本发明涉及冶金技术领域，特别涉及卷板存放件、自动修圆装置及冷轧卷板修圆方法。
背景技术：
由热轧车间进入冷轧车间得钢卷，先进行存放后再进入开卷机开卷后进入下道工序，以往钢卷的芯套由钢管制作，由于钢管受热变形后不易修复，损耗率较高，不能多次重复利用，设备原料消耗较大，使生产工艺成本较高。现改为易修复的橡胶芯套，可以实现重复利用。但改为橡胶芯套后，整个钢卷会随芯套一起变形，对钢卷的对位起吊及进入开卷机的输送带来了很大的难度。在这种背景下，需要发明一种能够使变形的钢卷自动修复成圆形的装置。
现有技术中钢卷存放用的钢制芯套变形不易修复，无法重复利用，导致生产工艺成本较高。
技术实现要素：
本发明提供了卷板存放件、自动修圆装置及冷轧卷板修圆方法，解决了或部分解决了现有技术中钢卷存放用的钢制芯套变形不易修复，无法重复利用，导致生产工艺成本较高的技术问题，实现了芯套重复使用，提高芯套使用寿命，降低生成工艺成本的技术效果。
本申请提供了一种卷板存放件，所述卷板存放件为芯套，所述芯套为橡胶芯套，进行卷板存放时，所述卷板套在所述芯套上。
作为优选，所述卷板为热轧处理后获得的钢卷；
所述钢卷存放后，通过开卷机进行开卷，再进行冷轧处理。
基于同样的发明构思，本申请还提供了一种自动修圆装置，包括：弧形座板、第一上弧板及第二上弧板，其中：
所述第一上弧板与所述弧形座板铰接；
所述第二上弧板与所述弧形座板铰接；
所述第一上弧板与所述第二上弧板关于所述弧形座板的中心线对称设置，所述第一上弧板及所述第二上弧板的弧形半径为待修圆部件的目标圆半径；
所述第一上弧板及所述第二上弧板绕所述弧形座板翻转合拢后，所述第一上弧板的底侧端与所述第二上弧板的底侧端对接，使所述第一上弧板与所述第二上弧板整体形成弧形板。
作为优选，所述第一上弧板通过至少两个第一铰轴与所述弧形座板转动连接；
所述至少两个第一铰轴同轴心布置，且位于所述第一上弧板的中部；
所述第二上弧板通过至少两个第二铰轴与所述弧形座板转动连接；
所述至少两个第二铰轴同轴心布置，且位于所述第二上弧板的中部。
作为优选，所述第一上弧板及所述第二上弧板的底面设置多根上弧筋板；
所述弧形座板的顶面设置多根下弧筋板；
所述第一铰轴穿过所述第一上弧板的上弧筋板的铰接孔及所述弧形座板的对应所述下弧筋板的铰接孔，使所述第一上弧板与所述弧形座板转动连接；
所述第二铰轴穿过所述第二上弧板的上弧筋板的铰接孔及所述弧形座板的对应所述下弧筋板的铰接孔，使所述第二上弧板与所述弧形座板转动连接；
所述第一铰轴与所述第二铰轴的两端分别设置有限位销，使所述上弧筋板与所述下弧筋板位于两端的所述限位销之间。
作为优选，所述第一上弧板及所述第二上弧板合拢对接后形成半圆弧板；
所述第一上弧板的底侧端的边缘与所述第二上弧板的底侧端的边缘都设置齿形结构，且所述第一上弧板的齿形结构与所述第二上弧板的齿形结构能相互啮合。
作为优选，所述弧形座板对应所述第一上弧板的侧端设置至少一个第一限位块，对应所述第二上弧板的侧端设置至少一个第二限位块，所述第一限位块与所述第二限位块对称设置；
所述第一上弧板翻转打开设定角度后，所述第一限位块抵住所述第一上弧板；
所述第二上弧板翻转打开所述设定角度后，所述第二限位块抵住所述第二上弧板。
基于同样的发明构思，本申请还提供了一种冷轧卷板修圆方法，通过所述卷板存放件、所述自动修圆装置实现，包括以下步骤：
将待冷轧的钢卷套在所述卷板存放件上进行存放，存放后的所述钢卷径向截面变形为椭圆形；
通过所述自动修圆装置对存放后的所述钢卷进行修圆处理；
将修圆后的所述钢卷送入开卷机进行开卷，再进行冷轧处理。
作为优选，所述通过所述自动修圆装置对存放后的所述钢卷进行修圆处理，具体包括：
将所述自动修圆装置的所述第一上弧板与所述第二上弧板翻转打开；
通过吊运部件将存放后的所述钢卷放置在所述自动修圆装置上，使所述钢卷夹持在所述第一上弧板与所述第二上弧板之间，此时，椭圆形的所述钢卷的长直径处于水平位置；
修圆处理完成后，所述钢卷的截面呈圆形，外圆周面紧贴所述第一上弧板及所述第二上弧板的顶面。
作为优选，所述弧形座板固定在所述开卷机前端地面上的两个平行设置的垫块上；
所述钢卷平移后，能挂上所述开卷机的挂卷轴。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、由于采用了将钢管芯套替换为橡胶芯套，进行卷板存放时，将卷板套在橡胶芯套上，橡胶芯套易修复，可重复利用。这样，有效解决了现有技术中钢卷存放用的钢制芯套变形不易修复，无法重复利用，导致生产工艺成本较高的技术问题，实现了芯套重复使用，降低芯套的损耗率，降低生成工艺成本的技术效果。
2、由于采用了由弧形座板、第一上弧板及第二上弧板组成的自动修圆装置，第一上弧板与弧形座板铰接；第二上弧板与弧形座板铰接；第一上弧板与第二上弧板关于弧形座板的中心线对称设置，第一上弧板及第二上弧板的弧形半径为待修圆部件的目标圆半径；第一上弧板及第二上弧板绕弧形座板翻转合拢后，第一上弧板的底侧端与第二上弧板的底侧端对接，使第一上弧板与第二上弧板整体形成弧形板，对于截面非圆形，可产生形变的待修圆部件，例如压扁的板卷，将待修圆部件放置在该自动修圆装置上，待修圆部件的自重作用使第一上弧板及第二上弧板产生向中心翻转合拢的夹紧力和力矩，对待修圆部件的两侧进行挤推，使待修圆部件最终完全紧贴在第一上弧板和第二上弧板的顶面，继而完成待修圆部件的修圆过程。这样，有效解决了现有技术中卷板存放后压扁变形造成吊运和传送不便的技术问题，实现了变形卷板自动修圆，满足卷板吊运或传送要求的技术效果。
3、由于采用了通过卷板存放件存放待冷轧钢卷，降低芯套的损耗率，使芯套重复利用，通过自动修圆装置对存放后压扁变形的待冷轧钢卷进行修圆处理的自动修圆方法，使该修圆后的钢卷满足对位起吊及进入开卷机的输送要求。这样，有效解决了现有技术中待冷轧钢卷因存放变形导致对位起吊和输送困难的技术问题，实现了将变形的待冷轧钢卷自动修复成截面为圆形的钢卷，满足对位起吊及进入开卷机输送要求的技术效果。
附图说明
图1为本发明实施例提供的自动修圆装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的自动修圆装置中第一上弧板及第二上弧板的俯视结构图；
图3为本发明实施例提供的冷轧卷板修圆方法的流程示意图。
(图示中各标号代表的部件依次为：1第一上弧板、2上弧筋板、3弧形座板、4下弧筋板、5定位挡板、6第二铰轴、7第二限位块、8第二上弧板)
具体实施方式
本申请实施例提供了一种卷板存放件、自动修圆装置及冷轧卷板修圆方法，解决了或部分解决了现有技术中钢卷存放用的钢制芯套变形不易修复，无法重复利用，导致生产工艺成本较高的技术问题，通过将钢管芯套替换为橡胶芯套作为卷板存放件，通过由弧形座板、第一上弧板及第二上弧板组成的自动修圆装置，再通过，通过卷板存放件、自动修圆装置完成冷轧卷板修圆方法，实现了芯套重复使用，提高芯套使用寿命，降低生成工艺成本的技术效果。
实施例一
本申请提供了一种卷板存放件，卷板存放件为芯套，芯套为橡胶芯套，进行卷板存放时，卷板套在芯套上。
进一步的，卷板为热轧处理后获得的钢卷；钢卷存放后，通过开卷机进行开卷，再进行冷轧处理。
其中，将钢管芯套替换为橡胶芯套，进行卷板存放时，将卷板套在橡胶芯套上，橡胶芯套易修复，可重复利用，降低芯套的损耗率，降低生成工艺成本。
实施例二
参见附图1和2，本申请还提供了一种自动修圆装置，包括：弧形座板3、第一上弧板1及第二上弧板8，其中：
第一上弧板1与弧形座板3铰接；第二上弧板8与弧形座板3铰接；第一上弧板1与第二上弧板8关于弧形座板3的中心线对称设置，第一上弧板1及第二上弧板8的弧形半径为待修圆部件的目标圆半径；第一上弧板1及第二上弧板8绕弧形座板3翻转合拢后，第一上弧板1的底侧端与第二上弧板8的底侧端对接，使第一上弧板1与第二上弧板8整体形成弧形板。
进一步的，第一上弧板1通过至少两个第一铰轴与弧形座板3转动连接；至少两个第一铰轴同轴心布置，且位于第一上弧板1的中部；第二上弧板8通过至少两个第二铰轴6与弧形座板3转动连接；至少两个第二铰轴6同轴心布置，且位于第二上弧板8的中部。第一铰轴及第二铰轴6的具体数量可以为2个。
进一步的，第一上弧板1及第二上弧板8的底面设置多根上弧筋板2；弧形座板3的顶面设置多根下弧筋板4；上弧筋板2增强第一上弧板1及第二上弧板8的刚度和承载能力，下弧筋板4增强弧形座板3的承载能力。第一铰轴穿过第一上弧板1的上弧筋板2的铰接孔及弧形底座3的对应下弧筋板4的铰接孔，使第一上弧板1与弧形座板3转动连接。
第二铰轴6穿过第二上弧板8的上弧筋板2的铰接孔及弧形座板3的对应下弧筋板4的铰接孔，使第二上弧板8与弧形座板3转动连接；第一铰轴与第二铰轴6的两端分别设置有限位销，使上弧筋板2与下弧筋板4位于两端的限位销之间。
进一步的，第一上弧板1及第二上弧板8合拢对接后形成半圆弧板；第一上弧板1的底侧端的边缘与第二上弧板8的底侧端的边缘都设置齿形结构，且第一上弧板1的齿形结构与第二上弧板8的齿形结构能相互啮合。具体的齿形结构可以是矩形齿结构，防止待修圆部件挤压到第一上弧板1及第二上弧板8的底侧端的间隙中而伤害待修圆部件。
进一步的，弧形座板3对应第一上弧板1的侧端设置至少一个第一限位块，对应第二上弧板8的侧端设置至少一个第二限位块7，第一限位块与第二限位块7对称设置；第一上弧板1翻转打开设定角度后，第一限位块抵住第一上弧板1，防止第一上弧板1过度翻转张开；第二上弧板8翻转打开设定角度后，第二限位块7抵住第二上弧板8，防止第二上弧板8过度翻转张开。
进一步的，第一上弧板1或第二上弧板8的侧端固定一限位挡板5，对待修圆部件起到定位作用，待修圆部件吊运到一端接触该限位挡板5后，即可将待修圆部件放下至第一上弧板1及第二上弧板8上，限位挡板5可以焊接于第一上弧板1或第二上弧板8的侧端。
第一上弧板1与弧形座板3铰接；第二上弧板8与弧形座板3铰接；第一上弧板1与第二上弧板8关于弧形座板3的中心线对称设置，第一上弧板1及第二上弧板8的弧形半径为待修圆部件的目标圆半径；第一上弧板1及第二上弧板8绕弧形座板3翻转合拢后，第一上弧板1的底侧端与第二上弧板8的底侧端对接，使第一上弧板1与第二上弧板8整体形成弧形板，对于截面非圆形可修复的待修圆部件，例如压扁的板卷，将待修圆部件放置在该自动修圆装置上，待修圆部件的自重作用使第一上弧板1及第二上弧板8产生向中心翻转合拢的夹紧力和力矩，对待修圆部件的两侧进行挤推，使待修圆部件最终完全紧贴在第一上弧板1和第二上弧板8的顶面，继而完成待修圆部件的修圆过程，这样，实现了变形卷板自动修圆，满足卷板吊运或传送要求。
实施例三
参见附图3，本申请还提供了一种冷轧卷板修圆方法，通过卷板存放件、自动修圆装置实现，包括以下步骤：
s1：将待冷轧的钢卷套在卷板存放件上进行存放，存放后的钢卷径向截面变形为椭圆形。
s2：通过自动修圆装置对存放后的钢卷进行修圆处理。
s3：将修圆后的钢卷送入开卷机进行开卷，再进行冷轧处理。
其中，步骤s2具体包括：
s201：将自动修圆装置的第一上弧板1与第二上弧板8翻转打开到分别抵靠第一限位块及第二限位块7的位置。
s202：通过吊运部件将存放后的钢卷放置在自动修圆装置上，使钢卷夹持在第一上弧板1与第二上弧板8之间，此时，椭圆形的钢卷的长直径处于水平位置。
s203：修圆处理完成后，钢卷的截面呈圆形，外圆周面紧贴第一上弧板1及第二上弧板8的顶面。
进一步的，弧形座板3固定在开卷机前端地面上的两个平行设置的垫块上；第一上弧板1向外翻转到抵靠第一限位块后，第一上弧板1的顶端距离弧形座板3的中心线的距离l1要小于进入开卷机的侧挡板到挂卷轴轴心的距离至少10mm，第一上弧板1及第二上弧板8的顶面半径等待冷轧钢卷修圆后的钢卷半径，第一弧形板1及第二弧形板8的高度与开卷机相适应，使钢卷平移后，能挂上开卷机的挂卷轴。第一铰轴与第二铰轴6之间的间距l2控制为修圆处理后的钢卷直径的2/3。
该冷轧卷板修圆方法通过卷板存放件存放待冷轧钢卷，降低芯套的损耗率，使芯套重复利用，通过自动修圆装置对存放后压扁变形的待冷轧钢卷进行修圆处理的自动修圆方法，使该修圆后的钢卷满足对位起吊及进入开卷机的输送要求。这样，将变形的待冷轧钢卷自动修复成截面为圆形的钢卷，满足对位起吊及进入开卷机输送要求。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。