本发明属于轮辐的加工工艺领域，涉及轮辐初料制作的工艺，尤其涉及一种用长方形钢板卷成圆管或圆管料制造车轮轮辐新方法，无缝钢管制造轮辐，及长型板材制造轮辐。
背景技术：
随着国家新能源进一步推广，各个行业都在迅速的进步。安全性和低能耗对于每个行业来说都是在该行业生存的重要法宝。其汽车行业蓬勃发展，安全性、新能源、节能、环保等称为汽车发展趋势。怎么才能在各项性能不受影响的前提下以及响应国家号召的基础下，再做出一些创新，这成了我公司的研究方向与攻克点。为此，一种新型的车轮轮辐加工工艺方法出现在大家面前。轮辐是支撑轮辋的重要受力部位，轮胎在承受载荷后重力将作用于轮辋的胎圈座传递到轮辐。由于传统型轮辐的风孔内表面是平面的，在车辆行驶转弯过程中受扭力及冲击力影响往往会造成轮辐应力集中造成车轮变形与损坏，给行驶带来了不安全因素。
此轮辐新加工工艺大大地节约轮辐原材料。众所周知我们传统的轮辐下料是下轮辐圆盘料，材料利用率在52％-65％，轮辐圆板料要冲中心孔，生产落料时的模具周边的达边值废料。而利用剪成长条料先进工艺没有冲中心孔及周边达边值废料，材料利用率由原来的利用率52％-65％，提高到现在90％-92％。
技术实现要素：
本发明针对上述的问题，提供了一种用长方形钢板卷成圆管或圆管料制造车轮轮辐新方法。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为，
一种用长方形钢板卷成圆管或圆管料制造车轮轮辐新方法，包括无缝钢管及圆形板初料的制作以及轮辐的加工；其圆形板初料的制作，具体包括以下步骤：
1)首先利用剪板机对需加工的轮辐板材进行初步处理，即剪成长方形板材；
2)再利用卷圆机对长方形板材进行卷圆处理，卷成圆筒状，即为轮辐毛坯；
3)利用对焊机对轮辐毛坯上的焊缝进行焊接；
4)用刨渣机对焊缝挤出物进行刨渣处理，即清除焊缝残渣；
5)用碾压机对焊缝进行碾压处理；(增强焊缝强度，使轮辐毛坯更加形成
一个密闭圆筒)
6)用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理；
7)用角磨机磨去焊缝毛刺，即得到圆筒状轮辐配料；
8)利用扩喇叭口锥度模具在压力机上对圆筒状轮辐坯料进行扩喇叭口锥度
处理，即得到喇叭口轮辐初料；
9)再用压力机对喇叭口初料做压平处理，即得到圆形板初料。
作为优选，其轮辐的加工，具体包括以下步骤：
10)利用压力机对圆形板初料做组合冲孔处理；
11)然后将圆形板初料放置在旋压机上，进行初步成型处理，即得到初成
型轮辐；
12)将初成型轮辐放置在冲床上，对其进行冲风孔和挤风孔处理；
13)然后放置在压力机上进行校准平面；
14)再将初成型轮辐放置在初成型轮辐专用扩孔机上扩螺栓孔；
15)最后将初成型轮辐放置在数控车床上车削中心孔281mm、高度
116-120mm(按轮辐产品图纸标准要求加工)即得到轮辐成品。
作为优选，所述步骤1)中的轮辐板材为质地均匀的规则板材，即为长方形板材或正方形板材。
作为优选，所述步骤2)中的轮辐毛坯的内径、外径、高度等按工序尺寸要求，制造加工成型为圆管状，压制成平板，制成平板的中心孔尺寸要小于轮辐成品尺寸281mm约4-6mm，再旋压成型轮辐。
作为优选，所述步骤8)中的压力机为500吨压力机。
作为优选，所述步骤9)中的压力机为800吨压力机。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
1、本发明改变了传统的轮辐用圆盘料来加工轮辐的模式；即利用长方形条料来代替轮辐用圆盘料，可节约原材料40％彻底改变了轮辐加工的工艺模式，为节约能源指明了新的方向。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一种用长方形钢板卷成圆管或圆管料制造车轮轮辐新方法中部分步骤的加工结构示意图；
以上各图中，1、圆筒状轮辐配料；2、喇叭口轮辐初料；3、圆形板初料；4、步骤10)得到的圆形板型材。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
实施例1，如图1所示，本发明提供了一种用长方形钢板卷成圆管或圆管料制造车轮轮辐新方法，对于本发明来说，主要是给出的车轮中轮辐的制作方法，对于轮辐的加工来说，发明人将原本的一个环节进行了调整，即扩展成了两个环节，即包括圆形板初料的制作和轮辐的加工两个大环节，现阶段对于轮辐制作，一般是选取方形板或者长方形板，直接再该板材上进行剪裁，即剪裁圆形板，这样存在的问题就是会省很多的预料，极大的浪费，试想一下全国乃至全世界是有多大的浪费。
下面具体说一下本发明对于该新型加工方法的具体设计。
其圆形板初料的制作，具体包括以下步骤：
1、首先利用剪板机对需要加工的轮辐板材进行初步处理，即剪成长方形型材；对于轮辐板材来说，也是根据轮辐直径的要求进行购买的或者让相关的板材厂家进行制作的，对于其轮辐板材的形状一般选用规则的形状，即长方形或者正方形的板材，对于该板材来说，无论是长方形的板材和正方形的板材，其中的短边的长度为长方形型材的长度为最佳，这样可以避免浪费，其另一个边是长方形型材的宽边的倍数为最佳，发明人也是经过大量的试验得出，其倍数为6-8倍是最好的，这样无论是从剪裁上来说，还是从质地均匀上来说都是很优良的，；
2、将轮辐板材进行长方形型材剪切完之后，则需要利用卷圆机对其长方形型材进行卷圆处理，即卷成圆筒状，即为轮辐毛坯，这里需要对圆筒状的轮辐毛坯进行说明一下，即再利用卷圆机进行卷圆的时候，需要将长方形型材的两个宽度边进行尽可能的贴合，即长方形型材的长度则为圆筒状轮辐毛坯的周长，之后这样才可以更好的节省材料，也为后期将两个宽边焊接进行良好的焊接，即构成一个密封的圆筒状毛坯；
3、即利用焊机对轮辐毛坯上的对接缝(这里也可以称作为焊缝)进行焊接，这里是整个工艺方法中最为重要的部分，即要求焊工的熟练技艺，即完成无气泡、无缝隙的焊接，使得圆筒状轮辐毛坯能够成为一个整体；
4、焊接完之后，则需要对焊接处进行一系列的处理；
第一步：则是利用刨渣机对焊缝挤出物进行刨渣处理，即清除焊缝多余残渣，也就是说，要利用刨渣机对其进行焊缝处全方位的打磨、刨渣，使得该部分尽可能的光滑，与圆筒状轮辐毛坯形成一个无痕整体；
第二步：利用碾压机对焊缝进行碾压处理，该部分主要是为了增强焊缝强度，使轮辐毛坯更加形成一个密闭圆筒，其碾压机主要是碾压的焊缝的长度方向上，其两端基本上是不碾压，也不需要碾压；
第三步：利用碾压机对焊缝碾压完了之后，其两端会多出与圆筒状轮辐毛坯的端面突出的地方，该部分则利用端切机对焊缝两端的焊渣进行切渣处理；
第四步：最后利用角磨机磨去焊缝毛刺，即得到圆筒状轮辐配料；
经过以上四个大步骤之后，圆筒状轮辐毛坯已经满足了接下来接受形变的所有过程；
得到圆筒状轮辐配料之后，则需要一系列的变形工作，即如图1所示，
5、首先则是利用扩喇叭口锥度模具在500吨压力机上对圆筒状轮辐坯料进行扩喇叭口锥度，这里做的维度α范围一般会在40°-50°之间，是比较合理的，经过扩喇叭口锥度之后，就得到了喇叭口轮辐初料；
6、再用800吨压力机对喇叭口初料做压平处理，即得到圆形板初料，在利用压平机对其压平处理的时候，其压平机要匀速下压，来降低对喇叭口轮辐初料的损伤。
上述1-6的制作过程，替代了原有的选板，并将其剪裁成圆形板的过程，虽然说，其制作过程繁琐了，但是可以大大利用原材料，防止浪费原材料，试想一下，如果全世界都要用该方法制作的话，可想而知会节省多少原材料板材。
接下来，就是利用该圆形板初料来进行轮辐的制作了。
具体包括以下步骤：
1、利用压力机对圆形板初料做组合冲孔处理；
2、然后将圆形板初料放置在旋压机上，进行初步成型处理，即得到初成型
轮辐；
3、将初成型轮辐放置在冲床上，对其进行冲风孔和挤风孔处理；
4、然后放置在压力机上进行校准平面；
5、再将初成型轮辐放置在初成型轮辐专用扩孔机上扩螺栓孔；
6、最后将初成型轮辐放置在数控车床上车削中心孔、高度(按轮辐产品图
纸标准要求加工)即得到轮辐成品。
除了上述的描述之外，发明人做了一点补充，那就是其步骤2)中的轮辐毛坯的内径、外径、高度等按工序尺寸要求，制造加工成型为圆管状，压制成平板，制成平板的中心孔尺寸要小于轮辐成品尺寸281mm约4-6mm，再旋压成型轮辐。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。