本发明涉及轴承压装技术领域，尤其涉及一种高效的后桥轴承压装设备。
背景技术：
后桥，就是指车辆动力传递的后驱动轴组成部分，也是用来支撑车轮和连接后车轮的装置。后桥内需要安装轴承，通常是通过立式冲床进行冲压。通常后桥为轴对称结构，后桥上安装轴承的轴承座通常设有四个，其中两个轴承座位于同一轴线上，另两个轴承座也位于同一轴线上，且两组轴承座的轴线平行，由于在冲床压装轴承时容易受到轴承安装的错位，影响后桥轴承的准确安装，严重时甚至会造成后桥断裂或扭曲，出现安全隐患；由于后桥自身结构和冲床结构的干扰使后桥两侧的轴承安装不同轴，造成后桥安装困难，容易对汽车的运行性能造成不好的影响。
中国专利文献中申请号为cn201510482095x，公开日为2015年11月25日，公开的名为“一种小型车辆后桥差速器轴承压装装置”的发明专利，该申请案公开了一种小型车辆后桥差速器轴承压装装置，包括支架，支架上表面固定有水平设置的支撑板，支撑板上表面左右两端分别固定竖直且相互平行设置的立柱一、立柱二的下端，立柱一、立柱二从下至上依次与差速器固定板、下压板两端滑动连接，上端与固定气缸固定板固定连接，气缸固定板固定有活塞杆朝下伸出的气缸，气缸活塞杆下方固定下压板和差速器上侧轴承的固定装置，差速器固定板上设置有安装差速器的上下贯穿的圆孔二，支撑板固定有安装差速器下侧压入轴承的轴承固定座，结构简单，成本低，提高了差速器轴承压装的工作效率。其不足之处在于，轴承压装装效率低，后桥差速器的安装和定位较为不便，需要高精度定位才能完成压装，否则在压装过程中会造成轴承压装的错位；压装过程中下压板直接作用力在轴承上容易造成轴承的外圈断裂，降低轴承的使用寿命。
因此，设计一种安装效率高、对轴承应力小和对定位要求低的后桥轴承压装设备就很有必要了。
技术实现要素：
本发明要克服现有的后桥轴承压装设备的压装效率低，压装定位要求高的不足，提供了一种高效的后桥轴承压装设备，能够快速压装后桥轴承且对后桥的定位要求低，提高后桥轴承压装的效率。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
一种高效的后桥轴承压装设备，包括工作台和后桥模具，后桥模具包括若干个轴承座，轴承座内设有待压轴承，每个轴承座轴向的两侧面至少一侧设有施压油缸；施压油缸包括油缸壳体和活塞杆，活塞杆与待压轴承共轴线；活塞杆朝外的一端设有与待压轴承侧面贴合的施压块，待压轴承的轴线与工作台的工作上平面平行，工作台上设有限位组件和定位后桥模具的定位组件，施压油缸固定在限位组件上，施压块可相对活塞杆轴线螺旋运动。
待压轴承与工作台的工作上平面活塞杆与待压轴承共轴线，由纵向冲压加工变为平面内的施压加工，加工空间变大，定位加工方便，提高了压装轴承的工作效率；施压块相对轴承座边旋转边压进待压轴承，防止待压轴承表面的应力集中，提高待压轴承的安装强度，定位要求低。
作为优选，施压块包括相对固定的连接端和施压端，施压端与待压轴承的一侧贴合，限位组件包括与活塞杆间隙配合的限位孔，连接端包覆在活塞杆外侧，连接端的内侧设有进给螺旋纹，活塞杆靠近的外侧设有配合进给螺旋纹的限位凸点。施压块通过其连接端的进给螺旋纹与活塞杆的限位凸点配合，在施压块贴合待压轴承时，由于待压轴承的限位作用，在活塞杆持续施压时，进给螺旋纹与限位凸点配合，可以使施压块相对待压轴承边旋转边压进，防止待压轴承表面的应力集中，提高待压轴承的安装强度，定位要求低。
作为优选，进给螺旋纹内部在限位凸点的侧面设有若干直径与进给螺旋纹的横截面内切的滚珠。通过滚珠完成活塞杆与施压块在活塞杆轴线上的限位，同时降低施压块与活塞杆之间摩擦系数，提高施压块在压入待压轴承时的旋转施压的能力。
作为优选，限位组件包括垂直固定在工作台上的固定块，不同限位组件的固定块所在的平面相互平行，固定块通过连接螺钉固定在工作条的工作上平面，限位孔位于固定块内，限位孔的轴线与待压轴承的轴线共线。施压油缸固定在定位块上，通过定位块提高施压油缸的共轴度，提高加工效率。
作为优选，定位组件位于轴承座的下方，定位组件包括连接块、位于连接块上侧的支撑杆和位于支撑杆上端的定位块，定位块的上侧面为圆柱面且该圆柱面的轴线与待压轴承的轴线平行的，轴承座位于定位块的上侧面。支撑杆增强连接块的连接强度，防止连接块发生偏转。轴承座放置在定位块的上侧就可以完成预定位，加工方便。
作为优选，施压块的连接端内部设有润滑长孔。通过润滑长孔往施压块内通入润滑油，完成滚珠的润滑，同时通过润滑长孔可以完成施压块内部的通气散热，提高施压块的压装精度。
作为优选，后桥模具上的轴承座为四个，其中两个轴承座内部的轴承共轴线，另外两个轴承座内部的轴承也共轴线，内部轴承共轴线的两个轴承座之间设有一号施压油缸，一号施压油缸为双杆液压油缸，一号施压油缸固定在内部轴承共轴线的两个轴承座相对侧的两个限位组件上。通过一号施压油缸的双向活塞杆可以同步完成两个同轴线的待压轴承的安装，减小轴承压装的定位次数，有利于提高待压轴承的安装精度，防止两个同轴线的待压轴承安装出现偏差。
作为优选，内部轴承共轴线的两个轴承座相背的一侧的限位组件上设有二号施压油缸，二号施压油缸为单杆液压油缸，二号施压油缸的活塞杆靠近轴承座的一侧。未加工前，二号施压油缸的活塞杆收缩，占用空间少，方便压装轴承时后桥模具的取放，有利于完成压装轴承的安装；二号施压油缸和一号施压油缸的活塞杆相互配合，能够使后桥模具同时完成夹紧和压装，提高加工效率。
作为优选，施压块靠近待压轴承的一侧设有过渡倒角。施压块的过渡倒角有利于校正轴承座和施压块的位置，提高压装的准确度。
作为优选，工作台的下侧一端可转动得设有一垂直固定在水平地面的支撑板，工作台与支撑板件相对的另一端的下侧设有高度调节装置。通过高度调节装置调节工作台一侧的高度，使工作台成为一倾斜的坡面，方便后桥模具的抬起定位，有利于完成后桥上轴承的压装。
本发明的有益之处在于：
1、待压轴承与工作台的工作上平面活塞杆与待压轴承共轴线，由纵向冲压加工变为平面内的施压加工，加工空间变大，定位加工方便，提高了压装轴承的工作效率；
2、定位组件完成后桥模具的预定位，加工时由施压油缸和施压块完成后桥模具的固定；
3、施压块通过其连接端的进给螺旋纹与限位块的限位凸点配合，可以使施压块相对轴承座边旋转边压进待压轴承，防止待压轴承表面的应力集中，提高待压轴承的安装强度，定位需求低；
4、通过多个压紧动力组件的组合可以完成多个待压轴承的同步加工，从而提高轴承压装的效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是为压装轴承时本发明施压块与活塞杆的示意图。
图3是压装轴承时本发明施压块与活塞杆的示意图。
图4是本发明加工时的部分组件的示意图。
图中：工作台1后桥模具2轴承座21待压轴承211施压油缸3一号施压油缸301二号施压油缸302油缸壳体31活塞杆32限位凸点321施压块33连接端331进给螺旋纹3311滚珠3312润滑长孔3313施压端332限位组件4固定块41连接耳朵411定位组件5连接块51安装长槽511支撑杆52定位块53限位螺杆54限位块6支撑板7高度调节装置8。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步描述。
图1、图2和图3中，一种高效的后桥轴承压装设备，包括工作台1和后桥模具2，后桥模具2包括若干个轴承座21，图4中，后桥模具2上的轴承座21为四个，其中两个轴承座21内部的轴承共轴线，另外两个轴承座21内部的轴承也共轴线，轴承座21内设有待压轴承211，每个轴承座21轴向的两侧面至少一侧设有施压油缸3；施压油缸3包括油缸壳体31和活塞杆32，活塞杆32与待压轴承211共轴线；活塞杆32朝外的一端设有与待压轴承211侧面贴合的施压块33，施压块33包括相对固定的连接端331和施压端332，施压块33的外侧面为阶梯轴形，施压端332的直径大于连接端331的外径，在保证施压块33工作能力的前提下减少施压块33的材料用量，减少成本。施压端332与待压轴承211的一侧贴合，待压轴承211的轴线与工作台1的工作上平面平行，工作台1上设有限位组件4和定位后桥模具2的定位组件5，施压油缸3固定在限位组件4上，施压块33可相对活塞杆32轴线螺旋运动，限位组件4包括与活塞杆32间隙配合的限位孔，连接端331包覆在活塞杆32外侧，连接端331的内侧设有进给螺旋纹3311，进给螺旋纹3311在连接端331的内侧间隔均匀的分布，活塞杆32靠近的外侧设有配合进给螺旋纹3311的限位凸点321。连接段的内侧壁与活塞杆32间隙配合，进给螺旋纹3311内部在限位凸点321的侧面设有若干直径与进给螺旋纹3311的横截面内切的滚珠3312。图2中，进给螺旋纹3311的长度为三个螺旋纹距离，滚珠3312位于限位凸点321的一侧。进给螺旋纹3311的右侧圆环槽既作为进刀槽也作为退刀槽。施压块33可相对活塞杆32轴线螺旋运动，从而使活塞杆32施压块33可旋转施压待压轴承211。施压块33的连接端331内部设有润滑长孔3313。施压块33靠近待压轴承211的一侧设有过渡倒角。限位组件4包括垂直固定在工作台1上的固定块41，固定块41为长方体结构，固定块41的上侧设有抗应力的过渡倒角，固定块41的下侧往两侧延伸形成两个连接耳朵411，不同限位组件4的固定块41所在的平面相互平行，固定块41通过连接螺钉固定在工作条的工作上平面，具体为连接螺钉固定连接耳朵411从而固定固定块41，结构可靠。固定块41与工作台1的工作上平面垂直，限位孔位于固定块41内，限位孔的轴线与待压轴承211的轴线共线。固定块41位于定位组件5的两侧，位于定位组件5两侧的两块固定块41连接设有相互平行的两根限位螺杆54。限位螺杆54的两端设有螺纹从而使限位螺杆54与固定块41通过螺纹连接。
定位组件5位于轴承座21的下方，定位组件5包括连接块51、位于连接块51上侧的支撑杆52和位于支撑杆52上端的定位块53，定位块53的上侧面为圆柱面且该圆柱面的轴线与待压轴承211的轴线平行的，轴承座21位于定位块53的上侧面。支撑杆52位于连接块51的中心位置，连接块51的两侧设有安装长槽511，工作台1对应安装长槽511的位置设有对应的安装孔。通过安装长槽511可以完成连接块51安装位置的微调，提高压装轴承的工作稳定性。内部轴承共轴线的两个轴承座21之间设有一号施压油缸33013，一号施压油缸33013为双杆液压油缸，一号施压油缸33013固定在内部轴承共轴线的两个轴承座21相对侧的两个限位组件4上。内部轴承共轴线的两个轴承座21相背的一侧的限位组件4上设有二号施压油缸33023，二号施压油缸33023为单杆液压油缸，二号施压油缸33023的活塞杆32靠近轴承座21的一侧。图4是本申请案的部分组件的示意图，隐去了施压油缸3的壳体，图4中，后桥模具2上位于同一轴线上距离较近的两个轴承座21的相背两个限位组件4设置限位块6，另两个位于同一轴线距离较远的两个轴承座21的相背的两个限位组件4设置二号液压油缸。图4中，工作台1的下侧一端可转动得设有一垂直固定在水平地面的支撑板7，工作台1与支撑板7件相对的另一端的下侧设有高度调节装置8。高度调节装置8包括一调节液压缸，调节液压缸的壳体固定在地面，调节液压缸的活塞杆向上的一端铰接一块滑块，滑块可以在工作台1下侧垂直支撑板7方向滑动，从而可以通过调节液压缸来调节工作台1一侧的高度，方便上下料。工作台1和支撑板7通过合页连接。
通过安装长槽511微调定位块53，使定位块53的上的轴承座21高度相同并同轴线，将后桥模具2放在定位组件5的定位块53上，后桥模具2的预定位简单方便；限位块6限制后桥模具2同一轴线两个距离较近的轴承座21所在的一端二号施压油缸33023的活塞杆32未伸出，安装方便。如图2和图3所示，将待压轴承211放到轴承座21侧面并与轴承座21虚接触，活塞杆32向外伸出，活塞杆32的推动施压块33向外运动，进给螺旋纹3311内部在限位凸点321的侧面设有若干直径与进给螺旋纹3311的横截面内切的滚珠3312，通过滚珠3312完成活塞杆32与施压块33在活塞杆32轴线上的限位，同时降低施压块33与活塞杆32之间摩擦系数，提高施压块33在压入待压轴承211时的旋转施压的能力；施压块33在被活塞杆32推动时，在施压块33接触到待压轴承211后，施压块33在待压轴承211的反作用力下边转动边相对活塞杆32螺旋回缩，而活塞杆32又继续向外伸出，所以施压块33相对轴承座21螺旋向前，通过进给螺旋纹3311与限位凸点321配合发生转动，从而活塞杆32可以螺旋推动完成待压轴承211的安装。施压块33螺旋压进待压轴承211，减小活塞杆32轴向应力，施压块33的过渡倒角使施压块33能够复位到与待压轴承211同轴线的位置，减小压装定位需要的精度，从而提高轴承压装的效率。施压块33带动待压轴承211的螺旋进给压力可以使待压轴承211侧面各个位置所受的压力接近，提高轴承的压装效率和轴承的使用寿命，防止轴承的应力集中和后桥模具2的压溃变形。加工时施压油缸3和施压块33完成后桥模具2的固定，实现固定和加工的同时进行，提高轴承压装的效率；加工平台和施压油缸3的横向设置将纵压加工再变为横向平面内加工，实现多工位后桥轴承的同步安装。