本实用新型涉及车架装配领域，具体涉及一种车架装配装置。
背景技术：
车架装配指的是对按照预定的装配线路和装配工位汽车车架的纵梁、横梁以及各车架零件进行组装以及成型的过程。现有的车架装配工艺较多，一种常见车架装配流程如下所示：
纵梁合件上线→纵梁合件定位、夹紧→纵梁零件装配(吊耳、减震器支架、角铁等)→车架总拼(横梁上线，螺栓预紧、螺栓紧固)→车架铆螺接(主要作业为车架下腹面标准件装配)→车架翻转→车架铆螺接(主要作业为车架上腹面标准件装配)→车架翻转→打标、贴码、检查、下线。
上述装配流程，受夹具型号以及台车型号的限制，以及需人工参与夹具的调整，因此无法实现多种车型的车架自动化共线装配；并且，现有车架装配的各环节均需台车随线运行，所有台车运行于同一生产流水线上，然而上述工艺的车架总拼工序，多种零部件的上件及装配需要在一到两个工位完成，造成车架装配主线的装配节拍瓶颈。
技术实现要素：
本实用新型提供一种车架装配装置，以解决现有的车架装配中无法实现多种车型自动化共线生产、以及车架装配主线的装配节拍瓶颈的问题。
本实用新型提供一种车架装配装置，该装置包括：AGV小车、车架固定机构以及控制装置；
所述AGV小车的数量为至少两个，各个AGV小车配合使用；所述各个AGV小车的首尾端处于同一直线上，最前部和最后部的AGV小车之间的距离根据待装配车架的型号预先设定；
所述车架固定机构对应设置于所述各个AGV小车上，所述各个车架固定机构均能够在各自位置实现对车架相应部位的固定；
所述控制装置用于控制所述各个AGV小车的运行以及控制所述车架固定机构的操作。
优选的，所述车架固定机构包括翻倒机构，所述翻倒机构可进行翻倒动作，以使车架纵梁从多角度进行上线。
优选的，所述翻倒机构沿一竖直面分为两部分，所述竖直面内的水平方向上的直线与所述各个AGV小车的首尾端所处于的同一直线的延伸方向相同。
优选的，所述两部分翻倒机构的结构相同、且沿所述竖直面对称设置，每一部分所述翻倒机构包括：翻倒驱动装置和翻倒台，所述翻倒台在所述翻倒驱动装置的驱动下可按预定方向沿预定位置进行翻倒，翻倒过程中形成的翻倒平面与所述竖直面内的水平方向上的直线相互垂直。
可选的，所述翻倒机构还包括翻倒支架，所述翻倒支架的底部为支撑座，所述支撑座与所述AGV小车的顶部固定连接；所述翻倒支架的上端呈开口状，所述翻倒台可移动地设置于所述呈开口状的位置处。
可选的，所述翻倒支架的上端外侧边缘处设置有铰接轴，所述铰接轴用以铰接所述翻倒支架和所述翻倒台。
可选的，所述翻倒支架的上端外侧边缘处为弧形设置，所述翻倒支架的上端与其外侧边的接合处所形成的夹角为锐角。
可选的，所述翻倒驱动装置为翻倒驱动电缸，所述翻倒驱动电缸一端与所述支撑座铰接，另一端与所述翻倒台的内侧底部铰接。
可选的，所述车架固定机构还包括宽度调整机构，所述宽度调整机构与所述翻倒机构对应设置，沿所述竖直面分为两部分。
可选的，所述两部分宽度调整机构的结构相同、且沿所述竖直面对称设置，每一部分所述宽度调整机构对应设置于所述翻倒机构的翻倒台上，包括：宽度调整驱动装置、平移轨道以及平移块，所述平移块在所述宽度调整驱动装置的驱动下可按预设距离沿所述平移轨道进行移动。
可选的，所述宽度调整驱动装置为宽度调整驱动电缸，所述平移轨道上设置有支撑滚轮和导向滚轮，所述平移块在所述支撑滚轮和导向滚轮的作用下可沿所述平移轨道进行移动。
可选的，所述车架固定机构对车架相应部位的固定通过夹紧机构实现，所述夹紧机构与所述宽度调整机构和所述翻倒机构对应设置，沿所述竖直面分为两部分。
可选的，所述两部分夹紧机构的结构相同、且沿所述竖直面对称设置，每一部分所述夹紧机构对应固定设置于所述宽度调整机构的平移块上，包括：定位机构和紧固机构，所述定位机构可使车架纵梁安置在预定位置，所述紧固机构可使所述安置在预定位置的车架纵梁处于被压紧状态。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
本申请提供的车架装配装置，通过在至少两个配合使用的AGV小车上分别设置车架固定机构，所述各个车架固定机构均能够在各自位置实现对车架相应部位的固定。使用该车架装配装置，由于所述至少两个配合使用的AGV小车中的最前部和最后部的AGV小车之间的距离可根据待装配车架的型号通过控制装置进行预设和调节，因此该车架装配装置可适用于任意型号的车架的装配，以实现多种车型自动化共线生产；使用该车架装配装置可将车架总拼工序的多种装配操作进行分解，将总拼工位的多种操作均匀分配至前后其它工序，从而避免车架装配主线的车架总拼工序的装配节拍瓶颈。
附图说明
图1是本申请实施例提供的车架装配装置的示意图；
图2是本申请实施例提供的车架装配装置的一部分车架固定机构的示意图；
图3是本申请实施例提供的车架装配装置装配车架的效果图。
图标说明：
AGV小车1；
车架固定机构2，翻倒机构201，翻倒驱动电缸2011，翻倒台2012，翻倒支架2013，支撑座2013-1，支架侧壁2013-2，宽度调整机构202，宽度调整驱动电缸2021，平移轨道2022，平移块2023，支撑滚轮2024，导向滚轮2025，夹紧机构203，定位机构2031，定位销2031-1，定位壁2031-2，紧固机构2032，夹紧块2032-1，锁定器2032-2，夹紧轨道2032-3，夹紧手柄2032-4，底座2033；
控制装置3；
车架纵梁4。
具体实施方式
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。
本申请提供一种车架装配装置，以下提供实施例对所述车架装配装置进行详细说明。
本申请第一实施例提供一种车架装配装置，请参考图1、图2、图3理解该实施例；图1为本实施例提供的车架装配装置的示意图；图2是本申请实施例提供的车架装配装置的一部分车架固定机构的示意图；图3是本申请实施例提供的车架装配装置装配车架的效果图。
如图1所示，所述车架装配装置包括：AGV小车1、车架固定机构2以及控制装置3。
所述AGV小车又称无人搬运车或自动运输车，指装备有电磁或光学等自动导引装置、能够沿规定的导引路径行驶、以及具有安全保护以及各种移载功能的不需驾驶员的运输车，一般以可充电的蓄电池作为动力来源，可通过电脑预设程序来控制其行进路线、或利用电磁轨道来设立其行进路线。
本申请中，所述AGV小车1的数量至少为两个，其为车架装配装置进行车架拼装时的输送装置，所述至少两个AGV小车的首尾端处于同一直线上，并且同步进行移动。在车架装配过程中，所述AGV小车1按预定的控制信息进行移动和停止，具体为按车架装配的工艺线路进行移动，并且按照预定工位或其它停靠点进行停止。所述至少两个AGV小车中的最前部和最后部的AGV小车之间的前后直线距离根据待装配车架的型号预先设定，由于所述AGV小车之间的距离可进行任意调节，因此可适用于任意长度范围的车架装配。在设定AGV小车间距时在以车架型号作为依据的基础上，还需结合装配车间的实际要求，比如结合车架定位孔的位置、避开夹持点干涩问题、以及支撑平衡问题等。本实施例中，所述AGV小车的数量为两个，所述两个AGV小车之间配合使用，每个AGV小车1可承载车架的首端或尾端，两个所述AGV小车可承载完整的车架以进行车架装配。
所述车架固定机构2用于对装配的车架进行固定，其对应设置于所述各个AGV小车1上，所述各个车架固定机构2均能够在各自位置实现对车架相应部位的固定。本实施例中所述车架固定机构2的数量为两个，所述两个车架固定机构2的结构相同、且分别对应设置于所述两个AGV小车1的顶部，用于分别固定车架的前端和后端。
每个所述车架固定机构2均包括翻倒机构201、宽度调整机构202以及夹紧机构203，所述各个车架固定机构2的所述翻倒机构201、宽度调整机构202以及夹紧机构203对应设置、且均沿同一竖直面分为两部分，即所述翻倒机构201、宽度调整机构202以及夹紧机构203均在同一竖直面的两侧对应分布，所述竖直面内的水平方向上的直线与所述各个AGV小车1的首尾端所处于的同一直线的延伸方向相同。
所述翻倒机构201用于在车架装配时从多角度吊装上线车架纵梁，本实施例中每个所述车架固定机构2的所述两部分翻倒机构201的结构相同、且沿所述竖直面对称设置，如图2所示，图2是本申请实施例提供的车架装配装置的一部分车架固定机构2的示意图，每一部分所述翻倒机构201主要包括：翻倒驱动装置和翻倒台2012，所述翻倒台2012在所述翻倒驱动装置的驱动下可沿预定位置进行翻倒，且在所述翻倒过程中所形成的翻倒平面与所述竖直面内的水平方向上的直线相互垂直。
所述翻倒驱动装置为自带伸缩功能的翻倒驱动电缸2011，所述翻到机构还包括翻倒支架2013，所述翻倒支架2013的上端为开口设置，其包括支撑座2013-1以及支架侧壁2013-2，所述支撑座2013-1设置于所述翻倒机构201的底部，其与所述AGV小车1的顶部固定连接，用于承载所述整个车架固定机构2；所述翻到支架上端的开口的形状与所述翻倒台2012相配，所述翻到台可移动地设置于所述翻倒支架2013的上端开口位置处。所述翻倒驱动电缸2011一端与所述支撑座2013-1铰接，另一端与所述翻倒台2012的内侧底部相铰接，在所述支架侧壁2013-2的上端的外侧位置处设置有铰接轴，所述铰接轴用以使所述翻倒支架2013和所述翻倒台2012相铰接，以使所述翻倒台2012在该位置以所述铰接轴为轴心进行翻倒。所述翻倒支架2013的上端外侧边缘处为弧形设置，且所述翻倒支架2013的上端与其外侧边的接合处所形成的夹角为锐角，以使所述翻倒台2012可进行大角度翻倒。所述翻倒机构201进行翻倒的过程为：所述翻倒驱动电缸2011启动伸长功能时对所述翻倒台2012的内侧提供推力作用，所述翻倒台2012在其内侧与所述翻倒驱动电缸2011的铰接作用、以及其外侧在与所述支架侧壁2013-2通过所述铰接轴的铰接作用下进行翻倒。
本实施例中所述两个AGV小车1上的沿所述竖直面同一侧分布的翻倒机构201对应一个车架纵梁，在进行翻倒操作时，所述沿所述竖直面同一侧分布的翻倒机构201同步进行翻倒操作。
所述宽度调整机构202用于调整车架两个纵梁之间的宽度距离。本实施例中每个所述车架固定机构2的所述两部分宽度调整机构202的结构相同、且沿所述竖直面对称设置，所述两部分对称的宽度调整机构202共同作用于车架的前端或后端，以达到同步调整所述车架两个纵梁的前端或后端宽度的作用，每一部分所述宽度调整机构202对应设置于所述翻倒机构201的翻倒台2012上，每一部分宽度调整机构202主要包括：宽度调整驱动装置、平移轨道2022以及平移块2023，所述平移块2023上可承载车架纵梁的一端，所述平移块2023在所述宽度调整驱动装置的作用下可沿所述平移轨道2022移动，以此调整车架纵梁之间的宽度距离。
本实施例中，所述宽度调整驱动装置为宽度调整驱动电缸2021，所述宽度调整驱动电缸2021设置于所述平移轨道2022的外侧边缘位置，用于驱动所述平移块2023按预设距离沿所述平移轨道2022移动；所述平移轨道2022固定设置于所述翻倒机构201的翻倒台2012上，在所述平移轨道2022上设置有支撑滚轮2024和导向滚轮2025，所述平移块2023置于所述支撑滚轮2024上，在所述宽度调整驱动电缸2021的驱动下、且在所述导向滚轮2025的导向作用下沿所述平移轨道2022进行移动。
所述车架固定机构2对车架相应部位的固定通过夹紧机构203实现，所述夹紧机构203主要用于在调整车架纵梁的宽度后对所述车架纵梁进行定位和夹紧，以保证车架装配的精度要求。每个所述车架固定机构2的所述两部分夹紧机构203的结构相同、且沿所述竖直面对称设置，所述每一部分夹紧机构203对应固定设置于所述宽度调整机构202的平移块2023上，其包括：定位机构2031和紧固机构2032，所述定位机构2031可使待装配的车架纵梁安置在预定位置，所述紧固机构2032可使所述安置在预定位置的车架纵梁处于被压紧状态。
本实施例中，所述定位机构2031包括定位销2031-1和定位壁2031-2，所述定位壁2031-2固定设置于所述底座2033外侧，在所述定位壁2031-2上预留有定位孔，所述定位销2031-1可穿过所述定位孔和车架纵梁的预留孔进行定位操作；所述紧固机构2032包括夹紧块2032-1和锁定器2032-2，在所述车架纵梁在经所述定位机构2031进行定位后，所述夹紧块2032-1用于使所述定位后的车架纵梁处于压紧状态，具体为所述夹紧块2032-1在驱动下向所述车架纵梁的位置进行移动，直至使所述车架纵梁压紧在所述定位壁2031-2和所述夹紧块2032-1之间；所述锁定器2032-2用于当所述夹紧块2032-1对所述车架纵梁压紧后对所述夹紧块2032-1进行锁定，或者当所述车架纵梁下线时，对所述夹紧块2032-1进行解锁定。所述每一部分夹紧机构203还包括底座2033，所述底座2033固定设置于所述宽度调整机构202的平移块2023上，在所述底座2033上设置有夹紧轨道2032-3，所述夹紧块2032-1可沿所述夹紧轨道2032-3进行滑动或滚动。所述夹紧块2032-1在驱动下向所述车架纵梁的位置进行移动，该驱动过程可通过驱动装置的自动化设置或由人工提供推力完成，本实施例中采用人工提供推力的形式完成，具体为：在所述夹紧块2032-1上设置夹紧手柄2032-4，人工通过所述夹紧手柄2032-4推动所述夹紧块2032-1。
所述翻倒机构201的翻倒台2012上承载所述宽度调整机构202，所述宽度调整机构202的平移块2023上承载所述夹紧机构203，车架纵梁在所述夹紧机构203的作用下进行固定，在所述翻倒机构201对所述翻倒台2012的翻倒过程中实现对所述整个车架固定机构2的翻倒，以使所述车架纵梁吊装上线并通过所述夹紧机构203进行夹紧固定，在所述宽度调整机构202对所述夹紧机构203的移动过程中调整所述车架纵梁之间的宽度距离。
所述控制装置3用于控制所述AGV小车1的运行以及控制设置于该AGV小车1上的所述车架固定机构2的操作过程。在本实施例中，所述控制所述AGV小车1的运行包括：按照预定的车架装配流程设定所述AGV小车1的行进速度、方向、距离等参数，并按照所述设定的参数控制所述AGV小车1的运行，该控制过程包括对所述两个AGV小车1之间的距离的设定。所述控制所述车架固定机构2的操作包括：根据车架纵梁的吊装上线要求预设所述翻倒机构201的翻倒角度、并根据所述翻倒角度控制所述翻倒驱动电缸2011进行伸长和缩短操作；根据车架型号要求预设所述宽度调整机构202的宽度调整距离、并根据所述宽度调整距离控制所述宽度调整驱动电缸2021的伸缩操作；并且，当所述夹紧机构203的所述夹紧块2032-1是在驱动装置的驱动下向所述车架纵梁的位置进行移动时，所述控制过程还包括设置所述驱动装置的驱动参数、并按所述驱动参数驱动所述夹紧块2032-1移动。所述AGV小车1的运行以及该AGV小车1上的车架固定机构2的操作等所有参数信息均在车架上线之前由车架装配系统发送至所述控制装置3。
本实施例中，在所述控制装置3的作用下，所述两个AGV小车1配合运行，以使所述两个车架固定机构2之间配合使用，如图3所示，图3是本申请实施例提供的车架装配装置装配车架的效果图，所述车架装配装置按如下方式对车架进行装配：所述两个AGV小车1根据车架的型号保持特定距离，并等速同向运行至车架纵梁4的上线位置处，当对所述车架的任一纵梁进行吊装上线时，所述两个AGV小车1上的同一侧的两个翻倒机构201按相同的翻倒角度沿同一方向进行翻倒，当车架纵梁4吊装至相应位置后，所述两个AGV小车1上的同一侧的翻倒机构201同步恢复至初始位置，另一纵梁的吊装上线过程与之相同；通过分别处于所述两个AGV小车1上的同一侧的两个夹紧机构203对所述吊装上线的车架纵梁4的两端分别进行夹紧固定，另一纵梁的夹紧固定过程与之相同；随后，通过处于AGV小车1上的两部分所述宽度调整机构202调整所述车架纵梁4一端的宽度距离，通过处于另一AGV小车1上的宽度调整机构202调整所述车架纵梁4另一端的宽度距离。
需要说明的是，上述车架纵梁的装配过程还可以为：在所述车架纵梁吊装上线之前或之后，首先按照车架型号将所述宽度调整机构202的平移块2023调整至指定位置处以预先完成对车架纵梁的宽度设置，然后进行车架纵梁吊装上线或夹紧固定等操作。
通过使用本申请所提供的车架装配装置，由于所述至少两个AGV小车1之间的距离可调节，以及所述车架固定机构2上设置有宽度调整机构202，并且所述车架固定机构的操作过程以及AGV小车的运作过程均通过所属控制装置进行预设和控制，因此该车架装配装置可适用于任意型号的车架的自动化共线装配；由于使用AGV小车1作为车架装配线的输送装置，可将车架总拼工序的多种装配操作进行分解，将总拼工位的多种操作均匀分配至其它工序，使得车架装配线的输送过程以及装配环节更加灵活多变，从而避免车架装配主线的车架总拼工序的装配节拍瓶颈。
本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本实用新型的保护范围应当以本实用新型权利要求所界定的范围为准。