本实用新型属于不锈钢生产技术领域，具体涉及一种轧机悬挂液压缸的维护结构。
背景技术：
不锈钢生产企业中的二十辊冷轧机组中有不少是由法国DMS公司提供的，是专门用于不锈钢生产的轧机。每台轧机拥有20根轧辊(8根支承辊，10根中间辊和2根工作辊)，支撑辊的固定由卡槽和锁紧机构固定，上中间辊由5根悬挂液压机构固定，下中间辊及工作辊不需固定。上中间辊悬挂系统要求较高，需要足够拉力将辊子悬空，还应配合压下辊及偏心辊保证所需压下位置，因此需要一个特殊机构拉住中间辊工作，包括传动侧悬挂装置与操作侧悬挂机构。
操作侧悬挂机构组成包括：拉杆、油缸、固定块、悬挂套件、悬挂轴承和液压管道等。在使用中由于牌坊内部空间狭小，油缸与拉杆靠螺纹连接二者固定在固定块上，再将固定块固定在牌坊内，保证机构可靠运行。但是由于油缸与拉杆靠螺纹连接在长期高频轧制力及悬挂力冲击下经常会发现螺纹松动现象，之前也尝试过加紧固剂等方法，但不能有效排除隐患，而且一旦发生事故轻者停机拆卸全部组件重新紧固，重者导致悬挂套件掉落，造成辊系卡阻，发生火灾等事故。因此解决悬挂拉杆脱落隐患，有效点检到拉杆松动情况、能够快速更换拉杆，不仅保证轧机稳定运行，有效避免悬挂异常掉落导致事故的发生。
现有技术中的固定块属于全封闭状态，通过固定块装置无法有效点检到拉杆松动情况、无法快速紧固拉杆、一旦拉杆异常弯曲或卡阻无法快速更换拉杆。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构简单合理、可有效防止拉杆连接松动、提高检修效率的轧机悬挂液压缸的维护结构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轧机悬挂液压缸的维护结构，包括悬挂油缸和拉杆，所述拉杆与悬挂油缸的活塞杆相连接，其特征在于：所述悬挂油缸通过固定底座设置在牌坊内，固定底座的中部纵向开设有供活塞杆与拉杆穿置的贯穿孔，悬挂油缸固定在固定底座的上方，活塞杆插置在贯穿孔内，拉杆的里端穿入贯穿孔的下端与活塞杆的头部相连接，在固定底座的正面对应于拉杆与活塞杆的连接位置开设有与贯穿孔相连通、便于观察及检修的开孔。
作为改进，所述活塞杆的头部成型有与拉杆相连接的外螺纹段，外螺纹段的上端设有扳手卡口，拉杆的里端中部凹开设有对应的内螺纹孔，拉杆与活塞杆的头部通过螺纹连接固定，开孔开设在固定底座的中部偏上位置与活塞杆的头部扳手卡口的位置相对应。
作为改进，所述开孔为矩形孔，活塞杆的直径为11～13mm，活塞杆上的扳手卡口的直径为9～11mm，开孔的尺寸为15～17mm×9～11mm。
再改进，所述固定底座上安装有防止拉杆转动的导向顶丝，拉杆的外表面纵向开设有供导向顶丝的头部插入的导向凹槽，在固定底座的正面下端开设有与贯穿孔相连通、供导向顶丝安装的螺孔。
再改进，所述悬挂油缸的底部外周设有四个连接孔，固定底座上开设有对应的螺栓孔，通过螺栓将悬挂油缸固定在固定底座上。
最后，所述固定底座上沿周向均布有至少四颗固定螺孔，通过固定螺栓将固定底座固定于牌坊上。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：固定底座上开设便于观察及检修的开孔，在正常工作中或更换中间辊时可随时用肉眼观察活塞杆与拉杆连接情况，还能用于M10呆扳手卡紧油缸缸头，已达到快速紧固拉杆或更换拉杆。本实用新型结构简单合理，不但能够随时检测拉杆是否松动，还能快速更换拉杆或紧固拉杆，有效防止悬挂活塞杆连接松动，大大缩短了故障处理时间和检修时间，提高检修效率，还保证轧机稳定运行，有效避免悬挂异常掉落导致事故的发生。
附图说明
图1为本实用新型安装在牌坊内的结构示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为图2在拉杆与悬挂油缸分离状态下的结构示意图；
图4为悬挂油缸与固定底座连接后的结构示意图；
图5为固定底座的结构示意图；
图6位图5的纵向剖视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1～6所示，一种轧机悬挂液压缸的维护结构，包括悬挂油缸1、拉杆2和固定底座3，悬挂油缸1设置在固定底座3的上方，拉缸2设置在固定底座3的下方，拉杆2与悬挂油缸1的活塞杆11相连接，固定底座3的中部纵向开设有供活塞杆11与拉杆2穿置的贯穿孔31，悬挂油缸1的底部外周设有四个连接孔，固定底座3的上端、位于贯穿孔31的外周开设有对应的螺栓孔33，通过螺栓5将悬挂油缸1固定在固定底座3上，活塞杆11设置在贯穿孔31内，固定底座3上沿周向均布有至少四颗固定螺孔34，通过固定螺栓6将固定底座3固定于牌坊上，这样悬挂油缸1就通过固定底座3设置在牌坊内；活塞杆11的头部成型有与拉杆2相连接的缩径的外螺纹段12，外螺纹段12的上端设有扳手卡口13，拉杆2的里端中部凹设有对应的内螺纹孔21，拉杆2的里端穿入贯穿孔31的另一端与活塞杆11螺纹连接，在固定底座3的正面对应于拉杆2与活塞杆11的连接处扳手卡口13的位置开设有与贯穿孔11相连通、便于观察及检修的开孔32，开孔32为矩形孔，本实施例的活塞杆11的直径为12mm，活塞杆11的扳手卡口13的直径为10mm，扳手卡口13的直径太小则活塞杆11强度不足，太大则工具无法进入，本实施例开孔32的尺寸设定为16mm×10mm，以方便M10呆扳手伸入开孔33中快速紧固拉杆2或者更换拉杆2；为了防止拉杆2转动，在固定底座3上安装有防止导向顶丝4，拉杆2的外表面纵向开设有供导向顶丝4的头部插入的导向凹槽22，在固定底座3的正面中部下端开设有与贯穿孔31相连通、供导向顶丝4安装的螺孔35。
安装时，先将悬挂油缸1与拉杆2连接，拉杆2与悬挂油缸1的活塞杆11连接后拧入导向顶丝4，以防止拉杆2转动，然后将悬挂油缸1通过4个螺栓5固定在固定底座3上，再通过紧固螺栓6将固定底座3固定在牌坊上。
改进前，由于没有检修的开孔，不能随时观察拉杆2与活塞杆11连接的情况，一旦拉杆2松动或掉落需要将整体固定块拆卸，再将悬挂油缸1拆卸、拆卸拉杆2、拉杆2重新固定、回装悬挂油缸1、回装固定块，耗时需要2小时。
而本实施例，由于在固定底座3上开设了开孔32，在固定底座3与悬挂油缸1不拆卸情况下就可以直接回装拉杆2，耗时只需要5分钟。大大缩短了故障处理时间，按轧机一小时间接损失2500元计算，每次大约节省4900元。大大缩短了检修时间；另外，改进前的结构无法点检到拉杆2松动情况，改进后可以快速检查拉杆2是否松动。
经实施跟踪，采用本实用新型的维护结构能有效点检到拉杆2松动情况，多次更换拉杆2，全部简单轻松，大大缩短了检修时间，节省了检修人员工时，更换后运行良好，确保了系统的安全、稳定的运行也能降低企业运营成本，更重要的是降低了悬挂拉杆掉落带来的风险。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。