本实用新型涉及一种碗形VC钢锭锭尾，属于锻造技术领域。
背景技术：
VC钢锭主要用来生产大型锻钢支承辊。在锻造过程中，锭尾端极易出现锻造裂纹，并随着锻造变形扩展，对生产进度带来极大影响，且易形成废品。同时由于锭尾锻造裂纹，使锭尾切除量大，影响出材率的进一步提高。
锻钢支承辊锻造过程中需经墩粗、拔长、卡辊颈、修整等多道工序，锻造裂纹主要出现在墩粗、拔长工序。经过现场持续跟踪，发现拔长工序裂纹主要是墩粗过程中遗留裂纹在后续变形中扩展。因此锻造裂纹主要发生在墩粗变形中。而从现场实际来看，墩粗变形中裂纹最初萌生于锭尾端。分析认为，一方面，由于锭尾结构问题，分型面处结构突变，散热面积大，温降快，严重影响锻造性能。其余位置均为单面散热，而锭尾分型面（即锭尾边角）处为两面散热。从出炉到起锻过程中，分型面处温度明显低于其余位置，锻造性能下降。是导致锭尾裂纹的主要原因。另一方面锭尾截面积小，墩粗变形量大。行业通用的模式是VC锭锭模冒端大、尾端小，墩粗时锭尾端变形量相对较大，且尾端多采用锥台结构，变形中易出现表面裂纹，并继续扩展，是导致锭尾裂纹的另一原因。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种能够解决VC钢锭锭尾分型面结构突变的问题，控制VC钢锭锻造裂纹，使钢锭整体锻造性能良好的碗形VC钢锭锭尾。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种碗形VC钢锭锭尾，所述锭尾一体成型于钢锭的锭身尾部，所述锭尾为正圆弧形的碗形结构，锭尾上端与锭身相切连接下端与吊装台连接，锭尾与锭身连接的端面的形状大小与锭身下端面的形状大小一致，锭尾与吊装台连接的端面的形状大小与吊装台的上端面形状大小一致；锭尾与吊装台之间设置反圆弧相切。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：锭尾的正圆弧的曲率小于锭尾与吊装台之间的反圆弧的曲率。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：锭尾的正圆弧的曲率值为锭尾与吊装台之间的反圆弧的曲率值的1/3～1/5。
本实用新型技术方案的进一步改进在于：吊装台的长度为10cm～25cm。
由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术效果有：
本实用新型中将锭尾设置为正圆弧形的碗形结构，能够使锭身与锭尾之间以正圆弧相切过渡，从而使分型面模糊化，分型面处的散热趋于均匀，保证钢锭出炉到起锻过程中分型面处温度不会过大地下降。
本实用新型通过锭尾结构的改进，能够减少VC钢锭锻造裂纹尤其是锭尾处的锻造裂纹，减少锭尾切除量，提高出材率。本实用新型具有良好的经济效益。
附图说明
图1是本实用新型立体示意图；
图2是本实用新型主视图；
图3是本实用新型锭尾处示意图；
其中，1、锭尾，2、吊装台，3、锭身，4、正圆弧，5、反圆弧。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明：
本实用新型公开了一种碗形VC钢锭锭尾，具体的说是一种改进型的钢锭的尾部结构。该种结构的锭尾尤其适用于VC钢锭。下面是具体的实施例：
本实用新型中所述的碗形VC钢锭锭尾是针对现有的倒圆锥台形的锭尾结构进行的改进。锭尾1是一体成型于钢锭的锭身3尾部的。如图1、图2、图3所示，本实用新型中的锭尾1为正圆弧形的碗形结构，锭尾1上端与锭身3相切连接，即锭尾1与锭身3之间是相切的。锭尾1下端与吊装台2连接。吊装台2是为了能够在吊装转运钢锭时更加方便而设置的。通常的，吊装台2的长度为10cm～25cm，既能保证吊运方便安全，又不会造成材料的浪费。
本实用新型中的锭尾1与锭身3连接的端面的形状大小与锭身3下端面的形状大小一致，锭尾1与吊装台2连接的端面的形状大小与吊装台2上端面的形状大小一致。吊装台2的截面大小是小于锭身3下端面的截面大小的。锭尾1与吊装台2之间设置反圆弧相切。反圆弧指的是该圆弧的圆心是位于钢锭外面的，而正圆弧指的是该圆弧的圆心是位于钢锭里面的。具体如图3所示。
在具体的实施中，锭尾1的正圆弧4的曲率是小于锭尾1与吊装台2之间的反圆弧5的曲率的。具体的优先设置为，锭尾1的正圆弧4的曲率值为锭尾1与吊装台2之间的反圆弧5的曲率值的1/3～1/5。该设置下的锭尾能够使该种锭尾结构更好地起到使分型面模糊化，使散热趋于均匀的作用。
本实用新型中将锭尾设置为正圆弧形的碗形结构使锭身与锭尾之间以正圆弧相切过渡，能够使分型面模糊化，散热趋于均匀，保证钢锭出炉到起锻过程中分型面处温度不会过大地下降。同时，采用反圆弧与吊装台相切过渡。本实用新型的锭尾结构很好解决了锭尾分型面结构突变问题，钢锭整体锻造性能良好。同时锭尾切除量小，对于出材率提高起到积极作用。
本实用新型通过锭尾结构的改进，能够减少VC钢锭锻造裂纹尤其是锭尾处的锻造裂纹，减少锭尾切除量，提高出材率。本实用新型能够带来良好的经济效益。