一种钢卷端板生产线的制作方法

本发明属于端板生产技术领域，涉及一种钢卷端板生产线。

背景技术

钢卷在运输过程中由于自重大，难以搬运，且运输环境难以保证，由于钢卷为钢材，遇酸、遇水易发生腐蚀，搬运滚动易产生碰撞，导致钢卷变形或损坏，钢卷价值高，若不注意保护钢卷，会造成极大的经济损失，因此一般厂家生产的钢卷出厂时均会包裹周向的护板、端部的护角、端板以及内筒护角，钢卷端板生产需要经过原料拌和、加热熔融、塑化挤出、冷却、裁剪分段、自动切圆以及废料回收等步骤，端板材质一般为聚乙烯，聚乙烯化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀，耐低温，电绝缘性优良。由于聚乙烯的化学性质特点，生产时若掺入过多的水份、氧气或受热过高都会导致生产的端板性能下降；

另外，端板形状为圆环形，传统生产端板一般都需要经过两次不同半径的圆形切割流程，不管是使用可调节切割半径的切割装置还是使用两个切割机，都会存在耗时费力的技术问题；

挤出机挤出成型的板材为矩形，经过环形切割后会产生边角料，若直接将这些边角料丢弃，不仅对环境造成一定的污染，还会提高成本，因此增加回收装置及时地处理边角料能够很好地节约成本，节能环保。

技术实现要素：

本发明提出了一种钢卷端板生产线，解决了上述技术问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种钢卷端板生产线，包括：

依次设置的挤出装置、冷却装置、裁切装置、成型装置和回收装置。

作为进一步的技术方案，所述挤出装置包括水平设置的料筒，所述料筒外壁包裹一层铝箔片，所述料筒一端闭合，另一端设置有挤出模具，所述料筒上设置有进料口，所述料筒内沿轴向设置有螺杆，所述螺杆的一端穿过所述料筒闭合端与旋转电机连接，另一端通过轴承与所述料筒的周向内壁相连，所述螺杆上固定设置有刀片。

作为进一步的技术方案，所述料筒靠近所述旋转电机的一端设置有抽气装置。所述抽气装置包括与所述料筒一端连接的储气筒，所述储气筒与所述料筒连接处设置有滤网，所述储气筒内设置有活塞杆，所述活塞杆通过伸缩杆与气缸连接，所述储气筒上设置有放气阀，所述储气筒内设置有干燥剂。

作为进一步的技术方案，所述挤出模具端部设置有挤出口，所述挤出口的形状为长条形。

作为进一步的技术方案，所述进料口为锥形，所述进料口外壁上设置有加热板，所述进料口上连接设置有密封盖，所述密封盖周向设置有胶圈。

作为进一步的技术方案，伸出所述料筒外的所述螺杆与减速机连接，所述减速机通过皮带与所述旋转电机连接。

作为进一步的技术方案，所述轴承通过连接杆与所述料筒内壁连接。

作为进一步的技术方案，所述冷却装置包括设置在所述挤出口一侧的大水箱，所述大水箱内设置有弧形滑道，所述弧形滑道顶部与所述挤出口高度相同，所述大水箱上方设置有小水箱，所述小水箱底部设置有小孔。

作为进一步的技术方案，所述裁切装置包括设置在所述冷却装置一侧的平台，所述平台沿传送方向的两端设置有垂直于传送方向的第一滑辊，所述平台中部设置有可拆卸的v型凹槽，所述v型凹槽与所述第一滑辊轴线平行，所述平台上方设置有可上下移动的切刀，所述切刀设置在所述v型凹槽正上方。

作为进一步的技术方案，所述成型装置包括设置在所述裁切装置一侧的支架，所述支架上设置有上滚筒和下滚筒，所述上滚筒与所述下滚筒的筒轴平行，所述上滚筒与所述下滚筒之间形成可容纳切割板材的间隙，所述下滚筒表面上设置有大环形刀和小环形刀。

作为进一步的技术方案，所述支架上远离所述切割装置的一侧设置有水平挡杆和固定块，所述水平挡杆穿过所述固定块。

作为进一步的技术方案，所述下滚筒沿圆周方向设置有条形泡沫垫，所述条形泡沫垫穿过所述大环形刀围成区域，所述大环形刀与所述小环形刀通过块状泡沫垫设置在所述下滚筒上。

作为进一步的技术方案，所述下滚筒靠近两端处均设置有环形凸沿，所述环形凸沿沿所述下滚筒的圆周延伸，所述上滚筒上设置有用于卡住所述环形凸沿的环形凹槽。

作为进一步的技术方案，所述成型装置一侧设置有输料床，所述输料床高度与所述下滚筒高度相同，所述输料床上设置有成品出料口，所述成品出料口下方设置有推拉板，所述输料床一端设置有第二滑辊。

作为进一步的技术方案，所述回收装置包括靠近所述第二滑辊一端的清洗池，所述清洗池通过干燥箱和碎料机与所述进料口连接，所述清洗池内设置有淋水喷头。

作为进一步的技术方案，所述冷却装置与所述切割装置之间、所述切割装置与所述成型装置之间、所述成型装置与所述回收装置之间、所述回收装置与所述挤出装置之间均设置有传送带。

与现有技术相比，本发明工作原理和有益效果为：

1、本发明中，钢卷端板的生产需要依次经过挤出、冷却、裁切、成型和回收过程，与此对应地，端板生产线包括依次设置的挤出装置、冷却装置、裁切装置、成型装置和回收装置。整个生产线上的各个设备可呈环形摆放，节省摆放空间，除挤出机和冷却装置相互靠近外，各装置之间均间隔有一定距离，通过皮带传送连接，回收装置通过皮带与挤出装置的进料口连接。

2、本发明中，混合的料从进料口进入料筒中，挤出机的料筒一般分为五段，有加热熔融塑化的作用，通过螺杆旋转挤压，一方面充分拌和物料，一方面给物料压力和剪切力并向挤出口输送，料筒外壁上包裹有铝箔片，铝箔片具有良好的导热性能，可以使料筒更快加热，节约热能资源，洁净环保，铝箔片在靠近挤出口不设置，因为在料筒的前半部分逐段加热，且由于物料本身产生的内热，在料筒靠近挤出口处会产生热量堆积，达到一个很高的温度，聚乙烯材料在高温下会产生分解，化学性能发生变化，此处的温度本就不易控制，一般会设置冷却装置，因此不在冷却段设置铝箔片，减少冷却设备降温幅度，前半段设置铝箔片既能节省加热设备(一般是电阻丝或电磁加热器)加热时间和能耗，降低发热功率，又能在未包裹铝箔片处减少冷却设备冷却耗能。

螺杆一端由密封端支撑，另一端由连接杆支撑，由于螺杆不停旋转，因此在螺杆末端外周设置轴承，轴承与连接杆固定在一起，螺杆可以在轴承内自由旋转，螺杆两端均受支撑力，只有一端受支撑时螺杆旋转速度快、力矩大，自由端挠曲下垂，旋转容易产生晃动、螺杆弯曲的情况，双侧受力支撑有效减少了螺杆旋转不稳定的问题，延长了螺杆的使用寿命；料筒挤出模具形状为鸭嘴型，使物料均匀而平稳的导入挤出口，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。塑化的物料在挤出口中流动时取得所需形状，通过挤出口的板材形状为扁平长方形。

螺杆上环绕的螺纹具有坚硬锋利抗腐蚀的特性，螺纹上固定设置了多个小刀片，可以随着螺杆的旋转与物料接触，增加搅拌效率，使物料充分混合，获得更大的剪切力，螺杆螺纹距离料筒壁约10-20厘米，两者存在一定的间距可以防止螺纹和刀片与料筒的摩擦，减少设备工作发热，使料筒内的温度相对更易控制，间距并不大是能够使螺杆充分发挥作用，螺纹直径越大，对搅拌和推进物料就产生的更强的动力。

3、本发明中，料筒密封端开有一个小气孔，料筒通过气孔与设置在一侧的气筒连接，气孔处设置有网眼很密的过滤网，可以防止混合物料从气孔处跑出，气筒内设置有类似针筒内胶塞的活塞杆，活塞杆头上由纱布包裹上一层干燥剂，优选的，干燥剂成分为cao，活塞杆与设置在一侧的气缸的伸缩杆连接，通过气缸带动活塞杆向外拉动，抽取料筒内的空气和水汽，由于生产端盖过程中混入过多的水份会使成品的性能降低，还可能产生残次品，因此需要进行水汽的吸收和排空，水份被气筒中的干燥剂吸收，降低料筒内水份含量。储气筒上设置有放气阀，可以将抽取的气体排出，进行下一次的抽气。

4、本发明中，挤出模具形状为鸭嘴型，设置在端部的挤出口为扁平的长条形，通过料筒内螺杆的挤压和剪切作用，充分混合的物料在挤出模具中由曲线运动转为直线运动并向挤出口处运动，由于挤出模具内空间逐渐缩小，物料再次受力挤压密实，从挤出口挤出成型，形状为与挤出口一致的连续的板。

5、本发明中，进料口为倒立的锥形，锥顶与料筒接触，进料口的外壁包裹一层加热板，用于蒸发物料中混合的水份，进料口上设置有端盖，端盖的周向设置有胶圈，将物料置入进料口，由加热板初步蒸发水份，然后盖上端盖，由于有胶圈，使得密封效果更好，厂房中一般环境比较杂乱，密封盖与胶圈的设计既能减少灰尘杂质的进入，又能防止工人误操作造成人身伤害。

6、本发明中，冷却方式为水冷，冷却装置包括大水箱，大水箱内设置有弧形滑道，弧形滑道一端靠近挤出口，弧形滑道上方设置有小水箱。被挤出的板随之沿着弧形滑道下滑，弧形滑道被大水箱中的冷水没过，顺着弧形滑道传送的板因此过水被冷却，同时，在大水箱上方的小水箱内不断有水从底板的小空中流出，流到挤出板的上表面，上下水箱的共同作用使板快速冷却，由于滑道为弧形，板材可以顺滑的沿弧形滑道向下一设备运输，即从弧形滑道的另一端被输出，然后进行裁切。

7、本发明中，裁切装置用于将连续的矩形板切成合适的大小，既方便运输又方便下一步骤向成型机中喂料，同时合适的板材尺寸能够减少边角料的产生。裁切装置包括一个平台，平台沿板材传送方向的两端均设置有第一滑辊，第一滑辊的设置可以使挤出板更顺畅的进入切割刀下方，也可以将已切割好的基础板更顺畅的传送出切割装置，滑到皮带上被输送至成型机处。平台上设置有可上下移动的切刀，切刀被相应的设备控制切下的频率，使得每块被切割的挤出板尺寸一致。在切刀的正下方设置有v型凹槽，第一滑辊与v型凹槽延伸方向均与挤出板传送方向垂直，该v型凹槽可拆卸的设置在平台上，v型凹槽与切刀尺寸相匹配设置该v型凹槽能够最大限度的将挤出板切断，且长期使用易使v型凹槽磨损，设置为可拆卸可更换的v型凹槽可以延长整个切割装置的寿命。

8、本发明中，打开滚筒的旋转开关，上滚筒与下滚筒旋转方向相反，共同作用可将板材卷过滚筒，从没有输料床的一端送入长条形的板材，板材被两个滚筒卷入，并与下滚筒上的大环形刀和小环形刀垂直接触，板材被切出环形形状，并落在输料床上，随着滚筒转过一周，再次切割一个环形，直至整个长条形板材全部被卷过滚筒。切割板通过水平挡杆与输料床之间的间隙滑出，支架远离输料床一侧设置有开关，开关控制上滚筒、下滚筒的旋转与停止，水平挡杆一方面可以避免工人在整理环形板材时触碰滚筒导致受伤，另一方面可以有效防止板材向上卷起导致的故障或切割问题，几个水平挡杆通过固定块连接在一起，使其更稳定。条形泡沫垫绕下滚筒一周，且穿过大环形刀围成的区域，条形泡沫垫支撑起在大环形刀围成的圆面内的板材，使切割更平顺且不易产生变形，大环形刀和小环形刀通过块状泡沫垫卡在下滚筒上，在刀片的两个刀面都设置有块状泡沫垫，使刀片竖立在下滚筒上，以此垂直切入被切割板材不会导致刀片歪斜。设置环形凸沿和环形凸台可以卡住被切割板材的两端，避免板材的歪斜，

9、本发明中，成型装置输出成型板的一侧设置有输料床，输料床高度和下滚筒高度相同，便于成型的端板和边角料整齐的落在输料床上，输料床靠近成型装置的一端设置有矩形成品出料口，成品出料口的尺寸大于环形板直径，但小于未成型前的矩形板宽度，当矩形板被切出环形后，环形板包括内部的小圆板落入成品出料口下方的推拉板上，积累一定时间后，抽出推拉板，将环形端板取出，小圆板放在旁边的传送带上，进入回收流程，未落入成品出料口的剩余边角料继续向前输送，输料床另一端设置有第二滑辊，使边角料更顺畅输送到皮带上进入回收流程。

10、本发明中，回收装置包括有清洗池、干燥箱和碎料机，清洗池用于清洗经过多个步骤后可能附着的灰尘与杂质，通过清洗池内的淋水喷头清洗边角料，干燥箱用于将表面有水分的边角料烘干，随后放入碎料机中，边角料被粉碎为颗粒状，并随皮带输送到进料口处。本生产线中所使用的干燥箱与碎料机为市面上常见的设备。

11、本发明中，除挤出装置与冷却装置靠近不需皮带传送外，其他装置之间均由传送带作为传输和连接的工具，传送带的设置可以减少人工搬运的人力耗费，节约人力成本。通过使用本生产线，可节约人工40％，节约成本35％以上，且生产的环形端板可耐腐蚀、防水防摔，起到缓冲作用。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明生产线结构示意图；

图2为本发明中挤出机结构示意图；

图3为本发明中料筒内部结构示意图；

图4为本发明中气筒结构示意图；

图5为本发明中挤出机密封端右视结构示意图；

图6为本发明中冷却装置结构示意图；

图7为本发明中裁切装置结构示意图；

图8为本发明中成型装置前视立体结构示意图；

图9为本发明中成型装置后视立体结构示意图；

图10为本发明中清洗池剖视结构示意图；

图中：1-挤出装置，11-料筒，111-铝箔片，12-挤出模具，121-挤出口，13-进料口，131-密封盖，132-胶圈，133-加热板，14-螺杆，141-刀片，15-旋转电机，16-轴承，161-连接杆，17-抽气装置，171-储气筒，172-滤网，173-活塞杆，174-气缸，175-放气阀，176-干燥剂，18-减速机，19-皮带，2-裁切装置，21-平台，22-第一滑辊，23-v型凹槽，24-切刀，3-成型装置，31-支架，32-上滚筒，321-环形凹槽，33-下滚筒，331-大环形刀，332-小环形刀，333-条形泡沫垫，334-块状泡沫垫，335-环形凸沿，34-间隙，35-水平档杆，36-固定块，37-输料床，371-成品出料口，372-推拉板，373-第二滑辊，4-回收装置，41-清洗池，411-淋水喷头，42-干燥箱，43-碎料机，5-冷却装置，51-大水箱，52-弧形滑道，53-小水箱，54-小孔，6-传送带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图10所示，本发明提出一种钢卷端板生产线，包括：

依次设置的挤出装置1、冷却装置5、裁切装置2、成型装置3和回收装置4。

本实施例中，钢卷端板的生产需要依次经过挤出、冷却、裁切、成型和回收过程，与此对应地，端板生产线包括依次设置的挤出装置1、冷却装置5、裁切装置2、成型装置3和回收装置4。整个生产线上的各个设备可呈环形摆放，节省摆放空间，除挤出机和冷却装置5相互靠近外，各装置之间均间隔有一定距离，通过皮带传送连接，回收装置4通过皮带与挤出装置1的进料口13连接。

进一步，挤出装置1包括水平设置的料筒11，料筒11外壁包裹一层铝箔片111，料筒11一端闭合，另一端设置有挤出模具12，料筒11上设置有进料口13，料筒11内沿轴向设置有螺杆14，螺杆14的一端穿过料筒11闭合端与旋转电机15连接，另一端通过轴承16与料筒11的周向内壁相连，螺杆14上固定设置有刀片141。

本实施例中，挤出装置1主要包括用于熔融塑化挤出的料筒11，料筒11水平摆放，料筒11外壁上包裹一层铝箔片111，铝箔片111在靠近挤出口121处不设置；在靠近料筒11端部处设置有进料口13，进料口13为倒锥形，且轴线与料筒11轴线垂直，进料口13与料筒11内腔相连。料筒11靠近进料口13的一端为密封端，另一端为挤出口121，料筒11内沿轴线设置有螺杆14，螺杆14上的螺纹外缘距离料筒11内壁约10-20厘米，螺杆14螺纹靠近边缘处固定设置有多个小型的刀片141，螺杆14一端穿过料筒11密封端与旋转装置连接，另一端依次通过轴承16、连接杆161与料筒11内壁连接，旋转装置包括与螺杆14端部连接的减速机18，减速机18通过皮带19与旋转电机15连接。

混合的料从进料口13进入料筒11中，挤出机的料筒11一般分为五段，有加热熔融塑化的作用，通过螺杆14旋转挤压，一方面充分拌和物料，一方面给物料压力和剪切力并向挤出口121输送，料筒11外壁上包裹有铝箔片111，铝箔片111具有良好的导热性能，可以使料筒11更快加热，节约热能资源，洁净环保，铝箔片111在靠近挤出口121不设置，因为在料筒11的前半部分逐段加热，且由于物料本身产生的内热，在料筒11靠近挤出口121处会产生热量堆积，达到一个很高的温度，聚乙烯材料在高温下会产生分解，化学性能发生变化，此处的温度本就不易控制，一般会设置冷却装置5，因此不在冷却段设置铝箔片111，减少冷却设备降温幅度，前半段设置铝箔片111既能节省加热设备(一般是电阻丝或电磁加热器)加热时间和能耗，降低发热功率，又能在未包裹铝箔片111处减少冷却设备冷却耗能。

螺杆14一端由密封端支撑，另一端由连接杆161支撑，由于螺杆14不停旋转，因此在螺杆14末端外周设置轴承16，轴承16与连接杆161固定在一起，螺杆14可以在轴承16内自由旋转，螺杆14两端均受支撑力，只有一端受支撑时螺杆14旋转速度快、力矩大，自由端挠曲下垂，旋转容易产生晃动、螺杆14弯曲的情况，双侧受力支撑有效减少了螺杆14旋转不稳定的问题，延长了螺杆14的使用寿命；料筒11挤出模具12形状为鸭嘴型，使物料均匀而平稳的导入挤出口121，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。塑化的物料在挤出口121中流动时取得所需形状，通过挤出口121的板材形状为扁平长方形。

螺杆14上环绕的螺纹具有坚硬锋利抗腐蚀的特性，螺纹上固定设置了多个小刀片141，可以随着螺杆14的旋转与物料接触，增加搅拌效率，使物料充分混合，获得更大的剪切力，螺杆14螺纹距离料筒11壁约10-20厘米，两者存在一定的间距可以防止螺纹和刀片141与料筒11的摩擦，减少设备工作发热，使料筒11内的温度相对更易控制，间距并不大是能够使螺杆14充分发挥作用，螺纹直径越大，对搅拌和推进物料就产生的更强的动力。

进一步，料筒11靠近旋转电机15的一端设置有抽气装置17。抽气装置17包括与料筒11一端连接的储气筒171，储气筒171与料筒11连接处设置有滤网172，储气筒171内设置有活塞杆173，活塞杆173通过伸缩杆与气缸174连接，储气筒171上设置有放气阀175，储气筒171内设置有干燥剂176。

本实施例中，料筒11密封端开有一个小气孔，料筒11通过气孔与设置在一侧的储气筒171连接，气孔处设置有网眼很密的过滤网172，可以防止混合物料从气孔处跑出，气筒内设置有类似针筒内胶塞的活塞杆173，活塞杆173头上由纱布包裹上一层干燥剂176，优选的，干燥剂176成分为cao，活塞杆173与设置在一侧的气缸174的伸缩杆连接，通过气缸174带动活塞杆173向外拉动，抽取料筒11内的空气和水汽，由于生产端盖过程中混入过多的水份会使成品的性能降低，还可能产生残次品，因此需要进行水汽的吸收和排空，水份被储气筒171中的干燥剂176吸收，降低料筒11内水份含量。储气筒171上设置有放气阀175，可以将抽取的气体排出，进行下一次的抽气。

进一步，挤出模具12上设置有挤出口121，挤出口121的形状为长条形。

本实施例中，挤出模具12形状为鸭嘴型，设置在端部的挤出口121为扁平的长条形，通过料筒11内螺杆14的挤压和剪切作用，充分混合的物料在挤出模具12中由曲线运动转为直线运动并向挤出口121处运动，由于挤出模具12内空间逐渐缩小，物料再次受力挤压密实，从挤出口121挤出成型，形状为与挤出口121一致的连续的板。

进一步，进料口13为锥形，进料口13外壁上设置有加热板14，进料口13上连接设置有密封盖131，密封盖131周向设置有胶圈132。

本实施例中，进料口13为倒立的锥形，锥顶与料筒11接触，进料口13的外壁包裹一层加热板133，用于蒸发物料中混合的水份，进料口13上设置有端盖，端盖的周向设置有胶圈132，将物料置入进料口13，由加热板133初步蒸发水份，然后盖上端盖，由于有胶圈132，使得密封效果更好，厂房中一般环境比较杂乱，密封盖131与胶圈132的设计既能减少灰尘杂质的进入，又能防止工人误操作造成人身伤害。

进一步，伸出料筒11外的螺杆14与减速机18连接，减速机18通过皮带19与旋转电机15连接。

本实施例中，螺杆14旋转需要旋转电机15提供动力，同时也需要减速机18控制其转速，转速对挤出机具有很大的影响，如生产率、塑化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力消耗等，因此需要稳定的动力源和灵敏的控速装置。

进一步，轴承16通过连接杆161与料筒11内壁连接。

本实施例中，螺杆14一端由密封端支撑，另一端由连接杆161支撑，由于螺杆14不停旋转，因此在螺杆14末端外周设置轴承16，轴承16与连接杆161固定在一起，螺杆14可以在轴承16内自由旋转，螺杆14两端均受支撑力，只有一端受支撑时螺杆14旋转速度快、力矩大，自由端挠曲下垂，旋转容易产生晃动、螺杆14弯曲的情况，双侧受力支撑有效减少了螺杆14旋转不稳定的问题，延长了螺杆14的使用寿命。

进一步，冷却装置5包括设置在挤出口121一侧的大水箱51，大水箱51内设置有弧形滑道52，弧形滑道52与挤出口121高度相同，大水箱51上方设置有小水箱53，小水箱53底部设置有小孔54。

本实施例中，冷却方式为水冷，冷却装置5包括大水箱51，大水箱51内设置有弧形滑道52，弧形滑道52一端靠近挤出口121，弧形滑道52上方设置有小水箱53。被挤出的板随之沿着弧形滑道52下滑，弧形滑道52被大水箱51中的冷水没过，顺着弧形滑道52传送的板因此过水被冷却，同时，在大水箱51上方的小水箱53内不断有水从底板的小孔54中流出，流到挤出板的上表面，上下水箱的共同作用使板快速冷却，由于滑道为弧形，板材可以顺滑的沿弧形滑道52向下一设备运输，即从弧形滑道52的另一端被输出，然后进行裁切。

进一步，裁切装置2包括设置在冷却装置5一侧的平台21，平台21沿传送方向的两端设置有垂直于传送方向的第一滑辊22，平台21中部设置有v型凹槽23，v型凹槽23与第一滑辊22轴线平行，平台21上方设置有可上下移动的切刀24，切刀24设置在v型凹槽23正上方。

本实施例中，裁切装置2用于将连续的矩形板切成合适的大小，既方便运输又方便下一步骤向成型机中喂料，同时合适的板材尺寸能够减少边角料的产生。裁切装置2包括一个平台21，平台21沿板材传送方向的两端均设置有第一滑辊22，第一滑辊22的设置可以使挤出板更顺畅的进入切刀24下方，也可以将已切割好的挤出板更顺畅的传送出裁切装置2，滑到皮带上被输送至成型机处。平台21上设置有可上下移动的切刀24，切刀24被相应的设备控制切下的频率，使得每块被切割的挤出板尺寸一致。在切刀24的正下方设置有v型凹槽23，第一滑辊22与v型凹槽23延伸方向均与挤出板传送方向垂直，该v型凹槽23可拆卸的设置在平台21上，v型凹槽23与切刀24尺寸相匹配设置该v型凹槽23能够最大限度的将挤出板切断，且长期使用易使v型凹槽23磨损，设置为可拆卸可更换的v型凹槽23可以延长整个裁切装置2的寿命。

进一步，成型装置3包括设置在裁切装置2一侧的支架31，支架31上设置有上滚筒32和下滚筒33，上滚筒32与下滚筒33的筒轴平行，上滚筒32与下滚筒33之间形成可容纳切割板材的间隙34，下滚筒33表面上设置有大环形刀331和小环形刀332。

本实施例中，支架31为一个矩形框，支架31两个竖立的侧面上设置有上滚筒32和下滚筒33，两个滚筒的筒轴互相平行且均与地面平行，两个滚筒之间有一定的空隙用来放入板材，下滚筒33上设置有两个圆心相同的环形刀，大环形刀331半径大于小环形刀332半径，均使用小泡沫块固定在下滚筒33上。

当工作状态时，打开滚筒的旋转开关，上滚筒32与下滚筒33旋转方向相反，共同作用可将板材卷过滚筒，从没有输料床37的一端送入长条形的板材，板材被两个滚筒卷入，并与下滚筒33上的大环形刀331和小环形刀332垂直接触，板材被切出环形形状，并落在输料床37上，随着滚筒转过一周，再次切割一个环形，直至整个长条形板材全部被卷过滚筒。

进一步，支架31上远离切割装置2的一侧设置有水平挡杆35和固定块36，水平挡杆35穿过固定块36。

本实施例中，切割板通过水平挡杆35与输料床37之间的间隙34滑出，支架31远离输料床37一侧设置有开关，开关控制上滚筒32、下滚筒33的旋转与停止，水平挡杆35一方面可以避免工人在整理环形板材时触碰滚筒导致受伤，另一方面可以有效防止板材向上卷起导致的故障或切割问题，几个水平挡杆35通过固定块36连接在一起，使其更稳定。

进一步，下滚筒33沿圆周方向设置有条形泡沫垫333，条形泡沫垫333穿过大环形刀331围成区域，大环形刀331与小环形刀332通过块状泡沫垫334设置在下滚筒33上。

本实施例中，条形泡沫垫333绕下滚筒33一周，且穿过大环形刀331围成的区域，条形泡沫垫333支撑起在大环形刀331围成的圆面内的板材，使切割更平顺且不易产生变形，大环形刀331和小环形刀332通过块状泡沫垫334卡在下滚筒33上，在刀片141的两个刀面都设置有块状泡沫垫334，使刀片141竖立在下滚筒33上，以此垂直切入被切割板材不会导致刀片141歪斜。

进一步，下滚筒33靠近两端处均设置有环形凸沿335，环形凸沿335沿下滚筒33的圆周延伸，上滚筒32上设置有用于卡住环形凸沿335的环形凹槽321。

本实施例中，下滚筒33两端各设置有一个环形凸沿335，环形凸沿335绕下滚筒33一周。设置环形凸沿335可以卡住被切割板材的两端，避免板材的歪斜，上滚筒32上有环形凹槽321，环形凸台正好卡在环形凹槽321内，被切割板材只能放置在两端的环形凸沿335与环形凹槽321之间，送料更准。

进一步，成型装置3一侧设置有输料床37，输料床37高度与下滚筒33高度相同，输料床37上设置有成品出料口371，成品出料口371下方设置有推拉板372，输料床37一端设置有第二滑辊373。

本实施例中，成型装置3输出成型板的一侧设置有输料床37，输料床37高度和下滚筒33高度相同，便于成型的端板和边角料整齐的落在输料床37上，输料床37靠近成型装置3的一端设置有矩形成品出料口371，成品出料口371的尺寸大于环形板直径，但小于未成型前的矩形板宽度，当矩形板被切出环形板后，环形板与内部的小圆板落入成品出料口371下方的推拉板372上，积累一定数量后，抽出推拉板372，将环形端板取出，小圆板放在旁边的传送带6上，进入回收流程，未落入成品出料口371的剩余边角料继续向前输送，输料床37另一端设置有第二滑辊373，使边角料更顺畅输送到皮带上进入回收流程。

进一步，回收装置4包括靠近第二滑辊373一端的清洗池41，清洗池41通过干燥箱42和碎料机43与进料口13连接。

进一步，清洗池41内设置有淋水喷头411。

本实施例中，回收装置4包括有清洗池41、干燥箱42和碎料机43，清洗池41用于清洗经过多个步骤后可能附着的灰尘与杂质，通过清洗池41内的淋水喷头411清洗边角料，干燥箱42用于将表面有水分的边角料烘干，随后放入碎料机43中，边角料被粉碎为颗粒状，并随皮带输送到进料口13处。本生产线中所使用的干燥箱42与碎料机43为市面上常见的设备。

进一步，冷却装置5与切割装置2之间、切割装置2与成型装置3之间、成型装置3与回收装置4之间、回收装置4与挤出装置之间均设置有传送带6。

本实施例中，除挤出装置1与冷却装置5靠近不需皮带传送外，其他装置之间均由传送带6作为传输和连接的工具，传送带6的设置可以减少人工搬运的人力耗费，节约人力成本。通过使用本生产线，可节约人工40％，节约成本35％以上，且生产的环形端板可耐腐蚀、防水防摔，起到缓冲作用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。