料。
值一提的是，刀座5为铸造件，铸造后，切削安装区及磨削安装区又经机加工。刀座5磨削区底部布置有支撑筋板52，进一步支撑磨削部的重量。
至此，已经结合附图对本实施例进行了详细描述。依据以上描述，本领域技术人员应当对本实用新型有了清楚的认识。
需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式。
还需要说明的是，本文可提供包含特定值的参数的示范，但这些参数无需确切等于相应的值，而是可在可接受的误差容限或设计约束内近似于相应值。实施例中提到的方向用语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等，仅是参考附图的方向，并非用来限制本实用新型的保护范围。此外，除非特别描述或必须依序发生的步骤，上述步骤的顺序并无限制于以上所列，且可根据所需设计而变化或重新安排。并且上述实施例可基于设计及可靠度的考虑，彼此混合搭配使用或与其他实施例混合搭配使用，即不同实施例中的技术特征可以自由组合形成更多的实施例。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。