蚊香型大散盘生产方法及系统与流程

本发明涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种蚊香型大散盘生产方法及系统。

背景技术：

内螺纹铜管是一种常见的管材，在现有技术中，加工螺纹铜管通常需要经过大盘母管放卷、成型冷却、大盘收卷、大盘放卷、在线探伤、小盘收卷等步骤之后转入在线退火使铜管软化，以对铜管进行包装运输，工艺流程复杂，加工效率低下。

同时，现有技术中的内螺纹铜管进行在线退火后硬度不均匀、定型难度大，且铜管盘绕密度小，包装时铜管不能挤压，只能单层包装和运输，这样增加了运输成本，其充氮时间受到在线退火时间和管材长度约束，不能完全将铜管内油污杂质吹扫出来，导致管材内清洁度不能满足客户要求。此外，由于在线退火外围为开放式，退火过程中带走大量热量，热效利用率低。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种蚊香型大散盘生产方法及系统，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供一种蚊香型大散盘生产方法，包括：

利用大盘放卷装置将缠绕为第一大盘的待加工管材从第一大盘中放出；

利用成型机将待加工管材加工为成型管材，并冷却成型管材；

利用探伤仪对成型管材进行检测，并标记成型管材的缺陷；

利用大盘收卷装置将成型管材收卷为第二大盘，第二大盘为蚊香型大散盘，在收卷过程中利用编码器测量大盘放卷装置的放卷速度，并根据测量结果调节大盘收卷装置的收卷速度，以使收卷速度与放卷速度同步；

利用内胀式吊具将第二大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉；

利用多工序辊底炉或井式退火炉对第二大盘进行去应力退火冷却；

利用内胀式吊具将去应力退火冷却后的第二大盘卸载至包装架进行包装。

第二方面，本发明实施例提供一种蚊香型大散盘生产系统，包括：

大盘放卷装置，用于将缠绕为第一大盘的待加工管材从第一大盘中放出；

成型机，用于将待加工管材加工为成型管材，并冷却成型管材；

探伤仪，用于对成型管材进行检测，并标记成型管材的缺陷；

大盘收卷装置，用于将成型管材收卷为第二大盘，第二大盘为蚊香型大散盘；

编码器，用于在收卷过程中测量大盘放卷装置的放卷速度，测量结果用于调节大盘收卷装置的收卷速度，以使收卷速度与放卷速度同步；

内胀式吊具，用于将第二大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉，还用于将去应力退火冷却后的第二大盘卸载至包装架进行包装；

多工序辊底炉或井式退火炉，用于对第二大盘进行去应力退火冷却；

包装架，用于对第二大盘进行包装。

本发明提供的技术方案至少具有如下有益效果：上述蚊香型大散盘生成方法可以分为成型复绕和退火包装两个阶段，在成型复绕阶段将待加工管材加工为成型管材并缠绕为蚊香型大散盘，在退火包装阶段对蚊香型大散盘进行冷却包装，以形成最终的产品。

其中，在成型复绕阶段采用成型复绕一体式工艺，在生产一个蚊香型大散盘的过程中只涉及一次收卷放卷显著缩短了管材加工的工艺流程，提高了管材加工效率，节约了生产成本，减小了生产设备的占地面积。并且，由于利用了编码器进行测速，使得大盘收卷装置的收卷速度与大盘放卷装置的放卷速度始终保持同步，因此整个管材加工过程完全可以自动进行，无需人工介入，不仅节约了人力资源成本，也减少了人工误操作导致的管材损伤。

在退火包装阶段通过多工序辊底炉或井式退火炉对收卷后的蚊香型大散盘进行整体的退火冷却，提高了退火冷却的效率，同时该退火冷却为去应力退火冷却，保证了管材的使用硬度要求，还消除了管材的内应力，使管与管之间的距离缩小，增加了盘管的层压力，使管材能够进行叠加包装和运输，从而降低了运输成本。此外，还采用内胀式吊具对管材进行装卸操作，从而保证了管材的定型效果，提高了管材包装质量与效率，采用的多工序辊底炉为封闭式，减少了退火过程中的热损失，热效利用率高，节约了大量的电能。

上述方法可以用于加工内螺纹铜管，但不限于制造内螺纹铜管。本发明实施例提供的蚊香型大散盘生产系统的有益效果和上述方法类似，不再具体阐述。

为使本发明的上述目的、技术方案和有益效果能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本发明实施例提供的蚊香型大散盘生产方法的流程图；

图2(a)至图2(c)示出了本发明实施例提供的成型机的示意图；

图3示出了现有技术中的小盘收卷示意图；

图4示出了现有技术中的小盘放料示意图；

图5示出了本发明实施例提供的第二大盘收卷示意图；

图6示出了本发明实施例提供的第二大盘放料示意图；

图7示出了本发明实施例提供的大盘收卷装置的示意图；

图8为本发明实施例提供的包装架的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性，也不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

第一实施例

图1示出了本发明实施例提供的蚊香型大散盘生产方法的流程图。该方法可以分为成型复绕和退火包装两个阶段，在成型复绕阶段将待加工管材加工为成型管材并缠绕为蚊香型大散盘，对应步骤s10至步骤s13，在退火包装阶段对蚊香型大散盘进行冷却包装，以形成最终的产品，对应步骤s14至步骤s16。

参照图1，该方法包括如下步骤：

步骤s10：利用大盘放卷装置将缠绕为第一大盘的待加工管材从第一大盘中放出。

待加工管材是相对于成型管材而言的，专指尚未加工成型的管材，也可以称为母管。例如，对于内螺纹管加工而言，待加工管材就是指内表面光滑的管材，而成型管材则是指内表面具有螺纹的管材。

待加工管材的具体材质不作限定，例如，可以为常见的金属材质管材，比如铜管。可以理解的，本发明实施例提供的蚊香型大散盘生产方法并不限于针对某种具体的材质制成的管材，而是一种普遍适用的方法。

在步骤s10开始之前，待加工管材缠绕为大盘，为便于与步骤s13中收卷产生的大盘区分，将步骤s10中的大盘称为第一大盘，将步骤s13中的大盘称为第二大盘。

利用大盘放卷装置可以将待加工管材从第一大盘中放出，使管材暂时恢复为长条状，便于对其进行加工。

步骤s11：利用成型机将待加工管材加工为成型管材，并冷却成型管材。

成型机是一种现有设备，可以将管材加工为预设的形状。例如，通过旋压成型的方法将内表面光滑的管材加工为内螺纹管。可以理解的，需要加工不同类型的管材只需要选择不同类型的成型机或者设置成型机的加工参数即可，因此本发明实施例提供的蚊香型大散盘生产方法实际上并未限定所要加工的管材的类型。

成型机可以采用，但不限于链拉式成型机、v型式拉拨成型机以及滚筒式拉拨成型机中的一种，图2(a)至图2(c)分别示出了上述三种不同类型的成型机，在实际中可以根据需求进行选取。

成型机还可以集成冷却功能，例如，在某些实施方式中，成型机内部安装有煤油冷却器，可以用于冷却成型管材。煤油冷却是一种成熟的冷却技术，冷却效果好，便于进行实施。可以理解的，成型机还可以采取其他的冷却方式冷却成型管材。并且，冷却设备也可以不和成型机集成在一起，也可以是单独的设备。

步骤s12：利用探伤仪对成型管材进行检测，并标记成型管材的缺陷。

探伤仪是一种现有设备，常见的有超声波探伤仪、磁粉探伤仪、射线探伤仪等，在此并不限定其类型。探伤仪可以检测成型管道中的缺陷，例如裂纹、缺口等，并给出相应的提示信息。

探伤仪可以集成缺陷标记功能，例如，在某些实施方式中，探伤仪内安装有喷墨打印装置，在探伤仪检测到缺陷时，喷墨打印装置通过在缺陷位置喷墨以便对缺陷进行标记，从而便于工人采取相应的处理措施。比如切除存在缺陷的成型管材，避免影响产品质量，或者检查成型机是否存在故障等。总之，通过标记缺陷，有利于及时发现管材加工过程中出现的问题，有利于提高管材的加工质量。可以理解的，探伤仪还可以采取其他的标记方式对缺陷进行标记。

步骤s13：利用大盘收卷装置将成型管材收卷为第二大盘。

利用大盘收卷装置可以将成型管材重新缠绕为第二大盘，使管材从长条状重新变回弯曲状，以减小其占地，便于进行后续的退火、包装等工序。

大盘收卷装置的收卷速度与大盘放卷装置的放卷速度始终保持同步，从而，有多少待加工管材从第一大盘放出，就有多少成型管材被收入第二大盘，二者相互匹配，从而可以使得整个管材加工过程实现全自动化运行，无需人工介入。

为保持收放同步，在收卷过程中通过设置编码器测量电机的转速，进而获得大盘放卷装置的放卷速度。同时实时地将放卷速度反馈至大盘收卷装置，以使其调整收卷速度，使之与放卷速度相匹配。

在实际中，考虑到后续步骤以及包装、运输等因素，在第二大盘收卷满足一定条件时，应终止当前第二大盘的收卷，不妨称该条件为收卷结束条件。下次再开始收卷时将产生一个新的第二大盘。

收卷结束条件可以根据实际需求确定，以铜质的管材为例，一种根据经验数据确定的收卷结束条件为：第二大盘的直径在950mm至1200mm之间，且第二大盘的重量在350kg至500kg之间。控制第二大盘重量的另一个重要原因是：位于第二大盘底部的成型管材由于受到较大压力，如果盲目增加第二大盘的重量，在运输过程中可能出现管材压伤的状况，影响产品质量。可以理解的，上述收卷结束条件中涉及的数值仅仅是在一种特定的生产条件下，针对铜质管材得出的一组经验数据，在不同的生产条件下，针对不同材质的管材，完全可能获得不同的数据，因此这些数值不应当视为对本发明保护范围的限制。

第二大盘为蚊香型大散盘，其收卷方式可以和现有的管材大盘不同，最终形成的结构也可以和现有的管材大盘不同。在现有技术中，一般采用小盘收卷装置对成型管材进行收卷，其收卷方式为左右排序缠绕，而在本发明实施例的一种实时方式中，大盘收卷装置采用上下分层的蚊香型缠绕方式进行收卷，最终将成型管材收卷为蚊香型大散盘。

图3示出了现有技术中的小盘收卷示意图。参照图3，左右排序缠绕的具体过程为：收卷装置在从左向右(左侧夹板向右侧夹板，反向亦可)移动的过程中将成型管材缠绕在旋转轴上，抵达右端时即缠满一层(该层中的管材半径相同)，接着收卷装置在从右向左移动的过程中将成型管材缠绕在旋转轴上，抵达左端时即缠满另一层，如此循环往复。

图4示出了现有技术中的小盘放料示意图。参照图4，考虑到小盘的缠绕结构，购买成型管材的用户在使用管材时通常采取内抽式放料(即放卷)的方式，即从半径最小的内层开始向外放出管材，由于采用左右排序缠绕收卷的每一层管材都是从上至下分布的，因此每放出一层管材都会到达最底层。一旦收卷后的小盘管材在搬动过程中压伤最底层的管材，在最底层压伤处放出时将引起卡料，并且每放出一层管材都会卡料，严重影响管材的正常使用，用户体验较差。

图5示出了本发明实施例提供的第二大盘收卷示意图。参照图5，上下分层的蚊香型缠绕的具体过程为：利用大盘收卷装置从下至上逐层缠绕成型管材直至满足收卷结束条件，其中，缠绕每层成型管材时按照从内至外(管材半径逐渐增大)或从外至内(管材半径逐渐减小)缠绕为蚊香型。相邻的两层缠绕顺序是相反的，一层是从内至外则另一层必然为从外至内，以便连续缠绕。收卷结束条件的意义在上面已经阐述，这里不再阐述。

图6示出了本发明实施例提供的第二大盘放料示意图。参照图6，考虑到第二大盘的缠绕结构，购买成型管材的用户在使用管材时通常采取从上至下逐层放料的方式，即从内至外或从外至内放出一层后再放下一层管材，直至放到最底层。即使收卷后的第二大盘管材在搬动过程中压伤最底层的管材，也只会在放至最底层时才出现卡料，并不影响上方各层的放料，可以大大降低卡料的概率，改善用户的体验，这正是蚊香型大散盘相对于现有技术的显著优点。

此外，在现有收卷方法中，收卷装置的夹板与管材接触频繁，易导致管材擦伤，而在上述实施方式提供的收卷方法中，收卷装置与管材接触较少，有利于保护管材不受伤害。

在本发明实施例的一种实施方式中，大盘收卷装置可以采用图7中示出的结构实现。参照图7，大盘收卷装置可以包括架体110、转筒120、升降盘130、升降组件140、旋转组件150以及预弯装置160。

预弯装置160、升降组件140以及旋转组件150均设置于架体110，转筒120与旋转组件150连接，旋转组件150可以是旋转电机等装置，能够驱动转动120转动，升降盘130套设于转筒120并与转筒120活动连接。升降组件140设置于升降盘130的下方，且与升降盘130连接，升降组件140可以包括升降电机，能够带动升降盘130升降运动。

大盘收卷装置在进行收卷时，成型管材经预弯装置160预弯后盘在转筒120上，旋转组件150带动转筒120转动同步收卷，每层管材在收卷时均收卷为蚊香型。当管材收卷满一层后，升降组件140带动升降盘130下降一层位置，开始另一层的收卷，当升降盘130下降到设定高度时，一盘料收卷完成，即形成一盘蚊香型大散盘。

该装置的升降组件140与转筒120在同一轴上完成，结构简单，收卷后产品在同一轴上旋转，减少外部作用力，收卷平稳。同时，立式收卷降低了功耗，节约电能，设备整体体积显著小于现有收卷机，节约使用面积。

总之，在生产蚊香型大散盘的成型复绕阶段采用成型复绕一体式工艺，即在一条生产线上就可以实现待加工管材的成型以及成型管材的收卷。具体而言，只有在步骤s10中需要对待加工管材进行放卷，在步骤s13中需要对成型管材进行收卷，除此之外不再涉及其他收卷放卷步骤，相较于现有技术，显著缩短了管材加工的工艺流程，提高了管材加工效率。同时，在减少了中间过程的收卷放卷步骤后，自然也无需再使用相应的收卷放卷装置，节约了生产成本，减小了生产设备的占地面积。并且，由于利用了编码器进行测速，使得大盘收卷装置的收卷速度与大盘放卷装置的放卷速度始终保持同步，因此整个管材加工过程完全可以自动进行，无需人工介入，不仅节约了人力资源成本，也减少了人工误操作导致的管材损伤，对于工人而言，只需要对加工设备进行适当的监管和维护即可，工作负担大大降低，也使得一个工人即可管理多台加工设备。此外，制作出的蚊香型大散盘由于其独特的缠绕方式，管材擦伤少，实际使用时卡料概率低。

步骤s14：利用内胀式吊具将第二大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉。

现有的大盘管材退火及包装工艺中先将收卷状态的管材进行单根放料，然后对管材进行在线退火，在另一端进行软态管材的收卷。在线退火工艺对单根管材进行各部分依次退火，退火效率低，其为快速瞬间加热，冷却时间短，导致管材的硬度不均匀不能满足铜管的使用要求，同时由于在线退火的管材盘绕密度小，包装时管材不能挤压，只能单层包装和运输，这样增加了运输成本。其充氮时间受到在线退火时间和管材长度约束，不能完全将管材内油污杂质吹扫出来，导致管材内清洁度不能满足客户要求。

步骤s14采用内胀式吊具直接将由成型管材收卷而成的第二大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉进行整体的退火冷却，提高了退火冷却的效率。

多工序辊底炉是在直通的炉膛底部设有许多横向旋转辊子的设备，旋转辊子带动放在辊棒上的炉料沿辊道移动，炉料在加热过程中连续移动，与辊道没有固定的接触点，因此加热均匀、无碰伤、变形小，由于辊棒始终在炉内，热能消耗相对较少，炉子热效率高。本实施例中的多工序辊底炉可以包括去应力退火区、冷却区和干燥区，以通过去应力退火区对第二大盘进行去应力退火，通过冷却区和干燥区对第二大盘进行冷却和干燥。

进一步的，在本发明实施例的一种实施方式中，还可以采用井式退火炉对第二大盘进行定时去应力退火和定时冷却，井式退火炉由电炉炉体、炉衬、炉盖、加热元件、控温立柜等组成，主要适用于盘圆线材，铜件、不锈钢、钢带及金属机件等退火热处理。

可以理解的，多工序辊底炉或井式退火炉均可通过plc或其他控制程序进行自动化设置和运行。

步骤s15：利用多工序辊底炉或井式退火炉对第二大盘进行去应力退火冷却。

作为机械加工领域的常识，在压力加工、铸造、焊接、热处理、切削加工和其他工艺过程中，制品可能产生内应力。多数情况下，在工艺过程结束后，金属内部将保留一部分残余应力。残余应力可导致工件破裂、变形或尺寸变化，残余应力也提高金属化学活性，在残余拉应力作用下特别容易造成晶间腐蚀破裂。因此，残余应力将影响材料的使用性能或导致工件过早失效。则去应力退火冷却为冷形变后的金属在低于再结晶温度加热，以去除内应力，但仍保留冷作硬化效果的热处理，以缓解上述问题。

在本发明实施例的一种实施方式中，步骤s15利用多工序辊底炉或井式退火炉对第二大盘依次进行定时去应力退火和定时冷却。其中，对第二大盘进行定时去应力退火和定时冷却的总时长在16－28分钟之间。应当理解的是，在其他实施例中定时去应力退火和定时冷却的总时长和分别时长还可以根据其具体需求进行调整。

现有蚊香型大散盘管材由于制造工艺限制，其内部往往存在油污或其他杂质，而管材作为空调用管其他使用途径用管时多对管材内部清洁度有一定的要求，而现有的在线退火工艺及其充氮装置受压力和管材长度影响，很难将管材内部的油污和杂质清理干净，不能满足许多行业管材内清洁度要求，导致产品质量不合格批量报废。为改善上述问题，在对第二大盘进行定时去应力退火和定时冷却时，还可以利用充氮吹扫装置会对述第二大盘进行持续充氮吹扫，而由于本工艺不受限于压力和管材长度，能够对第二大盘进行长时间的充氮吹扫，能将管内的油污和杂质彻底排出管外，确保管内清洁度要求。其中，氮吹扫装置可以，但不限于集成设置在多工序辊底炉内。

步骤s16：利用内胀式吊具将去应力退火冷却后的第二大盘卸载至包装架进行包装。

在本发明实施例的一种实施方式中，完成第二大盘的冷却包装后，还再将第三大盘进行冷却包装，从而提高包装运输效率，降低运输成本，其具体步骤可以如下：

步骤a：利用内胀式吊具将由成型管材收卷而成的第三大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉。

显然，第三大盘的制作也要执行类似步骤s10至步骤s13，这里不再进行重复阐述。

步骤b：利用多工序辊底炉或井式退火炉对第三大盘进行去应力退火冷却。

步骤c：利用内胀式吊具将去应力退火冷却后的第三大盘卸载至包装架，将第三大盘叠加包装在第二大盘上。

针对步骤c，由于本发明实施例提供的方法通过定时去应力退火降低了管材的内应力，使管与管之间的距离缩小，增加了盘管的层压力，从而能够将第三大盘叠加包装在第二大盘上方，采用相同的包装占地面积能够完成更多的管材包装，提高了运输效率并降低了运输成本。另外，上述第二大盘和第三大盘不应理解为定量关系，还可以包括第四大盘、第五大盘等进行叠加包装，即应理解为可多盘叠加包装，有效降低了运输成本。

图8为本发明实施例提供的包装架的结构示意图。参照图8，包装架包括地台板、底板、支撑柱、中底板和上盖板，地台板用于承载其他部件并能够在地面进行滑动，底板用于承托第二大盘，中底板用于固定第二大盘的上端并承托第三大盘，上盖板用于固定第三大盘的上端，同时支撑柱连接在底板和中底板之间并用于对中底板进行支撑。

总之，在生产蚊香型大散盘的退火包装阶段通过多工序辊底炉或井式退火炉对收卷后的第二大盘进行整体的退火冷却，提高了退火冷却的效率。同时该退火冷却为去应力退火冷却，保证了管材的使用硬度要求，还消除了管材的内应力，使管与管之间的距离缩小，增加了盘管的层压力，使管材能够进行叠加包装和运输，从而降低了运输成本。进一步的，方法采用内胀式吊具对管材进行装卸操作，从而保证了管材的定型效果，提高了管材包装质量与效率，方法采用的多工序辊底炉为封闭式，减少了退火过程中的热损失，热效利用率高，节约了大量的电能。

第二实施例

本发明实施例还提供一种管材加工系统，该系统包括大盘放卷装置、成型机、探伤仪、大盘收卷装置、编码器、内胀式吊具、多工序辊底炉或井式退火炉以及包装架。

大盘放卷装置，用于将缠绕为第一大盘的待加工管材从第一大盘中放出；

成型机，用于将待加工管材加工为成型管材，并冷却成型管材；

探伤仪，用于对成型管材进行检测，并标记成型管材的缺陷；

大盘收卷装置，用于将成型管材收卷为第二大盘，第二大盘为蚊香型大散盘；

编码器，用于在收卷过程中测量大盘放卷装置的放卷速度，测量结果用于调节大盘收卷装置的收卷速度，以使收卷速度与放卷速度同步；

内胀式吊具，用于将第二大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉，还用于将去应力退火冷却后的第二大盘卸载至包装架进行包装；

多工序辊底炉或井式退火炉，用于对第二大盘进行去应力退火冷却；

包装架，用于对第二大盘进行包装。

在本发明第二实施例的一种实施方式中，大盘收卷装置用于从下至上逐层缠绕成型管材直至满足收卷结束条件，其中，缠绕每层成型管材时按照从内至外或从外至内缠绕为蚊香型。

在本发明第二实施例的一种实施方式中，蚊香型大散盘生产系统还包括：充氮吹扫装置，多工序辊底炉或井式退火炉用于对第二大盘依次进行定时去应力退火和定时冷却，充氮吹扫装置用于在对第二大盘进行定时去应力退火和定时冷却时对第二大盘进行持续充氮吹扫。

在本发明第二实施例的一种实施方式中，内胀式吊具用于将由成型管材收卷而成的第三大盘放置入多工序辊底炉或井式退火炉，多工序辊底炉或井式退火炉用于对第三大盘进行去应力退火冷却，包装架用于将第三大盘叠加包装在第二大盘上。

在本发明第二实施例的一种实施方式中，成型管材为内螺纹管，成型机用于将待加工管材旋压成型为内螺纹管。

关于管材加工系统的实现原理、功能及有益效果，具体可以参考第一实施例中的相应内容，此处不再重复阐述。

需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。