本发明涉及锁具加工领域，更具体的说，它涉及一种卸扣生产工艺。
背景技术：
卸扣是锁具的一种，广泛的应用在冶金、石油、机械、铁路、化工以及港口等行业，卸扣在使用的时候对于硬度、塑性以及耐冲击都有比较高的要求。
现在的生产过程当中大多采用加热、锻造、折弯、模具成型、切边、钻孔、攻丝、高温淬火、低温回火的步骤来进行卸扣的生产，生产出来的卸扣综合性能能够满足在低载荷使用环境中对于卸扣的硬度和塑性的要求，但是在港口船舶以及铁路等高载荷使用环境中卸扣容易因为硬度和塑性无法达到要求而产生断裂。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种卸扣生产工艺，其在生产的卸扣具有较高的硬度和塑性，能够满足高载荷使用环境对于卸扣性能的要求。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种卸扣生产工艺，其特征在于：生产工艺主要包括以下步骤：
（1）下料：利用带锯床根据卸扣的尺寸对材料为40cr的棒材进行下料；
（2）加热：将下料的棒材运输到锻造加热炉当中进行加热，将工件的温度加热到800～850℃；
（3）锻打：将加热结束的棒材从锻造加热炉当中取出，然后利用空气锤对棒材进行锻打，进行锻打的过程当中对棒材进行均匀锻打，使得棒材的长度变长满足之后的成型需要，并且通过均匀的锻打使得棒材的内部组织均匀排列，提高棒材的抗拉强度；
（4）折弯：利用折弯机对锻打之后的棒材进行折弯，将棒材的弯曲角度折弯到与成品卸扣的弯曲角度接近；
（5）成型：将弯折后的棒材放入到卸扣模具当中，然后利用压力机带动模具的上下模相互挤压，通过模具将棒材挤压呈卸扣的形状；
（6）切边：成型结束之后的卸扣四周残留有多余的薄边，通过切割模具将卸扣四周的薄边切除掉；
（7）钻孔：对卸扣的两端进行钻孔，一端所钻孔的尺寸大于另一端所钻孔的尺寸；
（8）攻丝：利用攻丝机在较小孔进行攻丝处理；
（9）淬火：将卸扣采用电加热的方式加热致850～860℃，保温处理50～90min，之后将卸扣进行油冷，油冷的时间为20min，将卸扣油冷至50～60℃；
（10）回火处理：将淬火结束的卸扣采用电加热的方式加热至450～550℃，然后保温1.5～2h，之后将卸扣在空气中冷却至室温；
（11）液相等离子体电解碳氮共渗处理：对卸扣进行碳氮共渗处理，具体的方法步骤如下：
a、配置电解液：电解液的组成按照重量份包括80份的甲酰胺、10份的氯化钾和10份的氯化铵以及100份的水；
b、碳氮共渗处理：将卸扣放置在配置好的电解液当中，对电解液通电，通电是电压为125v，处理时间为5min。
通过采用上述技术方案，采用上述工艺生产的卸扣具有较高的硬度和塑性，能够满足高载荷使用环境对于卸扣性能的要求。
本发明进一步设置为：所述步骤（7）中采用卧式双头钻床对卸扣进行钻孔。
通过采用上述技术方案，采用卧式双头钻床能够通过一次加工就在卸扣的两端钻出两个大小不同的孔。
本发明进一步设置为：所述步骤（10）之后需要对卸扣进行表面打磨，打磨的具体方法如下：将热处理结束的卸扣进行表面打磨处理，降低卸扣的表面粗糙度，使得卸扣表面光滑。
通过采用上述技术方案，将卸扣的表面打磨光滑能够更好的提高卸扣进行液相等离子体电解碳氮共渗处理是的渗碳和渗氮效果。
本发明进一步设置为：对工件进行打磨之后需要对工件进行清洗，清洗的操作方法如下：利用丙酮溶液对卸扣进行清洗，将卸扣表面的杂质清洗干净。
通过采用上述技术方案，通过丙酮溶液能够将卸扣生产过程中粘附到的切削液和润滑液清洗干净，降低卸扣表面杂质的含量，提高卸扣液相等离子体电解碳氮共渗处理的效果。
本发明进一步设置为：卸扣清洗干净之后需要对工件进行烘干，烘干的具体操作方法如下：利用热风对清洗之后的卸扣进行吹风，直至将卸扣表面烘干为止。
通过采用上述技术方案，通过烘干操作能够将清洗之后卸扣表面残留的丙酮溶液烘干，进一步提高卸扣液相等离子体电解碳氮共渗处理的效果。
本发明进一步设置为：所述步骤（11）之后可以对卸扣进行水洗操作，将工件放入到清水池中清洗干净。
通过采用上述技术方案，将液相等离子体电解碳氮共渗处理结束之后的卸扣放入到清水当中进行清洗，将卸扣表面的电解液清洗干净，防止卸扣表面留存的电解液使卸扣表面产生锈蚀。
本发明进一步设置为：所述步骤（11）之后进行水洗操作时，将卸扣不断的从清水中提起和放入。
通过采用上述技术方案，通过将卸扣不断的从清水当中提起和放入，能够提高对卸扣的清洗效率。
本发明进一步设置为：所述步骤（11）之后对卸扣清洗完毕之后需要对卸扣进行干燥处理，干燥处理的具体操作方法如下：利用热风快速的将卸扣表面的水分进行吹干。
通过采用上述技术方案，通过干燥处理将卸扣表面残存的水进行烘干，防止卸扣表面产生锈蚀。
综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：本发明通过采用上述工艺使得生产出的卸扣具有较高的硬度和塑性，能够满足高载荷使用环境对于卸扣性能的要求。
具体实施方式
实施例一：
一种卸扣生产工艺，主要包括以下步骤：
下料：利用带锯床根据卸扣的尺寸对材料为40cr的棒材进行下料；
加热：将下料的棒材运输到锻造加热炉当中进行加热，将工件的温度加热到800℃；
锻打：将加热结束的棒材从锻造加热炉当中取出，然后利用空气锤对棒材进行锻打，进行锻打的过程当中对棒材进行均匀锻打，使得棒材的长度变长满足之后的成型需要，并且通过均匀的锻打使得棒材的内部组织均匀排列，提高棒材的抗拉强度；
折弯：利用折弯机对锻打之后的棒材进行折弯，将棒材的弯曲角度折弯到与成品卸扣的弯曲角度接近；
成型：将弯折后的棒材放入到卸扣模具当中，然后利用压力机带动模具的上下模相互挤压，通过模具将棒材挤压呈卸扣的形状；
切边：成型结束之后的卸扣四周残留有多余的薄边，通过切割模具将卸扣四周的薄边切除掉；
钻孔：利用卧式双头钻床对卸扣的两端进行钻孔，一端所钻孔的尺寸大于另一端所钻孔的尺寸；
攻丝：利用攻丝机在较小孔进行攻丝处理；
淬火：将卸扣采用电加热的方式加热致850℃，保温处理50min，之后将卸扣进行油冷，油冷的时间为20min，将卸扣油冷至50℃；
回火处理：将淬火结束的卸扣采用电加热的方式加热至450℃，然后保温1.5h，之后将卸扣在空气中冷却至室温；
表面打磨：将热处理结束的卸扣进行表面打磨处理，降低卸扣的表面粗糙度，使得卸扣表面光滑；
清洗：利用丙酮溶液对卸扣进行清洗，将卸扣表面的杂质清洗干净；
烘干：利用热风对清洗之后的卸扣进行吹风，直至将卸扣表面烘干为止；
液相等离子体电解碳氮共渗处理：对卸扣进行碳氮共渗处理，具体的方法步骤如下：
配置电解液：电解液的组成按照重量份包括80份的甲酰胺、10份的氯化钾和10份的氯化铵以及100份的水；
碳氮共渗处理：将卸扣放置在配置好的电解液当中，对电解液通电，通电是电压为125v，处理时间为5min；
水洗：将处理结束的卸扣放入到清水池当中进行清洗，并且将卸扣不断的吊起和放入清水中，提高卸扣的清洗速度，直至卸扣清洗干净位置；
干燥：利用热风快速的将卸扣表面的水分进行吹干。
实施例二：
一种卸扣生产工艺，主要包括以下步骤：
下料：利用带锯床根据卸扣的尺寸对材料为40cr的棒材进行下料；
加热：将下料的棒材运输到锻造加热炉当中进行加热，将工件的温度加热到825℃；
锻打：将加热结束的棒材从锻造加热炉当中取出，然后利用空气锤对棒材进行锻打，进行锻打的过程当中对棒材进行均匀锻打，使得棒材的长度变长满足之后的成型需要，并且通过均匀的锻打使得棒材的内部组织均匀排列，提高棒材的抗拉强度；
折弯：利用折弯机对锻打之后的棒材进行折弯，将棒材的弯曲角度折弯到与成品卸扣的弯曲角度接近；
成型：将弯折后的棒材放入到卸扣模具当中，然后利用压力机带动模具的上下模相互挤压，通过模具将棒材挤压呈卸扣的形状；
切边：成型结束之后的卸扣四周残留有多余的薄边，通过切割模具将卸扣四周的薄边切除掉；
钻孔：利用卧式双头钻床对卸扣的两端进行钻孔，一端所钻孔的尺寸大于另一端所钻孔的尺寸；
攻丝：利用攻丝机在较小孔进行攻丝处理；
淬火：将卸扣采用电加热的方式加热致855℃，保温处理70min，之后将卸扣进行油冷，油冷的时间为20min，将卸扣油冷至55℃；
回火处理：将淬火结束的卸扣采用电加热的方式加热至500℃，然后保温1.75h，之后将卸扣在空气中冷却至室温；
表面打磨：将热处理结束的卸扣进行表面打磨处理，降低卸扣的表面粗糙度，使得卸扣表面光滑；
清洗：利用丙酮溶液对卸扣进行清洗，将卸扣表面的杂质清洗干净；
烘干：利用热风对清洗之后的卸扣进行吹风，直至将卸扣表面烘干为止；
液相等离子体电解碳氮共渗处理：对卸扣进行碳氮共渗处理，具体的方法步骤如下：
配置电解液：电解液的组成按照重量份包括80份的甲酰胺、10份的氯化钾和10份的氯化铵以及100份的水；
碳氮共渗处理：将卸扣放置在配置好的电解液当中，对电解液通电，通电是电压为125v，处理时间为5min；
水洗：将处理结束的卸扣放入到清水池当中进行清洗，并且将卸扣不断的吊起和放入清水中，提高卸扣的清洗速度，直至卸扣清洗干净位置；
干燥：利用热风快速的将卸扣表面的水分进行吹干。
实施例三：
一种卸扣生产工艺，主要包括以下步骤：
下料：利用带锯床根据卸扣的尺寸对材料为40cr的棒材进行下料；
加热：将下料的棒材运输到锻造加热炉当中进行加热，将工件的温度加热到850℃；
锻打：将加热结束的棒材从锻造加热炉当中取出，然后利用空气锤对棒材进行锻打，进行锻打的过程当中对棒材进行均匀锻打，使得棒材的长度变长满足之后的成型需要，并且通过均匀的锻打使得棒材的内部组织均匀排列，提高棒材的抗拉强度；
折弯：利用折弯机对锻打之后的棒材进行折弯，将棒材的弯曲角度折弯到与成品卸扣的弯曲角度接近；
成型：将弯折后的棒材放入到卸扣模具当中，然后利用压力机带动模具的上下模相互挤压，通过模具将棒材挤压呈卸扣的形状；
切边：成型结束之后的卸扣四周残留有多余的薄边，通过切割模具将卸扣四周的薄边切除掉；
钻孔：利用卧式双头钻床对卸扣的两端进行钻孔，一端所钻孔的尺寸大于另一端所钻孔的尺寸；
攻丝：利用攻丝机在较小孔进行攻丝处理；
淬火：将卸扣采用电加热的方式加热致860℃，保温处理90min，之后将卸扣进行油冷，油冷的时间为20min，将卸扣油冷至60℃；
回火处理：将淬火结束的卸扣采用电加热的方式加热至550℃，然后保温2h，之后将卸扣在空气中冷却至室温；
表面打磨：将热处理结束的卸扣进行表面打磨处理，降低卸扣的表面粗糙度，使得卸扣表面光滑；
清洗：利用丙酮溶液对卸扣进行清洗，将卸扣表面的杂质清洗干净；
烘干：利用热风对清洗之后的卸扣进行吹风，直至将卸扣表面烘干为止；
液相等离子体电解碳氮共渗处理：对卸扣进行碳氮共渗处理，具体的方法步骤如下：
配置电解液：电解液的组成按照重量份包括80份的甲酰胺、10份的氯化钾和10份的氯化铵以及100份的水；
碳氮共渗处理：将卸扣放置在配置好的电解液当中，对电解液通电，通电是电压为125v，处理时间为5min；
水洗：将处理结束的卸扣放入到清水池当中进行清洗，并且将卸扣不断的吊起和放入清水中，提高卸扣的清洗速度，直至卸扣清洗干净位置；
干燥：利用热风快速的将卸扣表面的水分进行吹干。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。