本发明涉及一种翅片管和翅片管的生产装置以及该翅片管的生产方法。
背景技术：
翅片管是管壳式换热器的核心传热元件；传统的翅片管表面一般是光滑的，称之为光管；随着节能技术的发展和环保要求的提高，近年来出现了大量新型的高效强化翅片管，如：螺纹管、低翅片管、槽型管等，这些高效管提高了传热效率，减少传热面积，减少运行维修费用，带来了良好的社会效益和经济效益；但是，由于异型管轧制缺乏成熟的工艺和装备，严重制约了高效管的应用；现有技术中，申请号为201310275631.x，申请公布号为cn103317047a，申请公布日为2013.09.25的锥形翅片冷凝管的轧制装置和轧制方法的发明；包括机架和刀轴，刀轴安装在机架上，刀轴连接动力装置，刀轴设置有滚轧刀，进管方向的前侧设置压紧轮，压紧轮设置在刀轴上；轧制方法，包括依次在冷凝管的光滑外表面轧制导液槽，滚轧刀刃部在压紧力作用下在冷凝管外表面轧制出螺旋状导液槽，然后对冷凝管外表面轧制锥形翅片；该方案的缺点是生产效率低下，没有轧制刀具或者成型刀具的快速更换机构，在长期生产过程一旦磨损或者损坏其检修比较麻烦；同时该发明生产异形刀具比较困难，难以生产呈波浪形的翅片。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种翅片管，该发明能够增加了每个翅片管上翅片的散热面积，提高了翅片管的热交换效率。
本发明的目的是这样实现的：一种翅片管，包括基管，其特征在于，基管的外周设置有翅片管，翅片管上间隔一定的距离设置有若干组翅片，若干组翅片沿着基管的轴向设置，若干组翅片自基管一端到基管另一端呈螺旋状设置在翅片管上，翅片管和若干组翅片呈一体化设置，每组翅片都呈波浪形设置；任意相邻两组翅片的波峰位置上下错开一定距离设置，任意相邻两组翅片的波谷位置也上下错开一定距离设置。
本发明的有益效果在于，该发明较大幅度的增加了每个翅片管上翅片的散热面积，提高了翅片管的热交换效率，优化了整个翅片生产的过程，降低能耗，节省人力。
本发明的第二个目的是提供一种翅片管的生产装置，在翅片管进行生产过程中提高生产效率，能够较好较稳定的将代加工的机管进行压紧，同时能够实现轧制装置的快速更换，节省劳动力。
本发明的第二个目的是这样实现的：包括横向设置有送料机构、设置在送料机构出口处支撑机构、配合支撑机构设置的驱动机构，送料机构包括固定支架及其设置在固定支架上的翅片管输送轮，翅片管输送轮沿着一条直线设置有若干组；支撑机构内部设置有翅片轧制机构及其冷却机构，支撑机构的两侧还设置有限位挡板；翅片轧制机构包括设置在0°位置的上轧制组件、设置在120°位置的左轧制组件及其设置在240°位置的右轧制组件；上轧制组件、左轧制组件及其右轧制组件设置在同一平面内；翅片轧制机构分别通过连杆与驱动机构连接；上轧制组件、左轧制组件及其右轧制组件分别包括轴向轨道、设置在轴向轨道上的底座、设置在底座上支撑装置、设置在支撑装置旁边压紧装置及设置在支撑装置上的轧制装置；压紧装置和轧制装置并排设置，上轧制组件、左轧制组件及其右轧制组件之间间隔一定距离设置；轧制装置包括转轴及其设置在转轴上的轧制刀具及其成型刀具。
本发明工作时，通过压力机首先将基管压到翅片管内，使得基管的内壁和翅片管的外臂之间过盈配合；将该外包有翅片管的基管放置到送料机构上，通过翅片管输送轮将该基管输送到翅片轧制机构内，并开启上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件及其冷却机构；待基管进入到上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件内部的轧制装置之间，先经过分别设置在上轧制组件、左轧制组件及其右轧制组件前面的压紧装置，压紧装置通过控制压紧轮在0°、120°及其240°的位置进行定位压紧，同时送料机构不断朝内部输送基管；在基管不断进入到上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件内部时，此时轧制刀具和成型刀具高速旋转工作；首先是设置在最前面的0°、120°及其240°的轧制刀具最先接触到基管上套装的翅片管，进而同时进行轧制，随着送料机构不断的进行送料，基管一边旋转一边朝着上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件内部运动，再依次经过第二组轧制刀具及其第n组轧制刀具；依次被n组轧制刀具轧制之后，此时已经完成了基本的轧制及其达到设定的尺寸，然后再经过第一组成型刀具进行成型加工，再依次经过第n组确保该基座上的翅片管加工呈波浪形设置，再经过最后一组成型刀具进行毛刺；经过长时间的加工之后，轧制刀具和成型刀具已经严重磨损；然后将底座沿着轴向轨道朝外移动，移到位之后，再拆开支撑装置，直接拿出转轴，然后换上新的转轴，然后继续使用；换下旧的转轴然后直接更换轧制刀具和成型刀具，操作人员可以在任意一侧拿出轧制刀具或者成型刀具并依次拿出第n个轧制刀具或者第n个成型刀具；然后安装时，按照顺序依次换上新的轧制刀具和成型刀具，再安装号支撑装置上的装置装置，然后控制底座沿着轴向轨道朝内移动，一直移动到限位挡板处位置；设置在0°位置上轧制组件、设置在120°位置的左轧制组件及其设置在240°位置的右轧制组件依次进行更换。
本发明的有益效果在于，该发明较大幅度的增加了每个翅片管上翅片的散热面积，提高了翅片管的热交换效率并通过翅片管的生产装置，优化了整个翅片生产的过程，及其制造工艺，节约成本，降低能耗，节省人力。
作为本发明的进一步改进，为保证该装置能够正常的进行压紧同时保证轧制装置便于拆卸更换；支撑装置包括固定在底座上的液压缸组件，液压缸组件设置有若干组，液压缸组件上设置有轧制装置，轧制装置包括呈u形设置的支撑结构，支撑结构上设置有转轴，支撑结构与转轴之间设置有转动轴承组件；压紧装置设置在支撑装置的前面；压紧装置包括压紧液压缸组件及其配合压紧液压缸组件设置的压紧轮。
作为本发明的进一步改进，为保证轧制刀具和成型刀具能够正常进行工作，并快速的生产处带有波浪形翅片的翅片管，同时保证轧制刀具和成型刀具之间不左右移动；轧制刀具设置有若干组，成型刀具还设置有若干组，成型刀具设置在轧制刀具的后面；轧制刀具从前到后直径依次变大，成型刀具的直径依次不变；相邻的轧制刀具之间设置有定位套，相邻的成型刀具设置有定位套，相邻的轧制刀具与成型刀具之间设置有定位套；设置在最前端的轧制刀具的前面设置有锁紧套，设置在最后端的成型刀具的后面还设置有锁紧套。
作为本发明的进一步改进，为保证成型刀具能够较好进行工作，使得波浪形的翅片较好的成型；成型刀具包括内层、中间层和外层；内层呈中空的圆形设置，中间层朝一侧设置有凸起，中间层朝另一侧设置有凹槽；外层的两侧分别设置有左凸台和右凸台；左凸台和右凸台呈类似三角形设置，左凸台和右凸台靠近外层的一端为窄端，左凸台和右凸台靠近中间层的一端为宽端；左凸台和右凸台以成型刀具的中心为圆心呈环形阵列分布在外层。
本发明的第三个目的是提供一种翅片管的生产方法，通过该生产方法来优化整个翅片管加工的步骤，提高生产效率，节约成本；
本发明的第三个目的是这样实现的：包括
步骤一：通过压力机首先将基管压到翅片管内，使得基管的内壁和翅片管的外臂之间过盈配合；
步骤二：将该外包有翅片管的基管放置到送料机构上，通过翅片管输送轮将该基管输送到翅片轧制机构内，并开启上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件及其冷却机构。
步骤三：待基管进入到上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件内部的轧制装置之间，先经过分别设置在上轧制组件、左轧制组件及其右轧制组件前面的压紧装置，压紧装置通过压紧液压缸组件来控制压紧轮在0°、120°及其240°的位置进行定位压紧，同时送料机构不断朝内部输送基管；
步骤四：在基管不断进入到上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件内部时，此时轧制刀具和成型刀具高速旋转工作；首先是设置在最前面的0°、120°及其240°的轧制刀具最先接触到基管上套装的翅片管，进而同时进行轧制，随着送料机构不断的进行送料，基管一边旋转一边朝着上轧制组件、左轧制组件、右轧制组件内部运动，再依次经过第二组轧制刀具及其第n组轧制刀具；
步骤五：依次被n组轧制刀具轧制之后，此时已经完成了基本的轧制及其达到设定的尺寸，然后再经过第一组成型刀具进行成型加工，再依次经过第n组确保该基座上的翅片管加工呈波浪形设置，再经过最后一组成型刀具进行毛刺；
步骤六：经过长时间的加工之后，轧制刀具和成型刀具已经严重磨损；然后将底座沿着轴向轨道朝外移动，移到位之后，再拆开转动轴承组件和支撑结构，直接拿出转轴，然后换上新的转轴，然后继续使用；
步骤七：换下旧的转轴在更换轧制刀具和成型刀具时候，需要松开任意一侧的锁紧套，拿出轧制刀具或者成型刀具，再拿出定位套，依次拿出第n个轧制刀具或者第n个成型刀具；再依次拿出第n隔定位套；
步骤八：按照顺序依次换上新的轧制刀具和成型刀具，再将轴承组件安装到支撑结构上，控制底座沿着轴向轨道朝内移动，一直移动到限位挡板处位置；设置在0°位置上轧制组件、设置在120°位置的左轧制组件及其设置在240°位置的右轧制组件依次进行更换。
本发明的有益效果在于，该发明较大幅度的增加了每个翅片管上翅片的散热面积，提高了翅片管的热交换效率并通过翅片管的生产装置以及生产方法，优化了整个翅片生产的过程，及其制造工艺，节约成本，降低能耗，节省人力。
作为本发明的进一步改进，为保证轧制刀具和成型刀具能够长时间的使用，尽量减少轧制刀具及其成型刀具更换频率；轧制刀具设置有三十八组，成型刀具设置有两组。
附图说明
图1为成型刀具结构图。
图2为上轧制组件、左轧制组件及其右轧制组件结构图。
图3为成型刀具与轧制刀具的排布图。
图4为翅片管结构图。
图5为翅片轧制机构立体示意图。
图6为生产装置结构示意图。
图7为翅片轧制机构的截面图。
图8为轧制装置及其压紧装置示意图。
其中，1右凸台、2内层、3宽端、4窄端、5中间层、6左轧制组件、7上轧制组件、8基管、9翅片管、10右轧制组件、11左凸台、12成型刀具、13底座、14轧制刀具、15定位套、16锁紧套、17凹槽、18凸起、19波谷位置、20波峰位置、21限位挡板、22翅片轧制机构、23送料机构、24固定支架、25翅片管输送轮、26连杆、27驱动机构、28轴向轨道、29冷却机构、30转动轴承组件、31翅片、32外层、33压紧液压缸组件、34转轴、35支撑结构、36压紧轮、37液压缸组件、38轧制装置、39压紧装置。
具体实施方式
实施例一，如图1-8所示，本发明的目的是这样实现的：一种翅片管，包括基管8，基管8的外周设置有翅片管9，翅片管9上间隔一定的距离设置有若干组翅片31，若干组翅片31沿着基管8的轴向设置，若干组翅片31自基管8一端到基管8另一端呈螺旋状设置在翅片管9上，翅片管9和若干组翅片31呈一体化设置，每组翅片31都呈波浪形设置；任意相邻两组翅片31的波峰位置20上下错开一定距离设置，任意相邻两组翅片31的波谷位置19也上下错开一定距离设置。
实施例二，如图1-8所示，本发明的第二个目的是这样实现的：包括横向设置有送料机构23、设置在送料机构23出口处支撑机构、配合支撑机构设置的驱动机构27，送料机构23包括固定支架24及其设置在固定支架24上的翅片管输送轮25，翅片管输送轮25沿着一条直线设置有若干组；支撑机构内部设置有翅片轧制机构22及其冷却机构29，支撑机构的两侧还设置有限位挡板21；翅片轧制机构22包括设置在0°位置的上轧制组件7、设置在120°位置的左轧制组件6及其设置在240°位置的右轧制组件10；上轧制组件7、左轧制组件6及其右轧制组件10设置在同一平面内；翅片轧制机构22分别通过连杆26与驱动机构27连接；上轧制组件7、左轧制组件6及其右轧制组件10分别包括轴向轨道28、设置在轴向轨道28上的底座13、设置在底座13上支撑装置、设置在支撑装置旁边压紧装置39及设置在支撑装置上的轧制装置38；压紧装置39和轧制装置38并排设置，上轧制组件7、左轧制组件6及其右轧制组件10之间间隔一定距离设置；轧制装置38包括转轴34及其设置在转轴34上的轧制刀具14及其成型刀具12；
支撑装置包括固定在底座13上的液压缸组件37，液压缸组件37设置有若干组，液压缸组件37上设置有轧制装置38，轧制装置38包括呈u形设置的支撑结构35，支撑结构35上设置有转轴34，支撑结构35与转轴34之间设置有转动轴承组件30；压紧装置39设置在支撑装置的前面；压紧装置39包括压紧液压缸组件33及其配合压紧液压缸组件33设置的压紧轮36。
轧制刀具14设置有若干组，成型刀具12还设置有若干组，成型刀具12设置在轧制刀具14的后面；轧制刀具14从前到后直径依次变大，成型刀具12的直径依次不变；相邻的轧制刀具14之间设置有定位套15，相邻的成型刀具12设置有定位套15，相邻的轧制刀具14与成型刀具12之间设置有定位套15；设置在最前端的轧制刀具14的前面设置有锁紧套16，设置在最后端的成型刀具12的后面还设置有锁紧套16。
成型刀具12包括内层2、中间层5和外层32；内层2呈中空的圆形设置，中间层5朝一侧设置有凸起18，中间层5朝另一侧设置有凹槽17；外层32的两侧分别设置有左凸台11和右凸台1；左凸台11和右凸台1呈类似三角形设置，左凸台11和右凸台1靠近外层32的一端为窄端4，左凸台11和右凸台1靠近中间层5的一端为宽端3；左凸台11和右凸台1以成型刀具12的中心为圆心呈环形阵列分布在外层32。
本发明是这样实现的：通过压力机首先将基管8压到翅片管9内，使得基管8的内壁和翅片管9的外臂之间过盈配合；将该外包有翅片管9的基管8放置到送料机构23上，通过翅片管输送轮25将该基管8输送到翅片轧制机构22内，并开启上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10及其冷却机构29；待套装有未加工的翅片管9的基管8进入到上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10内部的轧制装置38之间，先经过分别设置在上轧制组件7、左轧制组件6及其右轧制组件10前面的压紧装置39，压紧装置39通过压紧液压缸组件33来控制压紧轮36在0°、120°及其240°的位置进行全方位的定位压紧，同时送料机构23不断朝内部输送基管8；在基管8不断进入到上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10内部时，此时轧制刀具14和成型刀具12高速旋转工作；首先是设置在最前面的0°、120°及其240°的轧制刀具14最先接触到基管8上套装的待加工的翅片管9，进而在三个角度同时进行轧制，随着送料机构23不断的进行送料，基管8上的待加工的翅片管9一边旋转一边朝着上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10内部轴向移动，再依次经过第二组轧制刀具14及其第n组轧制刀具14；依次被n组轧制刀具14轧制之后，此时已经完成了基本的轧制及其达到设定的尺寸，然后再经过第一组成型刀具12进行成型加工，再依次经过第n组确保该基座上的翅片管9加工呈波浪形设置，再经过最后一组成型刀具12进行毛刺；经过长时间的加工之后，轧制刀具14和成型刀具12已经严重磨损；然后拆下限位挡板21，将底座13沿着轴向轨道28朝外移动，移到位之后，再拆开转动轴承组件30和支撑结构35，直接拿出转轴34，然后换上新的转轴34，然后继续使用；换下旧的转轴34在更换轧制刀具14和成型刀具12时候，需要松开任意一侧的锁紧套16，拿出轧制刀具14或者成型刀具12，再拿出定位套15，依次拿出第n个轧制刀具14或者第n个成型刀具12；再依次拿出第n隔定位套15；按照顺序依次换上新的轧制刀具14和成型刀具12，再将轴承组件安装到支撑结构35上，控制底座13沿着轴向轨道28朝内移动，一直移动到限位挡板21处位置；设置在0°位置上轧制组件7、设置在120°位置的左轧制组件6及其设置在240°位置的右轧制组件10依次进行更换。
实施例三，如图1-8所示，本发明的目的是这样实现的，包括
步骤一：通过压力机首先将基管8压到翅片管9内，使得基管8的内壁和翅片管9的外臂之间过盈配合；
步骤二：将该外包有翅片管9的基管8放置到送料机构23上，通过翅片管输送轮25将该基管8输送到翅片轧制机构22内，并开启上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10及其冷却机构29；
步骤三：待基管8进入到上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10内部的轧制装置38之间，先经过分别设置在上轧制组件7、左轧制组件6及其右轧制组件10前面的压紧装置39，压紧装置39通过压紧液压缸组件33来控制压紧轮36在0°、120°及其240°的位置进行定位压紧，同时送料机构23不断朝内部输送基管8；
步骤四：在基管8不断进入到上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10内部时，此时轧制刀具14和成型刀具12高速旋转工作；首先是设置在最前面的0°、120°及其240°的轧制刀具14最先接触到基管8上套装的翅片管9，进而同时进行轧制，随着送料机构23不断的进行送料，基管8一边旋转一边朝着上轧制组件7、左轧制组件6、右轧制组件10内部运动，再依次经过第二组轧制刀具14及其第n组轧制刀具14；
步骤五：依次被n组轧制刀具14轧制之后，此时已经完成了基本的轧制及其达到设定的尺寸，然后再经过第一组成型刀具12进行成型加工，再依次经过第n组确保该基座上的翅片管9加工呈波浪形设置，再经过最后一组成型刀具12进行毛刺；
步骤六：经过长时间的加工之后，轧制刀具14和成型刀具12已经严重磨损；然后将底座13沿着轴向轨道28朝外移动，移到位之后，再拆开转动轴承组件30和支撑结构35，直接拿出转轴34，然后换上新的转轴34，然后继续使用；
步骤七：换下旧的转轴34在更换轧制刀具14和成型刀具12时候，需要松开任意一侧的锁紧套16，拿出轧制刀具14或者成型刀具12，再拿出定位套15，依次拿出第n个轧制刀具14或者第n个成型刀具12；再依次拿出第n隔定位套15；
步骤八：按照顺序依次换上新的轧制刀具14和成型刀具12，再将轴承组件安装到支撑结构35上，控制底座13沿着轴向轨道28朝内移动，一直移动到限位挡板21处位置；设置在0°位置上轧制组件7、设置在120°位置的左轧制组件6及其设置在240°位置的右轧制组件10依次进行更换。
本发明的有益效果在于，该发明较大幅度的增加了每个翅片管9上翅片31的散热面积，提高了翅片管9的热交换效率并通过翅片管9的生产装置以及生产方法，优化了整个翅片31生产的过程，及其制造工艺，节约成本，降低能耗，节省人力。
作为本发明的进一步改进，为保证轧制刀具14和成型刀具12能够长时间的使用，尽量减少轧制刀具14及其成型刀具12更换频率；轧制刀具14设置有三十八组，成型刀具12设置有两组。
本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。