本发明涉及一种板材冲压系统，特别涉及板材冲压联合供料系统。
背景技术：
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压工艺应用广泛，例如，汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。但在传统的板材冲压工艺中存在供料速度慢，需要人工不断加料等问题，因此如何提高供料效率是本领域亟需解决的问题。
技术实现要素：
本发明解决的技术问题是提供一种供料效率更高的板材冲压联合供料系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：板材冲压联合供料系统，包括用于对板材进行的冲压的冲压机床和用于取成品的取料机械手，还包括用于供料的联合供料装置，所述联合供料装置包括自动供料盒和上料机械手；
所述自动供料盒，包括盒底，所述盒底横向的两端分别设置有用于对物料定位的运动定位机构，所述运动定位机构之间设置有有若干条沿纵向且等间隔的输送机构，所述运动定位机构可与输送机构同步运动，所述盒底上设置有上料导向板和沿横向设置且可升降的上料机构，所述上料导向板贴靠于上料板机构的一侧，上料板机构另一侧靠近输送机构末端并垂直于输送机构；
所述上料机械手包括机架和底座，底座上设置有物料槽，所述物料槽内设置有上料夹爪，上料夹爪与传送机构连接使得上料夹爪可沿物料槽运动，物料槽上方设置有用于抓取物料的抓取机构，所述底座和机架通过弹簧连接，所述机架上还设置有导向柱，所述导向柱穿过底座，底座可沿导向柱运动，物料槽边缘设置有水平的取料导向板，所述取料导向板抵靠于上料导向板上端。
本申请通过设置联合供料装置，通过自动供料和与上料机械手配合极大地提升了供料速率。
进一步的是：所述相邻的两条输送机构之间设置有可升降的放料板，所述输送机构底部与顶升机构连接。
进一步的是：所述上料机构包括横向设置的上料板以及与上料板底部连接的顶升机构。
进一步的是：所述盒底上设置有与输送机构位置对应的滚柱组，当所述上料板位于最低位时，所述滚柱组穿过上料板，所述滚柱组包括若干沿纵向排列的滚柱。
进一步的是：所述上料机械手底座下方设置有水平保持装置，所述水平保持装置包括可转动的水平杆和齿条，所述水平杆设置于底座下方，水平杆两端设置有齿轮，所述齿条固定设置于机架两端，所述齿轮与齿条齿合。
进一步的是：所述物料槽靠近冲压机床一端为出料端，所述出料端设置有退料机构，物料槽侧壁设置与退料机构对应的有开口。
本发明的有益效果是：本申请通过设置联合供料装置，极大地提高了供料速率，从而使得本申请的加工速率更高，另外在自动供料上设置有运动定位机构对料板进行定位，使得物料在运输过程中不会晃动，设置有放料板并在输送机构底部连接有顶升装置，可以同时放置多组料板等待加工，不需要人工不断进行上料，实现了全自动上料，解放了人力，设置有上料板可以使得料板更好的与取料装置配合，极大的提高了工作效率，上料板上设置有滚柱组可降低料板运与上料板之间的摩擦。另一方面，上料机械手通过在底部设置有弹簧，可以在送料的同时进行冲压加工，工作效率高，盒底设置有弹簧使得板材不会发生撕裂与变形，设置有退料机构可将多余的物料推出。
附图说明
图1为本申请的立体示意图。
图2为本申请的俯视图。
图3为自动供料盒的立体示意图。
图4为上料机械手的立体示意图。
图5为上料机械手的主视图。
图6为上料机械手侧面放大视图。
图7为取料机械手立体示意图。
图8为图3中a处放大图。
图中标记为：冲压机床1、自动供料盒2、盒底21、输送机构22、上料板23、滚柱组231、上料导向板24、定位柱251、固定件252、定位槽253、放料板26、上料机械手3、抓取机构31、物料槽32、上料夹爪321、取料导向板33、机架34、底座35、弹簧36、导向柱37、水平保持装置38、水平杆381、齿轮382、齿条383、退料机构39、取料机械手4、料仓5、板材组6。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
如图1至图7所示，板材组6冲压联合供料系统，包括用于对板材组6进行的冲压的冲压机床1和用于取成品的取料机械手4，还包括用于供料的联合供料装置，所述联合供料装置包括自动供料盒2和上料机械手3。
如图7所示，所述取料机械手4包括水平的取料机械臂41和取料底座42，取料机械臂41一端连接有夹具用于取料，取料机械臂41上设置有滑轨，取料底座42上设置有滑块，取料机械臂41与滑块滑动配合。
如图1至图3以及图8所示，自动供料盒2，包括盒底21，所述盒底21横向的两端分别设置有用于对物料定位的运动定位机构，所述运动定位机构包括通过转轴安装于盒底21上的两个纵向且具有一定间隔的同步轮，其中一个同步轮的与电机连接，两同步轮外套接有同步带，同步带外侧通过矩形的固定件252安装有若干等间隔且竖直的定位柱251，所述盒底21上两侧沿横向固定有l形的定位槽253，所述固定件252上安装有滚柱，当电机带动同步带转动时，同步带带动固定件252转动，固定件252会进入l形的定位槽253并沿定位槽253前行，固定件252通过滚柱与定位槽253的水平部和盒底21滚动配合，通过定位槽253对固定件252固定，从而保证定位柱251竖直不倾斜，所述两个运动定位机构上的定位柱251的位置向对应，通过将板材的端部放置于相邻的定位柱251之间从而使两个运动定位机构分别对板材的两端进行定位，使得板材在输送过程中不会发生晃动。
如图1至图3所示，所述两运动定位机构之间的盒底21上固定安装有若干条沿纵且等间隔的输送机构22，所述输送机构22包括纵向固定于盒底21上轨道，所述轨道内排列安装有若干大小相等的滚柱。
如图1至图3所示，所述盒底21还设置有上料机构，所述上料机构包括沿横向设置于盒底21的上料板23，上料板23底部连接有顶升机构，所述顶升机构为油缸或气缸，在顶升机构的驱动下上料板23可进行升降，另外盒底21上还固定安装有竖直的上料导向板24，所述上料导向板24贴靠于上料板23的一侧，上料板23另一侧靠近输送机构22末端并垂直于输送机构22。
所述自动供料盒2的具体工作流程为，将一组板材组6放置于输送机构22上，一组板材组6由若干片板材在竖直方向堆叠组成，将板材组6的一端放置于一侧运动定位机构上相邻的定位柱251之间，板材组6另一端放置于另一的运动定位机构上的相邻的定位柱之间，两端运动定位机构上的定位柱251分别对板材组6进行定位，两端的运动定位机构同步运转并带动板材向前运动，在定位柱251的带动下板材组6沿输送机构22运动，从而将板材组6输送至上料板23上，再此期间运动定位机构用于运输板材组6的定位柱251上的固定件252沿定位槽253运动，定位槽253对固定件252定位保证定位柱251不会发生倾斜，当板材组6达到上料板23时，上料板23在顶升机构的驱动下上升并推动板材组6沿上料导向板24上升，从而达到与上料机械手3配合的目的，随着物料不断减少，上料板23也不断上升，从而可以使得板材组6最顶层的板材始终保持在上料机械手3的抓取位置，减少了机械手的抓取时间。
如图1至图3所示，在上述基础上，自动供料盒2中所述相邻的两条输送机构22之间的底座35上安装有放料板26，输送机构22底部连接有顶升机构，所述顶升机构为可以是油缸或气缸，当顶升机构工作时，输送机构22中轨道与放料板高度持平，输送机构22中的滚柱高出放料板26，当顶升机构停止工作时，输送机构22低于放料板26，输送机构22中的滚柱也低于放料板，通过设置有放料板26和可升降的输送机构22使得使本申请可以一次性放入多组板材组6，具体的为，在工作前输送机构22处于下降状态，此时将多组板材组6放在放料板26上，每组板材组6之间被定位柱251划分出间隔，此时由于板材组6底部不与输送机构22中的滚柱接触，板材组6与放料板因摩擦力的原因无法前进，当需要上料时，输送机构22上升，板材组6底部接触输送机构22，此时运动定位机构才可以带动板材组6沿输送机构22同步运动，多组板材组6同时朝上料板23运动，当一组板材组6达到上料板23时，输送机构22下降使得板材组6底部脱离输送机构22，同时运动定位机构也停止转动，当上料板23上的板材组6运输完毕后，输送机构22上升重复上述步骤。通过设置放料板26与输送机构22配合使得本申请可以全自动上料，极大解放了人力。
如图1至图3所示，考虑自动供料盒2在供料时，板材组6运动到上料板23时会与上料板23之间存在摩擦力，可能会因为摩擦力过大而导致板材组6难以运输到上料板23上，因此本申请还在盒底21上设置有与输送机构22位置对应的滚柱组231，所述滚柱组231包括若干沿纵向排列的滚柱，所述上料板23上设置有与滚柱组231对应的开口，当上料板23位于最底端时，滚柱上端面穿过上料板23，当板材组6运输到上料板23上时，上料板23上升，滚轮组上端面低于上料板23，,通过这种结构可以保证在板材组6在到达上料板23时更加平滑，而当上料板23上升时又不会致使板材组6发生滑动。
如图1和图2以及图4至图6所示，所述上料机械手3，包括机架34和底座35，底座35上沿长度方向固定安装有物料槽32，所述物料槽32为长条状的u型槽，物料槽32内设置有传送机构，传送机构包括同步轮以及同步带，物料槽32两端设置有同步轮，两端的同步轮上套接有同步带，所述同步带上连接有上料夹爪321，其中一个同步轮与电机转轴连接，物料槽32上方设置有用于抓取物料的抓取机构31，所述抓取机构31包括水平放置的气缸和与气缸连接的夹具，夹具在气缸的驱动下可进行伸缩用于抓取板材，所述气缸与一固定块固连，固定块与机架34固连，所述底座35上设置有相应的凹槽供固定块穿过，所述底座35和机架34之间安装有弹簧36，底座35和机架34通过弹簧36连接，所述机架34上还设置有竖直的导向柱37，所述导向柱37底部与机架34固定，导向柱37上端穿过底座35，底座35可沿导向柱37运动。另外本申请在物料槽32边缘还设置有水平的取料导向板33，取料导向板33一端与物料槽32固连，另一端抵靠在上料导向板24的端部。
如图1和图2以及图4至图6所示，所述上料机械手3的具体工作流程为，开始工作时上料夹爪321的初始位置位于物料槽32的末端即远离冲压机床1的一端，机械手将置于上料板23上的板材组6最上层板材抓取放置于物料槽32当中，期间板材在抓取机构31的抓取下沿取料导向板33移动，可保证板材能快速平稳的落入物料槽32之中，此时上料夹爪321抓取物料槽32中的物料，电机驱动同步轮转动从而带动上料夹爪321朝向冲压机床1运动，当板材达到冲压机床1时冲压机床1对板材进行冲压，由于底座35是通过弹簧36与机架34连接，底座35会随着冲压机床1的上模下压同时沿导向柱37下降，使得板材始终保持在同一高度，从而保证板材在受到冲压的同时尚未离开物料槽32的部分板材不会发生变形和撕裂。
如图1和图2以及图4至图6所示，在上述基础上，为了避免当冲压机床1冲压时只有冲压端的底座35发生下降的情况发生，本申请还设置在底座35下方设置有水平保持装置38，所述水平保持装置38包括水平杆381和齿条383，底座35下方沿长度方向固定安装有多个环形固定件，水平杆381穿过环形固定件设置于底座35下方，所述水平杆381可在环形固定件内发生转动，水平杆381两端设置有齿轮382，齿条383固定设置于机架34两端，其中齿条383底部固定于机架34上，底座35上设置有开口供齿条383穿过，所述齿轮382与齿条383齿合。水平杆381可使底座35始终保持水平，而不会发生倾斜，当底座35下降时，齿轮382沿齿条383下滑从而保证底座35整体下降，而不会发生一端倾斜。
如图1和图2以及图4至图6所示，另外，所述物料槽32靠近冲压机床1一端为出料端，所述出料端一侧侧壁设置有退料机构39，另一侧侧壁设置与退料机构39对应的有开口，所述退料机构39为水平放置气缸或油缸，因为在加工过程中无法保证每块板材的长短都一致，通常加工过程中会出现加工余量不足的情况或当冲压后还留有余料无法继续加工时，上料夹爪321夹取板材输送至退料机构39处，可通过气缸将剩余板材从物料槽32侧壁开口处推出物料槽32。
本系统整体的工作流程为，将多组板材组6同时放入到自动供料盒2中的放料板26上，自动供料和对板材进行批量供料，使得上料机械手3的抓取位置始终有物料存在，上料机械手3只需要作简单的活塞运动机壳快速去放料，物料在物料槽32内由上料夹爪321夹取动物料至冲压机床1当中，由于设置有上料机械手3底座35下设置有弹簧36，使得可以在上料的同时进行冲压加工且，底座35会随上模下压而压缩弹簧36下降，使得板材不会发生形变，进一步提高了工速率，当冲压机床1冲压完成后取料机械手4再将物料取出，取出的物料可以统一处理，如本申请中还设置有成品仓5，取料机械手4取出物料和即放入到成品仓5当中。
本申请通过设置联合供料装置，极大地提高了供料速率，从而使得本申请的加工速率更高，另外在自动供料和上设置有运动定位机构对料板进行定位，使得物料在运输过程中不会晃动，设置有放料板26并在输送机构22底部连接有顶升装置，使得本申请可以同时放置多组料板等待加工，不需要人工不断进行上料，解放了人力，设置有上料板23可以使得料板更好的与取料装置配合，极大的提高了工作效率，上料板23上设置有滚柱组231可降低料板运与上料板23之间的摩擦。另一方面，上料机械手3通过在底部设置有弹簧36，可以在送料的同时进行冲压加工，工作效率高，盒底21设置有弹簧36使得板材不会发生撕裂与变形，设置有退料机构39可将多余的物料推出。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。