本发明涉及热轧机立辊冷却技术领域，特别涉及热轧机立辊辊身润滑装置。
背景技术：
钢材热锻通常需要采用轧辊碾压方式对加热后的材料进行成行，但是在热轧过程中的钢材温度极高，且轧制过程中还会产生大量粉尘和金属杂质，会对轧辊的表面造成腐蚀和损坏。
在现有技术中，通常采用液冷方式对轧辊进行冷却，以保持轧辊在恶劣环境下的机械性能，但是现有的冷却方式对热轧机中的立辊存在较多缺陷，比如冷却液的喷淋不均匀，导致轧辊表面产生较大的应力；而且单靠冷却液也无法解决轧辊表面金属残杀和粉尘的附着问题，而轧辊由于长时间处在恶劣的工作环境下，极易出现表面开裂等不良情况的发生。
因此，需要对现有的热轧机立辊冷却装置进行改进，克服现有技术的缺陷，提高轧辊的使用寿命。
技术实现要素：
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供热轧机立辊辊身润滑装置，实现的目的之一是籍由一组高压空气喷淋设备，去除附着在轧辊表面的粉尘和金属杂质，并且籍由设置多个冷却液喷射口，实现冷却液的均匀喷淋。
为实现上述目的，本发明公开了热轧机立辊辊身润滑装置，包括冷却液喷射管，所述冷却液喷射管一端与油液混合器连接，另一端与冷却液喷射口连接。
其中，所述冷却液喷射口设置于所述热轧机立辊的一侧，且所述冷却液喷射口朝向所述热轧机立辊的轧碾部分；所述冷却液喷射口的一侧并排设有高压喷气管，所述高压喷气管和所述冷却液喷射口沿所述热轧机立辊的旋转方向依次设置；当所述热轧机立辊旋转时，所述轧碾部分先受到所述高压喷气管中空气的喷淋后，再受到所述冷却液喷射口中冷却液的喷淋。
优选的，所述冷却液喷射口和高压喷气管均所述距离所述热轧机立辊的所述轧碾部分150至200毫米。
优选的，所述冷却液喷射口和所述高压喷气管沿所述轧碾部分的母线方向以130毫米/个至150毫米/个的密度设置。
优选的，所述冷却液喷射口与所述高压喷气管之间通过一设有阀门的管路连通；当所述冷却液喷射口遇到阻塞时，开启所述阀门，籍由所述高压喷气管内的高压空气疏通所述冷却液喷射口。
本发明的有益效果：
本发明籍由在原有的冷却液喷淋设备上增加一组高压空气喷淋设备，去除附着在轧辊表面的粉尘和金属杂质；并且将冷却液喷口沿轧辊轧碾部分的母线方向均匀设置多个，实现冷却液的均匀喷淋，克服现有技术的缺陷，提高轧辊的使用寿命。
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
附图说明
图1为本发明一实施例的结构示意图。
图2为本发明一实施例中冷却液喷射口和高压喷气管部分的局部放大示意图。
图3为图2中冷却液喷射口和高压喷气管部分另一视角的局部放大示意图。
图4为图2中冷却液喷射口和高压喷气管部分第三视角的局部放大示意图。
具体实施方式
实施例
如图1至图4所示，热轧机立辊辊身润滑装置，包括冷却液喷射管2，所述冷却液喷射管2一端与油液混合器连接，另一端与冷却液喷射口22连接。
其中，所述冷却液喷射口22设置于所述热轧机立辊1的一侧，且所述冷却液喷射口22朝向所述热轧机立辊1的轧碾部分；所述冷却液喷射口22的一侧并排设有高压喷气管21，所述高压喷气管21和所述冷却液喷射口22沿所述热轧机立辊1的旋转方向依次设置；当所述热轧机立辊1旋转时，所述轧碾部分先受到所述高压喷气管21中空气的喷淋后，再受到所述冷却液喷射口22中冷却液的喷淋。
本发明的原理在于，籍由在原有的冷却液喷淋设备上增加一组高压空气喷淋设备，去除附着在轧辊表面的粉尘和金属杂质；并且将冷却液喷口沿轧辊轧碾部分的母线方向均匀设置多个，实现冷却液的均匀喷淋，克服现有技术的缺陷，提高轧辊的使用寿命。
在某些实施例中，所述冷却液喷射口22和高压喷气管21均所述距离所述热轧机立辊1的所述轧碾部分150至200毫米。
在某些实施例中，所述冷却液喷射口22和所述高压喷气管21沿所述轧碾部分的母线方向以130毫米/个至150毫米/个的密度设置。
在某些实施例中，所述冷却液喷射口22与所述高压喷气管21之间通过一设有阀门的管路连通；当所述冷却液喷射口22遇到阻塞时，开启所述阀门，籍由所述高压喷气管21内的高压空气疏通所述冷却液喷射口22。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。