本实用新型涉及自动化技术领域，尤其涉及一种长条钢板自动翻转装置。
背景技术：
汽车，特别是货车的底盘大梁，都是通过钢板冲压成型。在冲压成型前，根据汽车工艺需要对大梁进行冲孔操作。汽车大梁是成对制作的，两个大梁上的冲孔或成型都是对称的，为了实现对称冲压成型和冲孔，其中有一个大梁在冲压前需要翻转。原来的大梁冲压工艺多是采用人工操作，生产节拍慢，长条形钢板的翻转也是人工操作，劳动强度大，而且比较危险。而且一般一个大梁冲压钢板有四五米长或更长，人工翻转操作非常困难。当大梁冲实现自动化上下料时，人工翻转操作已经不能满足生产需要。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种长条钢板自动翻转装置，通过顶起气缸和下落气缸带动顶起托板和下落托板协调动作，将长条钢板进行翻面，解决了上述问题。
本实用新型提供一种长条钢板自动翻转装置，包括底座，所述底座上设置有顶起托板和下落托板，所述顶起托板下端设置有顶起气缸，所述下落托板下端设置有下落气缸，所述顶起托板和下落托板旁设置有检测传感器，通过检测传感器检测顶起托板和下落托板上的物料是否存在进行检测。
进一步改进在于：所述检测传感器上设置有伸缩电机，通过伸缩电机带动检测传感器前后移动。
进一步改进在于：所述顶起气缸和下落气缸旁设置有支撑架，所述支撑架上设置有高度调节滑槽。
进一步改进在于：所述底座上设置有接触传感器，通过接触传感器对顶起托板和下落托板的水平位置进行检测。
进一步改进在于：所述顶起气缸和下落气缸与支撑架之间均设置有角度调整卡箍，通过角度调整卡箍调整顶起气缸和下落气缸的伸缩方向。
初始状态下，顶起气缸与下落气缸处于原始状态，顶起托板和下落托板为水平状态。当汽车大梁毛坯件钢板通过输送装置送达顶起气缸之上时，检测传感器感应到有工件，将通过控制程序给所有翻转装置送达信号，根据程序控制，下落气缸升起，下落托板成斜托起状态后，顶起气缸开始工作，开始升起，顶起托板托着钢板进行翻转，当汽车大梁钢板翻转到下落托板上时，顶起气缸与下落气缸同时收缩，汽车大梁拖板顺势下落托板落下成翻转后的水平状态，完成翻转。
本实用新型的有益效果是：长条钢板通过数个翻转装置协调一致的动作实现钢板的翻转，节省人力成本的同时，实现全自动化集成，提高了生产效率和安全性，自动完成长条钢板的翻转工作，避免人工翻转导致的工作强度大的问题。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
其中：1-顶起托板，2-下落托板，3-顶起气缸，4-下落气缸，5-检测传感器，6-伸缩电机，7-支撑架，8-高度调节滑槽，9-接触传感器，10-角度调整卡箍，11-底座。
具体实施方式
为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。
如图1所示，本实施例提供了一种长条钢板自动翻转装置，包括底座11，所述底座11上设置有顶起托板1和下落托板2，所述顶起托板1下端设置有顶起气缸3，所述下落托板2下端设置有下落气缸4，所述顶起托板1和下落托板2旁设置有检测传感器5，通过检测传感器5检测顶起托板1和下落托板2上的物料是否存在进行检测。所述检测传感器5上设置有伸缩电机6，通过伸缩电机6带动检测传感器5前后移动。所述顶起气缸3和下落气缸4旁设置有支撑架7，所述支撑架7上设置有高度调节滑槽8。所述底座11上设置有接触传感器9，通过接触传感器9对顶起托板1和下落托板2的水平位置进行检测。所述顶起气缸3和下落气缸4与支撑架7之间均设置有角度调整卡箍10，通过角度调整卡箍10调整顶起气缸3和下落气缸4的伸缩方向。
初始状态下，顶起气缸3与下落气缸4处于原始状态，顶起托板1和下落托板2为水平状态。当汽车大梁毛坯件钢板通过输送装置送达顶起气缸3之上时，检测传感器5感应到有工件，将通过控制程序给所有翻转装置送达信号，根据程序控制，下落气缸4升起，下落托板2成斜托起状态后，顶起气缸3开始工作，开始升起，顶起托板1托着钢板进行翻转，当汽车大梁钢板翻转到下落托板2上时，顶起气缸3与下落气缸4同时收缩，汽车大梁拖板顺势下落托板2落下成翻转后的水平状态，完成翻转。长条钢板通过数个翻转装置协调一致的动作实现钢板的翻转，节省人力成本的同时，实现全自动化集成，提高了生产效率和安全性，自动完成长条钢板的翻转工作，避免人工翻转导致的工作强度大的问题。