本实用新型涉及折弯机领域，更具体地说，涉及一种挠度补偿折弯机。
背景技术：
折弯机折弯过程中，往往不可避免的存在两个缺陷：(1)本身架构的受力造成滑块和工作台产生弹性小变形；(2)成形模具的磨损。前者使被加工工件产生挠度变形，无法保证工件折弯角度的全长一致性(即被加工工件中间位置的折弯角度与两端位置的折弯角度出现折弯误差)，后者则影响被加工件的直线度。针对上述现象，传统的办法是手动调节补偿块或在磨损处增加垫片等来克服上述缺陷所造成的后果，但这些方法费时费力，且效率低，现有的折弯机大多安装挠度补偿工作台来克服上述问题，一般首先模拟计算出折弯的挠度变形，然后通过挠度补偿工作台的逆变形来补偿工件挠度变形，提高工件的直线度。这种挠度补偿工作台首先模拟计算出工件折弯的扰度变形，然后通过逆变形来补偿工件的挠度变形。但在工件的实际加工和使用时，往往会出现偏差，挠度补偿工作台并不能达到预期的使用效果，因而需要在挠度补偿工作台的特定位置进行单独调节，以达到局部调节的效果，从而使折弯工件达到要求的精度尺寸。
关于具备局部调节功能的挠度补偿工作台，现有技术中已有相关技术方案公开，例如专利公开号：CN 101773960 A，公开日：2010年7月14日，发明创造名称为：折弯机四片配合斜楔式挠度补偿装置，该申请案公开了一种折弯机四片配合斜楔式挠度补偿装置，属折弯机，该挠度补偿装置在底座上沿长度方向开设矩形槽，在此矩形槽中沿纵向间隔地均布安装奇数组斜楔机构，各组斜楔机构均由自下至上依次叠装配合的两对共四片斜楔组成；位于下部的斜楔I和斜楔II为一对，形成局部调节斜楔机构，各对斜楔I和斜楔II均呈横向设置，在底座的前、后座壁上对应于斜楔I的大头端的部位开设螺孔，在底座壁的外部对应旋装与各斜楔I相连接的调节螺栓以实现局部补偿，位于上部的斜楔III和斜楔IV为一对，均呈纵向设置，组成整体调节斜楔装置，在各斜楔III和空心隔套管中穿装拉杆，在右端的斜楔III的螺孔中旋装调节丝杆，以带动各斜楔III左右位移，实现全自动整体挠度补偿，提高折弯质量和生产效率。但是，该申请案的缺点在于：(1)斜楔机构的结构较复杂，四片斜楔相互之间存在一定的间隙，造成局部调节的精度较低；(2)由于其斜楔机构分成单独的多组，无法局部调节各组斜楔机构之间的挠度补偿量，且这种多组斜楔机构的布置扰度补偿调整不稳定，使用过程中经常出现变化。
又如专利公开号：CN 202037239 U，公开日：2011年11月16日，发明创造名称为：折弯机下模抗挠度装置，该申请案涉及与挠曲线形状更吻合的折弯机下模抗挠度装置的改进，该申请案设置在下模与机架工作台之间，包括上盖板、底座、上楔块、下楔块和上楔块驱动装置；上楔块与下楔块的对合面上分别设有若干相互保持面接触且朝向一致的斜面，若干斜面之最中间部位斜面的斜度大于其相邻两侧部位斜面的斜度、再逐个依次向两端方向递减；上楔块驱动装置固定连接在上楔块一端的端面上，使得驱动上楔块相对于下楔块运动时，上楔块的顶面向上凸起，且中间部位的凸起高度大于两端的凸起高度；上盖板设于上楔块顶面上。但是，该申请案的缺点在于：不适宜上盖板上局部位置的高度调节。
综上所述，如何克服现有折弯机用工作台局部挠度补偿调节不便的不足，是现有技术中亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
1.实用新型要解决的技术问题
本实用新型的目的在于克服现有折弯机用工作台局部挠度补偿调节不便的不足，提供了一种挠度补偿折弯机，达到了局部挠度补偿高效调节的目的。
2.技术方案
为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
本实用新型的挠度补偿折弯机，包括滑块、第一压下油缸、第二压下油缸、折弯上模、折弯下模和底座，所述滑块分别与第一压下油缸、第二压下油缸相连，所述折弯上模通过上模压紧板固定于滑块的下端；所述底座位于折弯上模下方，底座的上端安装有工作台机构，所述工作台机构上端安装有折弯下模；所述工作台机构包括：
安装座，所述安装座固定于底座的上端；
补偿板，所述补偿板放置于自安装座上端开设的安装槽内；所述补偿板上设有若干个沿补偿板长度方向等间距排列的顶紧通孔，所述顶紧通孔为沿补偿板宽度方向贯穿补偿板的通孔；
顶紧块，所述顶紧块对应插入每个顶紧通孔内，顶紧块上横截面面积最大处大于顶紧通孔的横截面；所述顶紧块内置于安装座上的安装槽内；
顶入螺栓，所述顶入螺栓从安装座外侧面穿入到达安装槽内且所述顶入螺栓的端部正对顶紧块，所述顶入螺栓与安装座侧壁螺纹连接；
盖板，所述盖板置于所述补偿板的上端。
作为本实用新型更进一步的改进，每个顶紧通孔的两侧分别插有一顶紧块。
作为本实用新型更进一步的改进，所述顶紧通孔为横截面为矩形的通孔；所述顶紧块包括相连的嵌入段和顶紧段，所述嵌入段为矩形块，所述嵌入段可嵌入顶紧通孔内，所述顶紧段的横截面面积大于顶紧通孔横截面面积。
作为本实用新型更进一步的改进，所述顶紧段沿其长度方向的截面为直角梯形，所述直角梯形斜腰对应的面为顶紧段的上表面。
作为本实用新型更进一步的改进，所述顶紧通孔内部两端的上侧壁均为倾斜面，所述倾斜面与对应侧顶紧段的上表面相平行。
作为本实用新型更进一步的改进，还包括：
顶出螺栓，所述顶出螺栓自安装座外侧面依次穿过对应的安装座侧壁以及一个顶紧块且该顶出螺栓的端部正对另一个顶紧块；所述顶出螺栓与安装座侧壁螺纹连接，所述顶出螺栓与其穿过的顶紧块之间间隙配合。
作为本实用新型更进一步的改进，所述盖板的两侧分别通过对应的紧固螺栓连接在补偿板上端。
作为本实用新型更进一步的改进，所述安装槽底部设有矩形槽，所述补偿板下部嵌入所述矩形槽内。
3.有益效果
采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本实用新型中，安装座固定于底座的上端，补偿板放置于自安装座上端开设的安装槽内，补偿板上设有若干个沿补偿板长度方向等间距排列的顶紧通孔，顶紧通孔为沿补偿板宽度方向贯穿补偿板的通孔，顶紧块对应插入每个顶紧通孔内，顶紧块上横截面面积最大处大于顶紧通孔的横截面，顶紧块内置于安装座上的安装槽内，顶入螺栓从安装座外侧面穿入到达安装槽内且顶入螺栓的端部正对顶紧块，顶入螺栓与安装座侧壁螺纹连接，盖板置于补偿板的上端，实际使用时，对需要进行局部挠度补偿的部位，旋紧相应位置的顶入螺栓使得相应位置的顶紧块向对应的顶紧通孔内挤压，从而使得该位置的顶紧通孔因挤压而变大，从而可以使得该顶紧通孔上方的补偿板上表面升高，进而使得对应位置的盖板上表面升高，达到局部挠度补偿高效调节的目的；其中，补偿板上设有若干个沿补偿板长度方向等间距排列的顶紧通孔，使得沿着整个补偿板的长度方向均可进行相应挠度补偿调整，扩大局部挠度补偿的范围；其中，顶入螺栓从安装座外侧面穿入到达安装槽内且顶入螺栓的端部正对顶紧块，顶入螺栓与安装座侧壁螺纹连接，改变顶入螺栓在安装座侧壁上的螺纹连接位置，即可实现对顶紧块位置调整，方便控制挠度补偿量。
(2)本实用新型中，每个顶紧通孔的两侧分别插有一顶紧块，在进行局部挠度补偿调节时，可以同步调节顶紧通孔两侧的顶紧块，使得盖板上表面高度对称改变，提高局部挠度补偿的效果。
(3)本实用新型中，顶紧通孔为横截面为矩形的通孔，顶紧块包括相连的嵌入段和顶紧段，嵌入段为矩形块，嵌入段可嵌入顶紧通孔内，顶紧段的横截面面积大于顶紧通孔横截面面积，实际使用时，首先将嵌入段嵌入顶紧通孔内，当需要进行局部挠度补偿调整时，再将顶紧段挤入顶紧通孔内，操作方便。
(4)本实用新型中，顶紧段沿其长度方向的截面为直角梯形，直角梯形斜腰对应的面为顶紧段的上表面，在顶紧段挤入顶紧通孔内时，顶紧段上表面和顶紧通孔的内部上侧壁逐渐相互挤压，使得顶紧通孔的上端逐渐向上扩大，从而达到局部挠度补偿的功能。
(5)本实用新型中，顶紧通孔内部两端的上侧壁均为倾斜面，倾斜面与对应侧顶紧段的上表面相平行，在顶紧段挤入顶紧通孔内时，顶紧通孔内部上侧壁的倾斜面和顶紧段上表面的倾斜面相互紧密配合，能够对顶紧通孔内部上侧壁起到缓慢挤压作用，避免顶紧通孔内部上侧壁因过度挤压而结构遭到破坏。
(6)本实用新型中，顶出螺栓自安装座外侧面依次穿过对应的安装座侧壁以及一个顶紧块且该顶出螺栓的端部正对另一个顶紧块，顶出螺栓与安装座侧壁螺纹连接，顶出螺栓与其穿过的顶紧块之间间隙配合，当需要将对应位置的顶紧块从顶紧通孔中取出时，仅需旋紧对应的顶出螺栓，通过顶出螺栓的端部将对应的顶紧块从顶紧通孔中顶部，从而方便局部挠度补偿调整，达到盖板上端对应位置上升或下降的综合功能。
(7)本实用新型中，盖板的两侧分别通过对应的紧固螺栓连接在补偿板上端，盖板首先通过紧固螺栓连接在补偿板上端，当需要进行局部挠度补偿时，再通过补偿板对对应位置的盖板进行挤压，使得盖板上端局部位置发生相应形变，方便局部挠度补偿调整。
(8)本实用新型中，安装槽底部设有矩形槽，补偿板下部嵌入矩形槽内，使得补偿板在工作过程中始终被定位在矩形槽内，确保补偿板使用过程中的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为实施例的挠度补偿折弯机的结构示意图；
图2为实施例中补偿板的主视结构示意图；
图3为实施例中工作台机构的剖视结构示意图(自顶紧通孔处剖切)；
图4为实施例中顶紧块的结构示意图。
示意图中的标号说明：1、滑块；2、第一压下油缸；3、第二压下油缸；4、折弯上模；401、上模压紧板；5、折弯下模；6、底座；7、工作台机构；701、补偿板；7011、顶紧通孔；702、盖板；703、紧固螺栓；704、顶入螺栓；705、顶出螺栓；706、顶紧块；7061、嵌入段；7062、顶紧段；707、安装座。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
实施例1
参考图1-4，本实施例的挠度补偿折弯机，包括滑块1、第一压下油缸2、第二压下油缸3、折弯上模4、折弯下模5和底座6，滑块1分别与第一压下油缸2、第二压下油缸3相连，折弯上模4通过上模压紧板401固定于滑块1的下端；底座6位于折弯上模4下方，底座6的上端安装有工作台机构7，工作台机构7上端安装有折弯下模5。
其中，工作台机构7包括：安装座707，安装座707固定于底座6的上端；补偿板701，补偿板701放置于自安装座707上端开设的安装槽内；补偿板701上设有若干个沿补偿板701长度方向等间距排列的顶紧通孔7011，顶紧通孔7011为沿补偿板701宽度方向贯穿补偿板701的通孔；顶紧块706，顶紧块706对应插入每个顶紧通孔7011内，顶紧块706上横截面面积最大处大于顶紧通孔7011的横截面；顶紧块706内置于安装座707上的安装槽内；顶入螺栓704，顶入螺栓704从安装座707外侧面穿入到达安装槽内且顶入螺栓704的端部正对顶紧块706，顶入螺栓704与安装座707侧壁螺纹连接；盖板702，盖板702置于补偿板701的上端。
本实施例中，安装座707固定于底座6的上端，补偿板701放置于自安装座707上端开设的安装槽内，补偿板701上设有若干个沿补偿板701长度方向等间距排列的顶紧通孔7011，顶紧通孔7011为沿补偿板701宽度方向贯穿补偿板701的通孔，顶紧块706对应插入每个顶紧通孔7011内，顶紧块706上横截面面积最大处大于顶紧通孔7011的横截面，顶紧块706内置于安装座707上的安装槽内，顶入螺栓704从安装座707外侧面穿入到达安装槽内且顶入螺栓704的端部正对顶紧块706，顶入螺栓704与安装座707侧壁螺纹连接，盖板702置于补偿板701的上端，实际使用时，对需要进行局部挠度补偿的部位，旋紧相应位置的顶入螺栓704使得相应位置的顶紧块706向对应的顶紧通孔7011内挤压，从而使得该位置的顶紧通孔7011因挤压而变大，从而可以使得该顶紧通孔7011上方的补偿板701上表面升高，进而使得对应位置的盖板702上表面升高，达到局部挠度补偿高效调节的目的；其中，补偿板701上设有若干个沿补偿板701长度方向等间距排列的顶紧通孔7011，使得沿着整个补偿板701的长度方向均可进行相应挠度补偿调整，扩大局部挠度补偿的范围；其中，顶入螺栓704从安装座707外侧面穿入到达安装槽内且顶入螺栓704的端部正对顶紧块706，顶入螺栓704与安装座707侧壁螺纹连接，改变顶入螺栓704在安装座707侧壁上的螺纹连接位置，即可实现对顶紧块706位置调整，方便控制挠度补偿量。
实施例2
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例1基本相同，更进一步的：每个顶紧通孔7011的两侧分别插有一顶紧块706。
本实施例中，每个顶紧通孔7011的两侧分别插有一顶紧块706，在进行局部挠度补偿调节时，可以同步调节顶紧通孔7011两侧的顶紧块706，使得盖板702上表面高度对称改变，提高局部挠度补偿的效果。
实施例3
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例2基本相同，更进一步的：顶紧通孔7011为横截面为矩形的通孔；顶紧块706包括相连的嵌入段7061和顶紧段7062，嵌入段7061为矩形块，嵌入段7061可嵌入顶紧通孔7011内，顶紧段7062的横截面面积大于顶紧通孔7011横截面面积。
本实施例中，顶紧通孔7011为横截面为矩形的通孔，顶紧块706包括相连的嵌入段7061和顶紧段7062，嵌入段7061为矩形块，嵌入段7061可嵌入顶紧通孔7011内，顶紧段7062的横截面面积大于顶紧通孔7011横截面面积，实际使用时，首先将嵌入段7061嵌入顶紧通孔7011内，当需要进行局部挠度补偿调整时，再将顶紧段7062挤入顶紧通孔7011内，操作方便。
实施例4
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例3基本相同，更进一步的：顶紧段7062沿其长度方向的截面为直角梯形，直角梯形斜腰对应的面为顶紧段7062的上表面。
本实施例中，顶紧段7062沿其长度方向的截面为直角梯形，直角梯形斜腰对应的面为顶紧段7062的上表面，在顶紧段7062挤入顶紧通孔7011内时，顶紧段7062上表面和顶紧通孔7011的内部上侧壁逐渐相互挤压，使得顶紧通孔7011的上端逐渐向上扩大，从而达到局部挠度补偿的功能。
实施例5
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例4基本相同，更进一步的：顶紧通孔7011内部两端的上侧壁均为倾斜面，倾斜面与对应侧顶紧段7062的上表面相平行。
本实施例中，顶紧通孔7011内部两端的上侧壁均为倾斜面，倾斜面与对应侧顶紧段7062的上表面相平行，在顶紧段7062挤入顶紧通孔7011内时，顶紧通孔7011内部上侧壁的倾斜面和顶紧段7062上表面的倾斜面相互紧密配合，能够对顶紧通孔7011内部上侧壁起到缓慢挤压作用，避免顶紧通孔7011内部上侧壁因过度挤压而结构遭到破坏。
实施例6
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例5基本相同，更进一步的：工作台机构7还包括：顶出螺栓705，顶出螺栓705自安装座707外侧面依次穿过对应的安装座707侧壁以及一个顶紧块706且该顶出螺栓705的端部正对另一个顶紧块706；顶出螺栓705与安装座707侧壁螺纹连接，顶出螺栓705与其穿过的顶紧块706之间间隙配合。
本实施例中，顶出螺栓705自安装座707外侧面依次穿过对应的安装座707侧壁以及一个顶紧块706且该顶出螺栓705的端部正对另一个顶紧块706，顶出螺栓705与安装座707侧壁螺纹连接，顶出螺栓705与其穿过的顶紧块706之间间隙配合，当需要将对应位置的顶紧块706从顶紧通孔7011中取出时，仅需旋紧对应的顶出螺栓705，通过顶出螺栓705的端部将对应的顶紧块706从顶紧通孔7011中顶部，从而方便局部挠度补偿调整，达到盖板702上端对应位置上升或下降的综合功能。
实施例7
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例6基本相同，更进一步的：盖板702的两侧分别通过对应的紧固螺栓703连接在补偿板701上端。
本实施例中，盖板702的两侧分别通过对应的紧固螺栓703连接在补偿板701上端，盖板702首先通过紧固螺栓703连接在补偿板701上端，当需要进行局部挠度补偿时，再通过补偿板701对对应位置的盖板702进行挤压，使得盖板702上端局部位置发生相应形变，方便局部挠度补偿调整。
实施例8
参考图1-4，本实施例的折弯机用工作台，其结构与实施例7基本相同，更进一步的：安装槽底部设有矩形槽，补偿板701下部嵌入矩形槽内。
本实施例中，安装槽底部设有矩形槽，补偿板701下部嵌入矩形槽内，使得补偿板701在工作过程中始终被定位在矩形槽内，确保补偿板701使用过程中的稳定性。
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。