本发明属于生产流水线技术领域，尤其涉及新型磷铜球生产线。
背景技术
磷铜阳极球是一种优良的电镀材料，主要用于印刷电路(pcb)及五金、装饰行业等。
随着电子技术的飞速发展，各种电路板的生产需求量大大增加，其中pcb精密电路板则需要用磷铜球作为阳极，尤其是高精尖的多层线路板这种电子产品必不可少的重要组件，非常依赖优质pcb磷铜球阳极作为制造线路板的基础原材料。
而在磷铜球的生产中，从原材料铜板起步，每一颗铜球都要经过电解、加磷熔炼、轧制成形、抛光研磨、清洗、风干等工序。而在轧制成形和抛光研磨工序的加工中，会不断刮削和切削下铜屑，这部分的浪费会积少成多，造成较大的加工浪费。
且现在在磷铜球生产线中，原材料铜杆需要人工一根接一根地操作抬到送料架上，这样工人需要花费很大的力气，然后送料架上设置有感应装置，能对原材料铜杆进行自动化操作，推料、调直、进料均为自动化，但由于现在的送料架设备所局限，因此用的原材料铜杆较短，导致产生的废料多，造成较大的加工浪费。
技术实现要素：
本发明为了解决上述技术问题，提供了新型磷铜球生产线。
为了实现上述的目的，本发明提供以下技术方案：
该新型磷铜球生产线，其磷铜球生产线依次设置有上料装置，连接该上料装置的轧球生产部，连接该轧球生产部出料端的输送装置，连接该输送装置的抛光研磨生产部，连接该抛光研磨生产部的清洗生产部和连接该清洗生产部的包装生产部，所述轧球生产部的进料端连接有用于给轧球生产部运送原材料铜杆的上料装置，所述上料装置包括进料架，和连接在进料架与轧球生产部之间的进料管，所述进料架旁设有存料架，所述存料架包括机架和顶板，所述机架连接在进料架旁，所述顶板倾斜连接在机架下方两侧，且顶板向进料架方向倾斜，所述机架内设置有重量感应模块和提升气缸，所述重量感应模块与提升气缸相互连接，所述提升气缸的推杆与顶板连接，提升气缸带动顶板升降，所述进料架在对应着存料架的一侧设置有置料架，所述顶板一端伸出至进料架外并延伸到置料架下方，所述置料架向顶板倾斜，所述进料管内设置有滚动轴承，所述轧球生产部与输送装置之间设有用于铜球降温的冷却机构。
优选的，所述顶板延伸至置料架下方的一端设有第一定位台阶，第一定位台阶使原材料铜杆不会脱出顶板，所述置料架向顶板倾斜的一端设有第二定位台阶，第二定位台阶使原材料铜杆不会脱出置料架。
优选的，所述冷却机构为冷却池，该冷却池内加入抗氧化剂和轧球油。
优选的，在所述轧球生产部和抛光研磨生产部的下端设有铜屑回收装置，所述铜屑回收装置包括履带送料机构和压紧机构，所述履带送料机构设置在轧球生产部和抛光研磨生产部的下端，所述履带送料机构包括固定框、辊筒和传送履带，所述固定框上方沿其长度方向开设有开口，该开口对应着上方的轧球生产部和抛光研磨生产部，所述辊筒间隔设置在固定框内，并与固定框转动连接，所述传送履带包覆连接着辊筒，所述固定框一端设有电机，所述电机的电机轴与该固定框一端位置的辊筒相连接，所述固定框另一端与压紧机构相连接，所述压紧机构包括容纳箱、第一液压油缸和第二液压油缸，所述固定框一端与容纳箱相连接，所述第一液压油缸和第二液压油缸对称设置在容纳箱两侧，所述第一液压油缸一端的第一液压杆和第二液压油缸一端的第二液压杆对称延伸进容纳箱内，在第一液压杆和第二液压杆延伸进容纳箱内的一端分别连接有相配合的压模板。
优选的，所述第一液压杆和第二液压杆的一端均开设有连接槽，所述压模板的一侧焊接有与连接槽相配合的连接块，所述连接槽为梯形槽或燕尾槽。
优选的，所述第一液压杆和第二液压杆分别连接的压模板之间配合的形状为六边形、正方形、梯形、圆形和三角形中的一种。
优选的，所述容纳箱内在压模板之间的下方嵌设有称重器，所述容纳箱外一侧通过螺钉连接有控制盒，该控制盒内连接有微电脑控制模块和信息收发模块，所述微电脑控制模块分别通过线管连接称重器和信息收发模块。
优选的，所述信息收发模块通过网络与工厂内电脑相连接。
采用上述技术方案的结构后，所产生的有益效果是，在磷铜球生产线进行生产时，先将原材料铜杆放置在置料架上，然后由于顶板一端伸出至进料架外并延伸到置料架下方，置料架向顶板倾斜，所以原材料铜杆滚动到顶板，机架内设置的重量感应模块受重量感应控制提升气缸带动顶板升起，由于顶板设置有斜度，升起后原材料铜杆直接从顶板滚到进料架上，大大节省了人工。
进一步，通过存料架操作更长的原材料铜杆到进料架，避免了由于现在的送料设备所局限，因此用的原材料铜杆较短，导致产生的废料多，造成较大的加工浪费的问题，所以等于产生的废料少了，节省加工成本。
进一步，轧球生产部和抛光研磨生产部在轧制成形和抛光研磨工序的加工中，会不断刮削和切削下铜屑，而由于铜屑回收装置的履带送料机构的固定框上方沿其长度方向开设有开口，该开口对应着上方的轧球生产部和抛光研磨生产部，所以轧球生产部和抛光研磨生产部刮削和切削下的铜屑会跌落到固定框内，再由固定框内的传送履带将铜屑输送到压紧机构的容纳箱内，在容纳箱内的铜屑被第一液压油缸和第二液压油缸推动的的压模板压紧压实形成铜块，然后厂家可以取出容纳箱内的铜块重新进行熔炼，铸造成为原材料铜板，由此减少材料浪费，节省加工成本，解决了在轧制成形和抛光研磨工序的加工中，不断刮削和切削下的铜屑会积少成多，造成较大加工浪费的问题。
附图说明
图1为本发明实施例磷铜球生产线的示意图；
图2为本发明实施例的上料装置的立体示意图；
图3为本发明实施例的上料装置的侧视图；
图4为本发明实施例的存料架的结构示意图；
图5为本发明实施例的进料管结构示意图；
图6为本发明实施例的履带送料机构结构示意图；
图7为本发明实施例的压紧机构结构示意图；
图8为本发明实施例的连接槽与连接块结合示意图；
图9为本发明实施例微电脑控制模块控制的框架图；
附图中：轧球生产部1、抛光研磨生产部2、清洗生产部3、铜屑回收装置5、履带送料机构6、压紧机构7、连接槽8、连接块9、称重器10、控制盒11、固定框61、辊筒62、传送履带63、开口64、电机65、容纳箱71、第一液压油缸72、第二液压油缸73、压模板74、微电脑控制模块110、信息收发模块111、上料装置100、进料架101、进料管102、存料架103、机架104、顶板105、重量感应模块106、提升气缸107、置料架200、冷却机构300、第一液压杆720、第二液压杆730、滚动轴承1020、第一定位台阶1050、第二定位台阶2001。
具体实施方式
为了对本发明的结构、特征及其功效，能有更进一步的了解和认识，现举以下较佳实施例，并结合附图详细说明如下:
如图1至图9所示的新型磷铜球生产线实施例，其磷铜球生产线依次设置有上料装置100，连接该上料装置100的轧球生产部1，连接该轧球生产部1出料端的输送装置，连接该输送装置的抛光研磨生产部2，连接该抛光研磨生产部2的清洗生产部3和连接该清洗生产部3的包装生产部，该轧球生产部1的进料端连接有用于给轧球生产部1运送原材料铜杆的上料装置100，该上料装置100包括进料架101，和连接在进料架101与轧球生产部1之间的进料管102，该进料架101旁设有存料架103，该存料架103包括机架104和顶板105，该机架104连接在进料架101旁，该顶板105倾斜连接在机架104下方两侧，且顶板105向进料架101方向倾斜，该机架104内设置有重量感应模块106和提升气缸107，该重量感应模块106与提升气缸107相互连接，该提升气缸107的推杆与顶板105连接，提升气缸107带动顶板105升降，该进料架101在对应着存料架103的一侧设置有置料架200，该顶板105一端伸出至进料架101外并延伸到置料架200下方，该置料架200向顶板105倾斜，该进料管102内设置有滚动轴承1020，该轧球生产部1与输送装置之间设有用于铜球降温的冷却机构300。
进一步，顶板105延伸至置料架200下方的一端设有第一定位台阶1050，第一定位台阶1050使原材料铜杆不会脱出顶板105，所述置料架200向顶板105倾斜的一端设有第二定位台阶2001，第二定位台阶2001使原材料铜杆不会脱出置料架200。
进一步，冷却机构300为冷却池，该冷却池内加入抗氧化剂和轧球油。
进一步，在该轧球生产部1和抛光研磨生产部2的下端设有铜屑回收装置5，该铜屑回收装置5包括履带送料机构6和压紧机构7，该履带送料机构6设置在轧球生产部1和抛光研磨生产部2的下端，该履带送料机构6包括固定框61、辊筒62和传送履带63，该固定框61上方沿其长度方向开设有开口64，该开口64对应着上方的轧球生产部1和抛光研磨生产部2，该辊筒62间隔设置在固定框61内，并与固定框61转动连接，该传送履带63包覆连接着辊筒62，该固定框61一端设有电机65，该电机65的电机轴与该固定框61一端位置的辊筒62相连接，该固定框61另一端与压紧机构7相连接，该压紧机构7包括容纳箱71、第一液压油缸72和第二液压油缸73，该固定框61一端与容纳箱71相连接，该第一液压油缸72和第二液压油缸73对称设置在容纳箱71两侧，该第一液压油缸72一端的第一液压杆720和第二液压油缸73一端的第二液压杆730对称延伸进容纳箱71内，在第一液压杆720和第二液压杆730延伸进容纳箱71内的一端分别连接有相配合的压模板74。
进一步，第一液压杆720和第二液压杆730的一端均开设有连接槽8，所述压模板74的一侧焊接有与连接槽8相配合的连接块9，所述连接槽8为梯形槽或燕尾槽，在本实施例中，所述连接槽8为燕尾槽。
进一步，第一液压杆720和第二液压杆730分别连接的压模板74之间配合的形状为六边形、正方形、梯形、圆形和三角形中的一种，在本实施例中，所述压模板74之间配合的形状为正方形。
在本实施例中，所述容纳箱71内在压模板74之间的下方嵌设有称重器10，所述容纳箱71外一侧通过螺钉连接有控制盒11，该控制盒11内连接有微电脑控制模块110和信息收发模块111，所述微电脑控制模块110分别通过线管连接称重器10和信息收发模块111。
在本实施例中，所述信息收发模块111通过网络与工厂内电脑相连接。
结合上述的新型磷铜球生产线实施例，在磷铜球生产线进行生产时，先将原材料铜杆放置在置料架200上，然后由于顶板105一端伸出至进料架101外并延伸到置料架200下方，置料架200向顶板105倾斜，所以原材料铜杆滚动到顶板105，机架104内设置的重量感应模块106受重量感应控制提升气缸107带动顶板105升起，由于顶板105设置有斜度，升起后原材料铜杆直接从顶板105滚到进料架101上，大大节省了人工。
所以可以通过存料架103操作更长的原材料铜杆到进料架101，避免了由于现在的送料设备所局限，因此用的原材料铜杆较短，导致产生的废料多，造成较大的加工浪费的问题，所以等于产生的废料少了，节省加工成本。
进一步，顶板105延伸至置料架200下方的一端设有第一定位台阶1050，第一定位台阶1050使原材料铜杆不会脱出顶板105，所述置料架200向顶板105倾斜的一端设有第二定位台阶2001，第二定位台阶2001使原材料铜杆不会脱出置料架200，所以使用更安全。
进一步，进料管102内设置有滚动轴承1020，能够更好的调节原材料铜杆输送的稳定性，避免磨损、卡滞，有利于更好的进料。
进一步，在冷却机构300的冷却池内加入抗氧化剂和轧球油，以避免轧制好的铜球表面被氧化，使后续清洗更方便，同时增加冷却性、润滑性。
在轧球生产部1和抛光研磨生产部2在轧制成形和抛光研磨工序的加工中，会不断刮削和切削下铜屑，而在轧球生产部1和抛光研磨生产部2下端设有铜屑回收装置5，由于该铜屑回收装置5的履带送料机构6的固定框61上方沿其长度方向开设有开口64，该开口64对应着上方的轧球生产部1和抛光研磨生产部2，所以轧球生产部1和抛光研磨生产部2刮削和切削下的铜屑会跌落到固定框61内，再由固定框61内的传送履带63将铜屑输送到压紧机构7的容纳箱71内，
在容纳箱71内的铜屑被第一液压油缸72和第二液压油缸73推动的的压模板74压紧压实形成铜块，然后厂家可以取出容纳箱71内的铜块重新进行熔炼，铸造成为原材料铜板，由此减少材料浪费，节省加工成本，解决了在轧制成形和抛光研磨工序的加工中，不断刮削和切削下的铜屑会积少成多，造成较大加工浪费的问题。
进一步，厂家预先在微电脑控制模块110输入容纳箱71内储存的铜块重量极限值，在当容纳箱71内铜屑压紧压实形成铜块后，压模板74分开，铜块自然地留在称重器10上，称重器10将实时进行称重，当容纳箱71内储存的铜块重量达极限值时，微电脑控制模块110控制信息收发模块111发出信号至与其通过网络相连接的工厂内电脑，由此提醒厂家及时回收该容纳箱71内储存的铜块，避免容纳箱71内已储存满了铜块，无法继续储存也没人知道的问题；
微电脑控制模块110也可控制信息收发模块111实时更新容纳箱71内储存的铜块的重量值，厂家可以在工厂内电脑实时监控查看容纳箱71内的铜块重量值，进而可得知轧球生产部1和抛光研磨生产部2的轧制成形和抛光研磨工序的加工量是否正常，避免轧球生产部1和抛光研磨生产部2在轧制成形和抛光研磨工序的加工中因机器故障导致对原材料铜出现异常加工，导致加工量过大或过小的问题。
进一步，电机65转动进而使与其相连接的辊筒62转动，使包覆连接在辊筒62的传送履带63转动，实现输送铜屑的作用。
进一步，由于第一液压杆720和第二液压杆730的一端均开设有为燕尾槽的连接槽8，第一液压杆720和第二液压杆730通过连接槽8与压模板74的连接块9相卡槽连接，采用卡槽连接，这样更换压模板74时也更方便。
进一步，由于压模板74可以更换，可将铜屑压制成六边形、正方形、梯形、圆形和三角形中的一种铜锭，因为这些立体结构的铜块具有更好的节省空间能力，彼此间可以堆叠在一起，用运输工具一次就可运走，不用运输工具再次运输，节省加工时间，以及可以在熔炼时，彼此错开放进熔炼炉中，使这些铜块之间存在着空间，令铜块更好熔化。
以上实施例仅用于说明本发明的技术方案,但本发明的实施方式并不受该实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、名代、简化，均为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。