本发明涉及飞机装配定位技术领域，具体的说，是一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置及其使用方法。
背景技术：
某型机某接头处制孔时，由于特殊的连接件和特殊结构限制（主要是安装座圈的肋缘条面与复板面有约10度的夹角），很难保证其制孔的垂直度，如孔垂直度不符合相关技术要求会导致以下质量隐患：
1、与某接头螺栓连接的座圈是以挤压的方式安装在套合肋上，一旦孔垂直度不好，在制孔时伤及座圈内壁超过0.3毫米，座圈孔的扩张力就不够，装配时螺栓的旋转就会致座圈脱落，产生大量的返工工作。
2、如孔垂直度不好会导致螺栓头与某接头面不贴合存在间隙，从而影响飞机的连接强度与可靠性。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置，结构简单，使用方便的制孔定位装置，具有较小的外形并具有对初孔进行纠正垂直度的功能。
本发明的目的在于提供一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置的使用方法，能够有效的初孔进行铰孔，同时对于孔的垂直度能够有效的进行纠正，有效的避免加工后的成孔垂直度不好导致螺栓头与某接头面不贴合存在间隙，从而影响飞机的连接强度与可靠性。
本发明通过下述技术方案实现：一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置，与铰刀配合使用，对已制成的初孔进行铰孔，包括设置有导向孔的导向螺栓，与导向螺栓配合使用且设置有夹持凸部的螺母以及与夹持凸部配合使用且设置连接部的座圈，所述导向螺栓、螺母、座圈依次连接形成一个整体；所述导向孔沿导向螺栓的轴向设置。
工作原理：首选将座圈未设置连接部的一端压入梁上（接头处），导向螺栓、螺母、座圈依次连接而成一个整体，再用铰刀以导向螺栓为导向，从座圈远离导线螺栓的一端对已制初孔进行铰孔，从而纠正孔的垂直度。
本装置使用快捷方便，安全可靠，任何技术等级的工人制出的孔都能满足技术条件要求，向标准化作业迈出了一大步，且制造成本低廉。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述座圈包括阶梯轴以及与阶梯轴同轴的通孔，所述阶梯轴较大端为连接部且与螺母连接，所述通孔的直径大于导向螺栓的外径。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述连接部设置在座圈靠近螺母的一侧，包括螺母安装槽、将螺母与座圈固定在一起的弹簧以及沿连接部侧面周向设置且用于安装弹簧的弹簧安装槽；所述弹簧安装槽与螺母安装槽贯通，所述螺母安装槽与夹持凸部的大小相匹配。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述铰刀包括引导杆、与引导杆连接设置有多个刀齿的切削部，所述引导杆的外径与导向孔的内径相匹配。
一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置的使用方法，采用专用铰刀从座圈远离导向螺栓的一端穿过通孔，对初孔进行铰孔。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述在对初孔进行铰孔之前，还包括以下步骤：
步骤s1：初孔制作，安装座圈；
步骤s2：将导向螺栓、螺母、座圈依次连接并对初孔定位。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤s1具体包括以下步骤：
步骤s11：在待铰孔的接头处采用铰刀完成初孔的制作；
步骤s12：将座圈安装在初孔位置。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述步骤s2具体包括以下步骤：
步骤s21：将导向螺栓、螺母、座圈依次连接形成一个整体；
步骤s22：旋转导向螺栓驱使导向螺栓向座圈远离导向螺栓的一侧运动，使导向螺栓穿过初孔。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明装置使用简单的自制导向螺栓和飞机上使用的螺母以及座圈和定制的专用铰刀，实现了将导向螺栓固定在座圈上，并以导向螺栓为导向，对孔进行垂直度的纠正。
（2）本发明使用快捷方便，安全可靠，任何技术等级的工人制出的孔都能满足技术条件要求。
（3）本发明向标准化作业迈出了一大步，且有效的降低了成本，制作低廉。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明中螺母的立体结构示意图；
图3为本发明中螺母的平面示意图；
图4为本发明中座圈的立体结构示意图；
图5为本发明中座圈的平面示意图；
图6为本发明中导向螺栓的平面示意图；
其中1-导向螺栓，11-导向孔，2-螺母，21-夹持凸部，3-座圈，31-连接部，311-弹簧安装槽，3111-弹簧，312-螺母安装槽，4-铰刀，41-引导杆，42-切削部。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本发明通过下述技术方案实现，如图1-图6所示，一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置，与铰刀4配合使用，对已制成的初孔进行铰孔，包括设置有导向孔11的导向螺栓1，与导向螺栓1配合使用且设置有夹持凸部21的螺母2以及与夹持凸部21配合使用且设置连接部31的座圈3，所述导向螺栓1、螺母2、座圈3依次连接形成一个整体。所述导向孔11沿导向螺栓1的轴向设置。
需要说明的是，通过上述改进，首选将座圈3未设置连接部31的一端压入梁上（接头处），导向螺栓1、螺母2、座圈3依次连接而成一个整体，再用铰刀4以导向螺栓1为导向，从座圈3远离导线螺栓的一端对已制初孔进行铰孔，从而纠正孔的垂直度。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例2：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1、图4、图5所示，进一步地，为了更好的实现本发明，所述座圈3包括阶梯轴以及与阶梯轴同轴的通孔，所述阶梯轴较大端为连接部31且与螺母2连接，所述通孔的直径大于导向螺栓1的外径。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1、图4所示，进一步地，为了更好的实现本发明，所述连接部31设置在座圈3靠近螺母2的一侧，包括螺母安装槽312、将螺母2与座圈3固定在一起的弹簧3111以及沿连接部31侧面周向设置且用于安装弹簧3111的弹簧安装槽311。所述弹簧安装槽311与螺母安装槽312贯通，所述螺母安装槽312与夹持凸部21的大小相匹配。
需要说明的是，通过上述改进，如图2所示，螺母2的夹持凸部21安装在螺母安装槽312内，通过安装在弹簧安装槽311内的弹簧3111实现对夹持凸部21远离座圈3一侧的卡扣和锁定，实现对螺母2与座圈3的连接，连接方式简单。所述弹簧3111的自由端设置为u型结构，能够有效的卡扣在夹持凸部21远离座圈3的一面上。
所述螺母安装槽312为设置有开口的u型凹槽。所述弹簧安装槽311为两个环形槽，沿连接部31的侧面设置，两个环形槽与u型凹槽贯通。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例4：
本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，进一步地，为了更好的实现本发明，所述铰刀4包括引导杆41、与引导杆41连接设置有多个刀齿的切削部42，所述引导杆41的外径与导向孔11的内径相匹配。
需要说明的是，通过上述改进，引导杆41通过导向孔11引导铰刀4实现对初孔的铰孔，有效的满足对于成孔垂直度的要求。
本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。
实施例5：
如图1-图6所示一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置，与铰刀4配合使用，对已制成的初孔进行铰孔，包括设置有导向孔11的导向螺栓1，与导向螺栓1配合使用且设置有夹持凸部21的螺母2以及与夹持凸部21配合使用且设置连接部31的座圈3，所述导向螺栓1、螺母2、座圈3依次连接形成一个整体。所述导向孔11沿导向螺栓1的轴向设置。所述座圈3包括阶梯轴以及与阶梯轴同轴的通孔，所述阶梯轴较大端为连接部31且与螺母2连接，所述通孔的直径大于导向螺栓1的外径。所述连接部31设置在座圈3靠近螺母2的一侧，包括螺母安装槽312、将螺母2与座圈3固定在一起的弹簧3111以及沿连接部31侧面周向设置且用于安装弹簧3111的弹簧安装槽311。所述弹簧安装槽311与螺母安装槽312贯通，所述螺母安装槽312与夹持凸部21的大小相匹配。所述铰刀4包括引导杆41、与引导杆41连接设置有多个刀齿的切削部42，所述引导杆41的外径与导向孔11的内径相匹配。
实施例6：
一种保证特殊区域制孔垂直度的定位装置的使用方法，采用专用铰刀4从座圈3远离导向螺栓1的一端穿过通孔，对初孔进行铰孔。
进一步地，为了更好的实现本发明，所述在对初孔进行铰孔之前，还包括以下步骤：
步骤s1：初孔制作，安装座圈3。
步骤s11：在待铰孔的接头处采用铰刀4完成初孔的制作。
步骤s12：将座圈3安装在初孔位置。
步骤s2：将导向螺栓1、螺母2、座圈3依次连接并对初孔定位。
步骤s21：将导向螺栓1、螺母2、座圈3依次连接形成一个整体。
步骤s22：旋转导向螺栓1驱使导向螺栓1向座圈3远离导向螺栓11的一侧运动，使导向螺栓1穿过初孔。
实施例7：
本设计是由导向螺栓1、螺母2、座圈3以及专用铰刀4组件组成。其中导向螺栓1有两种规格：φ8和φ10，螺母2也有两种规格：m8和m10,座圈3同样有两种规格：ftr-5和ftr-6。φ8导向螺栓1和m8螺母2及ftr-5的座圈3配套使用，φ10导向螺栓1和m10螺母2及ftr-6的座圈3配套使用。
使用时将导向螺栓1、螺母2与压入梁上的座圈3进行连接，再用以导向螺栓1（螺栓上有一个φ4的导向孔11）为导向，从座圈3那端对已制初孔进行铰孔，从而纠正孔的垂直度。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。