一种大型舱体与底盘对接打孔装置的制作方法

本发明属于装配工艺装配技术领域，更具体地，涉及一种大型舱体与底盘对接打孔装置。

背景技术

大型保温仓舱体是某型号产品重要组成部分之一。舱体与底盘对接装配过程，是生产过程中的不可或缺的环节，也是费时费力较多的环节。

舱体与底盘对接装配过程：舱体吊装到底盘车上的支撑横梁上，通过调整找正，保证舱体与底盘车的相对位置要求后，要以支撑横梁两侧上的安装孔位对舱体底部进行配打孔。

目前没有自动打孔的装置，现有技术主要依人工进行打孔，进行配打孔时，工人手持手电钻，弯着腰或半蹲着，自下而上进行逐个配打孔。此方法，不仅劳动强度极大，效率低下；而且，由于舱体外层匀为炭纤维材料制作，打孔时会产生大量的粉尘，很容易落到了操作工人的脸部和口部，也会对人身体造成一定的影响。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种大型舱体与底盘对接打孔装置，通过将手电钻固定在支板上，支板上设有滑块和齿条，滑块与弯板上的导轨配合，使得手电钻能够沿导轨顺利滑动，芯轴穿过弯板，且一端设有的齿轮与齿条齿合，另一端设有手轮，通过手轮转动带动齿条上下移动，从而带动手电钻上下移动将其移动至打孔处；支架组件包括对称设置的第一支架组件和第二支架组件，且根据需要打孔的位置选取第一支架组件和第二支架组件中的一个或两个，使得本装置能够适用于底盘车不同位置横梁、不同高度横梁与舱体底部之间的打孔，尤其适于大型舱体底部在车轮位置之上的打孔，解决了现有技术中只能通过操作工人手持手电钻打孔的问题。该打孔装置具有操作简便、安全可靠等特点。

为了实现上述目的，本发明提供一种大型舱体与底盘对接打孔装置，包括手电钻，还包括台架组件、设于所述台架组件上的可移动安装板和固定在所述安装板上的支架组件，所述支架组件包括对称设置的第一支架组件和第二支架组件，且根据需要打孔的位置选取所述第一支架组件和第二支架组件中的一个或两个；

所述支架组件包括一侧固定有所述手电钻的支板、导轨和滑块组件、中间设有通孔的弯板和穿过所述通孔设置的芯轴，所述导轨和滑块组件包括与所述弯板连接的导轨和与所述支板连接的滑块，用于使所述支板和手电钻顺利地上下移动；所述芯轴靠近所述支板的一端设有齿轮，另一端设有手轮组件，所述支板底部设有与所述齿轮齿合的齿条，用于通过手轮组件带动所述齿条上下移动，从而带动所述手电钻移动至打孔处。

进一步地，还包括可升降脚轮组件和限位插销组件，所述台架组件包括支架和面板，所述支架包括设于四角处的中空结构的立杆，所述可升降脚轮组件包括脚轮组件和套设于所述中空结构内的支杆，所述立杆下端设有通孔，所述支杆上设有两组以上的不同高度位置的通孔，所述限位插销组件依次设于所述立杆和支杆的通孔内。

进一步地，所述横杆上设有可调支撑组件，所述可调支撑组件包括与地面接触的支座及相互配合设于所述横杆上的t形螺杆和t形螺母。

进一步地，还包括可拆支杆组件，其包括斜杆和两端固定在相邻的所述立杆下端的横杆，所述斜杆一端固定在所述立杆上，另一端固定在所述横杆上。

进一步地，所述面板上沿横向和纵向设有若干排均匀分布的小孔。

进一步地，所述台架组件还包括小滚轮组件，且所述小孔内均设有所述小滚轮组件。

进一步地，所述小滚轮组件顶部的高度高于所述小孔的高度。

进一步地，所述支板底部设有卡板，所述卡板底部设有与所述手电钻底部圆弧台阶相匹配的半圆弧槽。

进一步地，所述手轮组件和所述芯轴与所述弯板的连接处分别设有外挡圈和内挡圈。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置，通过将手电钻固定在支板上，支板上设有滑块和齿条，滑块与弯板上的导轨配合，使得手电钻能够沿导轨顺利滑动，芯轴穿过弯板，且一端设有的齿轮与齿条齿合，另一端设有手轮，通过手轮转动带动齿条上下移动，从而带动手电钻上下移动将其移动至打孔处，采用齿轮、齿条组合和直线导轨及滑块组合形式，保证了打孔过程的平稳性和连续性；支架组件包括对称设置的第一支架组件和第二支架组件，且根据需要打孔的位置选取第一支架组件和第二支架组件中的一个或两个，使得本装置能够适用于底盘车不同位置横梁、不同高度横梁与舱体底部之间的打孔，尤其适于大型舱体底部在车轮位置之上的打孔，解决了现有技术中只能通过操作工人手持手电钻打孔的问题。该打孔装置具有操作简便、安全可靠等特点。

(2)本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置，可升降脚轮组件和限位插销组件，通过将可升降脚轮组件中的支杆套设在台架组件中的立杆中，立杆下端设有通孔，支杆上设有两组以上不同高度位置的通孔，用于实现台架组件高度的调节，根据底盘车轮胎高度，选择调整装置高度，使装置台架能顺利通过轮胎，满足加工底盘上部横梁与舱体间的孔；底座安装有脚轮，便于装置的移动，通过限位插销组件依次穿过支杆和立杆的通孔实现台阶组件的固定。

(3)本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置，可调支撑组件的支座与地面接触，t形螺杆和t形螺母固定在横杆上实现其高度可调节，为台架组件提供支撑，可拆支杆组件包括横杆和斜杆，横杆两端分别固定在相邻两立杆上，斜杆一端固定在立杆上，另一端固定在横杆上，形成三角稳定结构，增加了结构的刚性和稳定性，且可整体拆装，以便支架能顺利穿过底盘车的轮胎。

(4)本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置，安装板可移动式设置在面板上，面板上沿横向和纵向设有若干排均匀分别的小孔，小孔内均设有小滚轮组件，小滚轮组件底部的高度高于小孔高度，使得安装板能够自如的在面板上移动，可满足底盘横梁与舱体间孔位前后位置需要；第一支板和第二支板的位置同样可以移动满足底盘横梁与舱体间孔位左右位置需要。

附图说明

图1为本发明实施例一种大型舱体与底盘对接打孔装置的三维结构示意图；

图2为本发明实施例一种大型舱体与底盘对接打孔装置的结构示意图；

图3为本发明实施例一种大型舱体与底盘对接打孔装置的俯视图；

图4为图3的a-a面剖视图；

图5为图4的局部放大图；

图6为图5的局部放大图；

图7为本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置的打孔位置示意图。

所有附图中，同一个附图标记表示相同的结构与零件，其中：1-台架组件、2-安装板、3-第一支架组件、4-第二支架组件、5-可调支撑组件、6-限位插销组件、7-可升降脚轮组件、8-可拆支杆组件；

101-小滚轮组件、301-第一支板、302-导轨和滑块组件、303-齿条、304-齿轮、305-轴承、306-芯轴、307-手轮组件、308-弯板、309-手电钻、310-内挡圈、311-外挡圈、312-卡板、401-第二支板、402-滑块组件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1为本发明实施例一种大型舱体与底盘对接打孔装置的三维结构示意图。图2为本发明实施例一种大型舱体与底盘对接打孔装置的结构示意图。如图1和图2所示，对接打孔装置包括台架组件1、安装板2、第一支架组件3、第二支架组件4、可调支撑组件5、限位插销组件6、可升降脚轮组件7和可拆支杆组件8，台架组件1包括支架和面板，支架的长度大于底盘车车轮的直径，宽度大于底盘车轮厚度，用于底盘车车轮上部横梁与舱体间对接打孔时能将车轮限制在台架组件1内，支架包括四角处的立杆，立杆为中空结构，且其下端设有通孔，可拆支杆组件8包括横杆和斜杆，横杆两端通过插销组件与立杆下端侧部连接，且与立杆垂直从而将支架连接成一个整体，斜杆的一端与横杆相连，另一端与立杆相连，形成三角稳定结构，增加了结构的刚性和稳定性，可拆卸支杆组件8可整体拆装，打孔时，拆卸可拆卸支架组件8与支架相连的一侧，以便支架能顺利穿过底盘车的轮胎；可调支撑组件5设置在横杆上，包括t形螺母、t形螺杆、手把和支座，支座与地面接触，t形螺母和t形螺杆配合安装在横杆上，手把设置在t形螺杆上，用于调节横杆即支架的高度；可升降脚轮组件7设于立杆底部，包括支杆和脚轮组件，支杆套设于立杆中空结构内，支杆上设有两组以上的不同高度位置的通孔，限位插销组件6依次穿过立杆和支杆上的通孔，以将支架固定在可升降脚轮组件7上，并通过固定在不同高度的通孔中调节台架组件1的高度；脚轮组件设于支杆底部，便于台架组件1的移动。

面板固定在支架的顶部，其表面上沿横向和纵向设有若干排均匀分布的小孔。安装板2可移动式的安装在面板上，安装板2的两侧设有四处带沉槽的直槽，通过螺钉和直槽将安装板2固定在面板上；第一支架组件3和第二支架组件4设于安装板2的两侧，安装板2两侧设有两排螺孔，用于第一支架组件3和第二支架组件4的安装固定，且第一支架组件3和第二支架组件4根据打孔位置需要可同时安装，也可单独安装，其安装在面板上的位置同样可以调节。

图3为本发明实施例一种大型舱体与底盘对接打孔装置的俯视图。图4为图3的a-a面剖视图。图5为图4的局部放大图。图6为图5的局部放大图。如图3、图4、图5和图6所示，第一支架组件3和第二支架组件4对称设置，且第一支架组件3包括第一支板301、导轨和滑块组件302、齿条303、齿轮304、轴承305、芯轴306、手轮组件307、弯板308、手电钻309、内挡圈310、外挡圈311和卡板312，第二支架组件4除了第二支板401与第一支板301为对称镜像板，其它部分均与第一支架组件3的结构相同，弯板308为l型板，包括垂直板和水平板，水平板上设置有腰子槽，并通过腰子槽固定在安装板2上，并进行左右位置调整和固定，导轨和滑块组件302包括滑块和导轨，且滑块与第一支板301连接，导轨与垂直板进行连接，使得第一支板301能够沿着导轨上下移动；第一支板301一侧固定有手电钻309，使得通过滑块带动手电钻309沿导轨移动，从而将电钻309移动到打孔的位置。

第一支板底部设有齿条303，弯板308中间设有通孔，芯轴306穿过该通孔，且芯轴306靠近第一支板301的一端设有齿轮304，且齿轮304与齿条303配合，使得齿轮304转动时，齿条304移动带动手电钻309上下移动；芯轴306的另一端设有手轮组件307，用于通过手轮组件307旋转带动齿轮304转动，从而带动齿条303、第一支板301和手电钻309上下移动。

第一支板301的底部设有卡板312，卡板312上设有半圆弧槽，该半圆弧槽与手电钻309底部的圆弧台阶相配合，以更好地将手电钻309固定在第一支板301上。

如图4和图5所示，台架组件1还包括小滚轮组件101，面板上的小孔内均设有小滚轮组件101，且小滚轮组件101的顶部高于小孔，使得安装板2能够自如地在面板上移动，从而更好地将手电钻309对准需要打孔的位置。

作为优选，手轮组件307与弯板308连接处设有外挡圈311，用于减小手轮组件307转动过程中与弯板308之间的摩擦；

作为优选，芯轴306与弯板308的连接处设有内挡圈310，用于减小芯轴306转动过程中与弯板308之间的摩擦。

本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置可以适用于底盘车不同位置横梁、不同高度横梁与舱体底部之间的打孔，尤其适于大型舱体底部在车轮位置之上的打孔。图7为本发明的大型舱体与底盘对接打孔装置的打孔位置示意图。如图7所示：

若打底盘车车轮上部横梁与舱体间各孔时：松开装置一侧的可拆支杆组件8后，将装置推至车轮中，并调整支架与车轮的相对位置，保证支架基本在车轮直径的中心位置，再将拆卸下来的可拆支杆组件8装上并紧固；旋转可调支撑组件5螺杆，使其底座与地面接触即可或略受力；打横梁左、右侧孔时，将手电钻309安装到第一支板、第二支板(301、401)上并用螺钉和卡板312固定，根据装置与底盘横梁间距，选择合适长度的钻头，夹紧在手电钻309上；松开装置上的可移动安装板2与台架组件1间的螺钉，调整可移动安装板2前后位置，使右支架组件3上的钻头位置与底盘横梁上的孔位置基本一致后，锁紧螺钉；手电钻309通电，钻头转动，此时转动右支架组件3上的手轮组件307，通过齿轮304和齿条303的作用下，右支板301上手电钻309沿直线导轨缓慢上升，钻头顺着底盘横梁上的孔完成对舱体底部位置上的打孔。

若打底盘车车轮侧上部横梁与舱体间各孔时：由于受底盘车高度位置限制，仍采用原支架高度进行安装装置无法放入底盘车下，此时应拔掉限位插销组件6，将可升降脚轮组件7收起后再插入限位插销组件6，旋转可调支撑组件5螺杆，将装置降下使可升降脚轮组件7上的轮子着地；松开要靠近车轮一侧的可拆支杆组件8后，将装置推至底盘车下，使装置小端与车轮平直，并调整装置支架与车轮的相对位置，保证支架基本在车轮厚度的中心位置，此时不用再安装已拆下的可拆支杆组件8；顺时针旋转可调支撑组件5螺杆使其底座与地面接触即可或略受力；若底盘车轮胎在装置的右侧，则选着第一支架组件3，安装手电钻309和钻头；调整可移动安装板2调整钻头与底盘横梁孔相对位置；开始打孔方法。

打底盘车另一端孔时，选择第二支架组件4，其他步骤相同。

若打底盘车其他横梁与舱体孔位时：除装置上的可拆支杆组件8不用拆卸外，其他步骤和打底盘车车轮上部横梁与舱体间各孔的步骤相同。

将装置水平旋转90度，并选择调整打孔组件，可以满足底盘轮间较小位置打孔需要。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。